DE2322516C2

DE2322516C2 - Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Kupfer, Nickel oder Kobalt als Roh- oder Weißmetall aus sulfidischen Erzen

Info

Publication number: DE2322516C2
Application number: DE2322516A
Authority: DE
Inventors: Takashi Urawa Saitama Suzuki; Kazuo Tokio/Tokyo Tachimoto
Original assignee: Mitsubishi Metal Corp
Current assignee: Mitsubishi Metal Corp
Priority date: 1972-05-04
Filing date: 1973-05-04
Publication date: 1986-07-31
Also published as: FI64189B; ZA732837B; ZM8273A1; DE2322516A1; FR2187925B1; FR2187925A1; AU475965B2; US3890139A; GB1406153A; PH12382A; AU5508573A; JPS493812A; CA1015943A; BE800346A; BR7303200D0; PH10591A; FI64189C; JPS5143015B2

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Kupfer, Nickel oder Kobalt als Roh- oder Weißmetall aus sulfidischen Erzen, bestehend aus hintereinandergeschalteten verschiedenen Öfen.

Eine derartige Vorrichtung ist aus der DE-OS 19 61 336 bekannt. Sie besteht aus einem Schmelz- und Reaktionsofen, einem Absetzofen und einem Verblaseofen, die derart hintereinander geschaltet sind, daß ein kontinuierlicher Durchfluß gewährleistet ist. Der Schmelzofen nach der Fig. 1 der deutschen Offenlegungsschrift 19 61 336 weist die übliche von dem als Metallauslaßöffnung dienenden Siphon getrennte Schlackenaustrittsöffnung auf. Dieses hat den Nachteil, daß nur die Tiefe des gesamten Schmelzbades durch die unveränderliche Lage der Schlackenaustrittsöffnung bzw. des Überlaufes des Siphons bestimmt wird, die Dicke der Schlackenschicht jedoch nicht beeinflußt und sinsbesondere nicht auch eine dünne Schlackenschicht in der Dicke konstantgehalten werden kann, was notwendig wird, wenn aufgrund eines Wechsels in der Zusammensetzung der Beschickung unterschiedliche Schlackenmengen erzeugt werden.

Eine gemeinsame Ausflußöffnung für Stein und Schlacke weist das Sammelgefäß der Vorrichtung zum kontinuierlichen Erschmelzen von Erzen nach der US-Patentschrift 27 35 759 auf, jedoch sind Einzelheiten über die konstruktive Ausführungsform dieser Öffnung nicht angegeben.

Ebenso treten Schlacke und Stein aus dem Mischgefäß gemäß der US-Patentschrift 24 38 911, in dem die Schlacke zur Wiedergewinnung des Kupfers reduzierend behandelt wird, gemeinsam durch einen Siphon aus. Die Dicke der Schlackenschicht muß, damit auch diese austreten kann, größer als die Eintauchtiefe der Ofenwand in die Gesamtschmelze sein. Da auch hier die Ofenwand und die Höhe d^s Wehres des Siphons unveränderlich sind, ist eine Beeinflussung der Dicke der Schlackenschicht praktisch nicht möglich.

Die Vorrichtung gemäß der deutschen Auslegeschrift 15 58 749 bzw. der entsprechenden Offenlcgungsschrift weist einen Schmelzenraum mit oxidierender Atmosphäre und einen Raum in reduzierender Atmosphäre auf. Zur Trennung der unterschiedlichen Atmosphären ist eine feststehende, in die Schmelze eintauchende Wand vorgesehen. Das Schlacke-Stein-Schmelzengemisch tritt unter dieser Trennwand hindurch von dem Schmelzenraum in den Reduktionsraum über, in dem zugleich Stein und Schlacke voneinander getrennt und im Gegenstrom fließend über getrennte öffnungen abgezogen werden. Diese Trennwand erfüllt somit nur die Funkiion, den Übertritt von Gasen zu verhindern. Es ist nicht vorgesehen, daß zugleich in der Schmelzenkammer eine dünne Schlackenschicht aufrechterhalten wird. Diese kann sich auch nicht durch eine Art Rückstau aus

ίο dem Reaktionsraum bilden, da der Rückfluß von Schlakke durch die vorgesehene Strömungsrichtung der Gesamtschmelze verhindert wird.

