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Vorrichtung zum Runden von Zargen Die vorliegende Erfindung betrifft
eine Vorrichtung zum Runden von Zargen und zu deren Zuführung zur Schweiss-Stelle
einer automatischen Zargen-Widerstandsschweissmaschine, mit einem Rollensatz zum
Runden des Blechs.
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Die in Zargen-Widerstandsschweissmaschinen bisher bekannt gewordenen
Vorrichtungen zum Runden der Zargen sind mit über den Zargenumfang verteilten Rollen
versehen, welche wohl eine einwandfreie Zargenführung beim Runden sicherstellen,
jedoch
aufgrund ihrer, der Zargenrundung angepassten Profiliervmg bei Aenderung des Zargendurchmessers
ausgewechselt werden müssen, und welche zudem in der Herstellung sehr teuer sind.
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Die#vorliegende Erfindung bezweckt insbesondere die Schaffung einer
vereinfachten Vorrichtung zum Runden derartiger Zargen. Diese zeichnet sich aus
durch eine, dem Rollensatz in Blechbewegungsrichtung beim Runden nachgeschaltete
erste Führung sowie eine weitere, um einen vorbestimmten Betrag während des Rundens
heb- und senkbare Zargenführung und eine zweite, gegenüber der ersten Führung liegende
Führung.
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Die Erfindung wird anschliessend beispielsweise anhand von Figuren
erläutert.
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Es zeigen in rein schematischer Darstellung: Fig. 1 eine Vorrichtung
zum Runden von Zargen für eine Zargen-Widerstandsschweissmaschine von vorne, Fig.
2 eine Vorrichtung analog derjenigen gemäs#s Fig. 1, insbesondere. zum Runden von
Zargen kleiner Durchmesser, Fig. 3 eine Aufsicht auf eine Vorrichtung gemäss Fig.
1 bzw.
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Fig. 2, mit der Zuführung der gerundeten Zarge zur
Schweissstelle,
Fig. 4 die Vorrichtung nach Fig. 3, von vorne.
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In Fig. 1 ist in rein schematischer Darstellung ein Ausschnitt aus
einer Zargen-Widerstandsschweissmaschine dargestellt, mit einer Rundungseinrichtung
1, welche drei Rundungswalzen 3, 4 und 5 umfasst, deren Durchmesser, wie bekannt,
einen gewissen unterenWert nicht unterschreiten darf. Unterhalb dieser Rundungswalzen
3, 4 und 5 befindet sich eine Leitschiene 7, welche auf einem Trag- oder Unterarm
9 der Schweissmaschine befestigt ist. Seitlich des Unterarmes 9 befindet sich ein
oberes Leitblech 11 und praktisch den Rundungswalzen 3, 4 und 5 gegenüber liegt
ein kanalförmiges unteres Leitblech 13, welches als Fang-und Schliesskorb dient.
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Es weist Seitenwände 15 und 16 sowie einen Boden 18 auf und ist aus
fabrikatorischen Gründen aus einem Stück geformt. Für das Runden der Zarge ist der
Boden 18 nicht relevant. Der Boden 18 ist über eine Stange 20 mit einem Kolben 21
befestigt, der in einem Zylinder 23 verschiebbar ist. Dieser Zylinder 23 wird über
Steuerleitungen 25 und 26 gespiesen, wobei die Beaufschlagung der einen oder anderen
der Leitungen 25, 26 mit Druckmedium, z.B. Luft oder Oel,
mittels