Schließlich ist es aus der US-PS 22 64 740 bekannt, daß bei einem Schmelzofen für nicht eisenhaltige Metalle an seiner Außenseite ein Auslaß für die Schmelze mit einem höhenverstellbaren Verschlußschieber vorgesehen ist Dieser Schieber dient jedoch insbesondere dazu, die Verbindungsöffnung zwischen dem geschmolzenen Metall in der Heizkammer und dem Schöpftrog zu regeln. Überdies ist vorgesehen, diesen Schieber auch über die Oberfläche des Metalles emporzuheben, um Verbrennungsgase oberhalb der Schmelzenoberfläche durch diesen Verbindungsweg treten zu lassen.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung anzugeben, mit der eine dünne Schlackenschicht in der Dicke konstant zu halten ist sowie zugleich zu verhindern, daß die Ofengase aus dem Ofen hinausschlagcn oder Luft aus der Atmosphäre in den Ofen eindringt.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß bei der eingangs geschilderten Vorrichtung der Schmelzofen einen gemeinsamen Auslaß für die aus Schlacke und Stein bestehende Schmelze aufweist und daß dieser Auslaß an seiner Außenseite mit einem höhenverstellbaren Verschlußschieber versehen ist.

Die Vorteile einer geringen Dicke der Schlackenschicht im Schmelzofen bestehen in einer Verringerung des Druckes der in den Schmelzofen einzublasenden Luft, in einer Verringerung der Korrosion der Auskleidung des Schmelzofens sowie in einer Erhöhung der Lebensdauer der Lanze für die einzublasende Luft.

Die Erfindung wird im folgenden an Hand von Zeichnungen näher erläutert, worin

F i g. 1 einen Längsschnitt darstellt, der die grundlegende Anordnung und Verbindung von Schmelz-, Absetz- und Verblaseofen bei der Vorrichtung gemäß der Erfindung veranschaulicht;

F i g. 2 ein vergrößerter Ausschnitt aus F i g. 1 ist, der denjenigen Teil des Schmelzofens zeigt, an dem die Schmelze überfließt, und

F i g. 3 ein Längsschnitt einer Ausführungsform des Absetzofens ist.

Die Vorrichtung gemäß der Erfindung kann zur Verhüttung von Kupfer- und anderen Erzen, wie beispielsweise Nickel- oder Kobalterz verwendet werden, die ähnlich wie Kupfererze verhüttet werden. Im folgenden wird die Erfindung an Hand des Betriebes der einzelnen Öfen nur im Hinblick auf Kupfererz und Kupfer beschrieben.
Gemäß F i g. 1 ist ein Schmelzofen 1, in dem Schlacke 4 und Stein 5 vorhanden sind, mit einem Einlaßrohr 6, einem Brenner 7, einem Schmelzauslaß 8, einem Schmelzüberflußwehr 10 und einer Beschickungsöffnung 22a für zurückgeführte Schlacke versehen. Ein Absetzofen 2, der Stein 11 und Schlacke 12 enthält, ist mit

b5 einer Einrichtung 13 zum Hallen des Absel/ofens auf einer bestimmten erforderlichen Temperatur, einer Beschickungsöffnung 14 für die im Schmelzofen erzeugten Schmelzen, einer Auslaßöffnung 15 für die abgetrennte

Schlacke 12. einer Auslaßöffnung 16 für den Stein und einem Steinsiphon 17 versehen; ferner ist ein Verblaseofen 3, in dem sich Phasen aus Weißmetall 19, Blasenkupfer 20 und Schlacke 21 befinden, mit einem Steineinlaß 18, einem Verblaseofenschlackeauslaß 22, einem Blasenkupferauslaß 23, einem Blasekupfersiphon 24, einem Blasenkupferüberflußwehr 25 sowie einem Einlaßrohr 26 ausgestattet

In dem Schmelzofen 1 wird ein Rohmaterial, das hauptsächlich aus sulfidischem Erz mit einem Flußmittel wie Siliciumerz besteht, mit Brennstoff und Luft vermischt. Das Gemisch wird unmittelbar und kontinuierlich mit vorherb.estiiTimter Beschickungsgeschwindigkeit in eine Schmelze eingeführt, die aus Stein 5 und Schlacke 4, den Reaktionsprodukten im Schmelzofen, besteht.

Gemäß Fig.2, in der eine vergrößerte Teildarstellung des Schmelzauslasses 8 gezeigt ist, wird die im Schmelzofen gebildete Schmelze über einen Auslaß 8 abgezogen, der an seiner Außenseite mit einem Verschlußschieber 9 ausgestattet ist, der verhindert, daß Gas aus dem Ofen hinausschlägt oder atmosphärische Luft in den Ofen eindringt; außerdem kann auf diese Weise die Schlackenschicht 4, die im Ofen zurückgehalten wird, in ihrer Höhe gesteuert, d. h. auf einer erforderlichen konstanten Dicke gehalten werden, indem man das untere Ende 9a des Verschlußschiebers 9 in einer bestimmten konstanten Höhendifferenz zur Schlackenoberfläche hält, wobei das untere Ende 9a unter der Höhe des Schmelzüberflußwehres 10 liegt Der Verschlußschieber 9 muß breit genug sein, daß er den Auslaß 8 verschließt, und er muß auf- und abbewegbar sein. Die Haltbarkeit des Verschlußschiebers 9 kann erhöht werden, indem man einen Kühlwassermantel um ihn herum vorsieht. Würden Stein und Schlacke getrennt über einen Siphon und einen Schlackenauslaß 22, der unmittelbar am Ofen vorgesehen ist, wie im Falle des in F i g. 1 dargestellten Verblaseofens 3 abgezogen werden, kann es Schwierigkeiten bereiten, die Dicke der Schlackenschicht unter einen bestimmten kritischen Wert (etwa 100 mm) zu verringern, um die Trennung von Stein und Schlacke zufriedenstellend durchzuführen und um zu verhindern, daß sich der Stein mit der Schlacke mischt. Mit Hilfe des Verschlußschiebers 9 ist es jedoch möglich, eine Schlackenschicht mit einer erwünschten Dicke von selbst weniger als 50 mm zu bilden, wodurch die Reaktionsgeschwindigkeit zwischen Schmelze und in sie eingeführte Luft bedeutend erhöht wird.

Dadurch daß man das Schmelzüberflußwehr 10 und das untere Ende 9a des Verschlußschiebers 9 auf der erforderlichen konstanten Höhe hält, so daß die Mengen an Stein und Schlacke innerhalb des Ofens konstant gehalten werden, kann die Beschickungsmenge der Schmelze für den Absetzofen 2 mit der Beschickungsgeschwindigkeit des Rohmaterials in den Schmelzofen ins Gleichgewicht gebracht werden, wodurch eine konstante Beschickungsgeschwindigkeit des Schmelzofens aufrechterhalten wird. So wird die Schmelze mittels einer Rinne durch die Schmelzbeschickungsöffnung 14 kontinuierlich in den Absetzofen 2 geleitet, wo sie eine bestimmte Zeit über belassen wird, bis sie sich in Stein 11 und Schlacke 12 getrennt haben. Die Schlacke 12 wird anschließend aus dem Absetzofen 2 durch den Schlakkenauslaß 15 abgezogen und entweder, wie sie ist, oder, nachdem man sie in einem weiteren Absetzofen zur Abscheidung der in ihr enthaltenden Steinteilchen hat absitzen lassen, ausgebracht, wie durch den Pfeil bei h angedeutet. Der Stein 11 wird aus dem Absetzofen durch den Steinauslaß 16 und den Steinsiphon 17 entfernt, wonach man ihn über das Steinüberflußwehr 17a strömen läßt und kontinuierlich in den Verblaseofen 3 einbringt

Der Absetzofen 2 kann mit einem (nicht dargestellten) Brenner oder einer elektrischen Heizvorrichtung 13 auf der erforderlichen Temperatur gehalten werden. Wie in F i g. 3 dargestellt, kann der Absetzofen 2 derart ausgeführt sein, daß er sich in länglicher Form (beispielsweise oval, rechteckig usw.) in der Fließrichtung der Schmelze erstreckt und einen Steinsumpf 27, einen Steinsiphon 17 sowie einen Schmelzeinlaß 14 an einem Ende und einen Schlackenauslaß 15 am anderen Ende aufweist, wodurch die Steinteilchen in der Schlacke vollständiger sedimentiert werden können. In diesem Falle kann die Gewinnung des in der Schlacke enthaltenen Kupfers weiter dadurch erhöht werden, daß man ein Reduktionsmittel, wie Pyrit, Koks usw., zusetzt. Der im Absetzofen 2 abgeschiedene Stein und der Anteil des Steins, der zufolge der Extraktion des Kupfers aus der Schlacke durch Zugabe von Pyrit neu erzeugt worden ist werden aus dem Ofen 2 vereinigt durch den Steinauslaß 16 und den daran anschließenden Steinsyphon 17 abgezogen und in ihrer Gesamtheit in den Verblaseofen 3 eingebracht. In jedem Falle kann die Dicke sowohl der Steinschicht als auch der Schlackenschicht, die in dem Absetzofen 2 zurückgehalten werden, dadurch auf einem festen Wert gehalten werden, daß man sowohl Schlackenauslaß als auch Steinüberflußwehr konstant auf bestimmten festen Niveaus hält. Demzufolge werden die Abströmmengen an Schlacke und Stein ins Gleichgewicht mit der Beschickungsgeschwindigkeit der Schmelze aus dem Schmelzofen gebracht.

Der Stein aus dem Absetzofen 2 wird kontinuierlich in ein Schmelzbad im Verblaseofen 3 eingebracht, das aus Verblaseofenschlacke 21, Weißmetall 19 und Blasenkupfer 20 besteht, die sämtlich die Reaktionsprodukte in der dritten Verfahrensstufe darstellen. Luft und Flußmittel werden gleichzeitig unmittelbar und kontinuierlich ebenfalls eingeführt. Ein Kühlmittel (oder kaltes Zusatzmittel), das das herzustellende Metall enthält, wie beispielsweise das Rohmaterial oder Altmaterial, das in das Schmelzbad eingebracht werden soll, kann durch die in diesem dritten Verfahrensschritt erzeugte überschüssige Wärme zum Schmelzen gebracht werden, wodurch die Ofentemperatur am Überschreiten der normalen Betriebstemperatur gehindert und es zugleich ermöglicht wird, daß die gesamte verhüttbare Erzmenge weiter erhöht wird. Diese Materialien werden in den Verblaseofen 3 mittels des Einlaßrohres 26 eingebracht, das in der gleichen Weise wie im Schmelzofen vorgesehen ist. Die Gesamtmenge an in den Verblaseofen einzuführender Luft muß so hoch sein, daß die Gesamtmenge an Stein und Kühlmittel, die zugeführt wird, in Verblaseofenschlacke und Blasenkupfer umgewandelt und die Dicke der im Ofen vorhandenen Weißmetallschicht konstantgehalten wird. Das Blasenkupfer wird aus dem Ofen durch den Blasenkupferauslaß 23 und den anschließenden Blasenkupfersiphon 24 abgezogen und anschließend über das Blasenkupferüberflußwehr 25 strömen gelassen, wonach es der Raffinierung in bekannter Weise zugeführt wird. Die Verblaseofenschicke wird kontinuierlich aus dem Ofen durch die Verblaseofenschlackeauslaßöffnung 22 und die Schmelzüberführungsleitung g ausgebracht und anschließend der Rückführungsschlackenbeschickungsöffnung22a im Schmelzofen praktisch kontinuierlich züge-

führt.

Das Weißmetall 19 ist ein Zwischenprodukt innerhalb der Verblaseofenstufe, das nicht abgezogen, sondern durch Einstellung der Reaktionsbedingungen in konstanter Menge im Ofen gehalten wird.

Die Dicke sowie die im Ofen verweilenden Mengen jeder Schmelzschicht im Verblaseofen kann dadurch konstantgehalten werden, daß man den Schlackenauslaß und das Blasenkupferüberflußwehr 25 in der gleichen Weise wie im Absetzofen 2 auf konstanter Höhe hält. Folglich werden die Produktionsgeschwindigkeiten von Schlacke und Blasenkupfer im Verblaseofen durch die Beschickungsgeschwindigkeit des Steins im Verblaseofen (die von den Reaktionsbedingungen und der Beschickungsgeschwindigkeit des Rohmaterials in dem Schmelzofen abhängt) sowie der Beschickungsgeschwindigkeit des Kühlmittels im Verblaseofen, (die von der Qualität des in den Verblaseofen einzuführenden Steins und den Reaktionsbedingungen im Verblaseofen abhängt) gesteuert, so daß das gesamte Reaktionssystem unter bestimmten konstanten Reaktionsbedingungen gesteuert werden kann.

Das Abgas, das in den obenerwähnten Verfahrensschritten von dem jeweiligen Ofen abgezogen wird, wird gesammelt und durch einen Kamin (c) abgeführt, wobei die Gesamtmenge gekühlt und als Rohmaterial für die Herstellung von Schwefelsäure verwendet wird.

Die beschriebene Vorrichtung gemäß der Erfindung besitzt die folgenden Vorteile: Die Dicke der im Schmelzofen erzeugten Schlackenschicht kann gering gehalten und gleichzeitig das Rühren der Schmelze intensiv beirieben werden, wodurch die Berührung zwischen Stein und Schlacke zufriedenstellend wird und der Kupferanteil in der zurückgeführten Schlacke (Verblaseofenschlacke) schnell und vollständig in die Steinphase absorbiert wird, bis das Gleichgewicht zwischen den Phasen erreicht ist.

Die Dicke der Schlackenschicht kann in dem Schmelzofen gemäß der Erfindung so weit verringert werden, daß sie ein Zehntel bis ein Zwanzigstel der Dicke beträgt, wie sie in einem gewöhnlichen Flammofen auftritt. Zufolgedessen kann eine hinreichend große Reaktionsgeschwindigkeit im Ofen erzielt werden, selbst wenn der Druck der in die Schmelze eingeblasenen Luft äußerst niedrig war, ohne daß das Ende des Einführungsrohrs in die Schmelze getaucht wird, wodurch Einsparungen, wie eine Verringerung des Energieverbrauchs sowie eine Erhöhung der Lebensdauer des Einführungsrohres, erzielt werden konnten. Mit anderen Worten: da die Luft hauptsächlich mit dem Stein reagiert und nur eine äußerst dünne Schlackenschicht in der Schmelze vorhanden ist, die den Kontakt zwischen der Luft und dem Stein verhindert, wird der Kontakt zwischen der Luft und dem Stein verbessert und die Umsetzungsgeschwindigkeit in dem Ofen beträchtlich erhöht.

Weiter kann bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine Korrosion der Ziegel, aus denen der Ofen besteht, unterdrückt werden. Die Hauptursache für eine Korrosion der Ziegel ist die Schlacke. Bei dem vorliegenden Verfahren wird die Schlackenschicht jedoch äußerst dünn gehalten, so da3 die Berührungsfläche zwischen Schlacke und den Ofenwänden gering ist und der Aufwand, der durch die Verwendung eines feuerfesten Materials oder einer Auskleidung mit besonders großer Dauerhaftigkeit zum Schutz dieser Kontaktflächen beträchtlich verringert werden kann.

Das folgende Beispiel erläutert die Erfindung.

Beispiel

6000 kg je Stunde eines Kupferkonzentrats aus 24,0% Kupfer, 34,2% Eisen, 34,2% Schwefel und 3,7% Siliciumdioxid, 1500 kg je Stunde Siliciumdioxid mit einem Gehalt von 90,0% SiO₂ und 500 kg je Stunde Kalk mit einem Gehalt von 53,4% Calciumoxid wurden unmittelbar zusammen mit 1500 m³ (Normalbedingungen) Luft je Stunde mit einem Überdruck von 2 atm. durch ein im

to Schmelzofen vorgesehenes Einlaßrohr in eine Schmelze eingebracht, die in dem Ofen als Umsetzungsprodukt vorhanden war. Durch Verwendung eines weiteren Einlaßrohres wurden 2500 m³ Luft (Normalbedingungen) je Stunde mit einem Überdruck von 0,8 atm. und 500 m^J technischer Sauerstoff (Normalbedingungen) vermischt und das Gemisch unmittelbar in das Schmelzbad in der gleichen Weise wie das erwähnte Rohmaterial eingeführt. Das Rohmaterial war, sofern es fest war, vorher zu Körnern klassiert worden, von denen jedes einen Durchmesser von unter 10 mm besaß, sowie soweit getrocknet worden, bis der Wassergehalt 1 bis 2% betrug. 250 1 Heizöl je Stunde wurden unter Verwendung von 2500 m³ Luft (Normalbedingungen) je Stunde mit einem Überdruck von 0,2 atm. und einer durch Vorheizen erzeugten Temperatur von 300⁰C in einem auf dem Oberteil des Ofens vorgesehenen Brenner verbrannt. Durch eine Öffnung in dem Ofen wurde außerdem Verblaseofenschlacke in den Ofen eingeführt. Die Dicke der Schlackenschicht innerhalb des Ofens wurde bei etwa 20 mm gehalten. Die Produkte, die hauptsächlich aus Stein und Schlacke bestanden, wurden durch einen Schmelzauslaß im Ofen kontinuierlich aus dem Ofen und vermöge ihres Eigengewichtes weiter in einen Absetzofen strömen gelassen. Der Schwefeldioxidgehalt in dem Abgas, das aus dem Schmelzofen abgezogen wurde, betrug 8 bis 10%. Die Temperatur innerhalb des Ofens wurde zwischen 1220 und 1260°C gehalten, indem man den Heizöleinsatz entsprechend einstellte.
Der bei dem Verfahren verwendete Absetzofen entsprach dem in Fig.3 dargestellten Typus; sein Fassungsvermögen für Schmelze betrug etwa 10 t. 150 kg Pyrit je Stunde mit einem Gehalt von 45% Schwefel und 50 kg Koksgrus je Stunde wurden ebenfalls in den Absetzofen eingebracht. Die Dicke der Schlackenschicht und die im A.bsetzofen enthaltenen Mengen an Schlacke und Stein wurden konstantgehalten, indem man das Steinüberflußwehr 120 mm niedriger einstellte als das ebenfalls im Absetzofen vorhandene Srhlackenüberflußwehr. Die Schlacke wurde aus dem Absetzofen durch eine Schlackenauslaßöffnung abströmen gelassen und anschließend mit Hilfe eines Wasserstrahles granuliert Die Menge an erzeugter Schlacke betrug 5600 kg je Stunde und ihre Zusammensetzung wurde so gesteuert, daß sie sich zu 0,4 bis 0,6% Kupfer, 33 bis 35% Siliciumdioxid und 5 bis 6% Calciumoxid ergab. Der Stein wurde kontinuierlich aus dem Ofen über einen Siphon abgezogen und in einen Verblaseofen geleitet. Die Qualität des auf diese Weise hergestellten Steins wurde so gesteuert, daß der Stein 59 bis 62% Kupfer enthielt.

In den Verblaseofen wurden 200 kg Siliciumdioxid je Stunde, 100 kg Kalkstein je Stunde und 100 kg je Stunde eines 60% Kupfer enthaltenden Niederschlages zusammen mit 2400 m³ (Normalbedingungen) Luft je Stunde

mit einem Überdruck von 2 bar eingebracht. Diese Beschickung wurde durch ein Einführungsrohr unmittelbar in die Schmelze eingebracht, die durch die Umsetzung innerhalb des Ofens erzeugt worden war. Der

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Kupferanteil in der im Ofen gebildeten Schlacke wurde so gesteuert, daß er 20 bis 25% betrug, so daß in dem Ofen kein Weißmetall gebildet wurde und die Schmelze, die im Ofen entstand, aus den beiden Schichten Schlacke und Blasenkupfer zusammengesetzt war. Die auf diese Weise gebildete Schlacke bestand aus 8 bis 13% Siliciumdioxid, 4 bis 6% Calciumoxid und 38 bis 45% Eisen. Es zeigte sich, daß der größte Teil des Eisens in Form von Fe3O4 vorlag. Die Schlacke wurde anschließend kontinuierlich durch einen Schlackenauslaß aus dem Ofen strömen gelassen und mit Hilfe eines kontinuierlich betriebenen Eimerkettenförderers in den Schmelz- § ofen befördert. Das Blasenkupfer wurde durch einen f| Siphon, der sich an den Blasenkupferauslaß anschloß, aus dem Ofen strömen gelassen. Die Produktionsgeschwindigkeit an Blasenkupfer betrug 1550 kg je Stunde; seine Zusammensetzung war durch 98 bis 99% Kupfer und 0,2 bis 0,3% Schwefel gekennzeichnet.

Der Gehalt an Schwefeldioxid im Abgas aus dem Blasenofen betrug 14 bis 16%, und die Temperatur innerhalb des Ofens lag bei 1200 bis 1270° C.

Sämtliche Abgase der öfen wurden gesammelt und abgekühlt und anschließend in eine Schwefelsäureherstellungsanlage geleitet. Der Flugstaub in den Abgasen, der in der Staubkammer gesammelt wurde, belief sich auf eine Menge von 1 bis 2%, bezogen auf die Gesamtmenge an eingesetztem Rohmaterial.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

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45

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55 £

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Claims

Patentanspruch:

Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Kupfer, Nickel oder Kobalt als Roh- oder Weißmetall aus sulfidischen Erzen, bestehend aus einem Schmelz- und Reaktionsofen, einem Absetzofen und einem Verblaseofen, die derart hintereinandergeschaltet sind, daß ein kontinuierlicher Durchfluß gewährleistet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzofen (1) einen gemeinsamen Auslaß (8) für die aus Schlacke und Stein bestehende Schmelze aufweist, der an seiner Außenseite mit einem höhenverstellbaren Verschlußschieber (9) versehen ist.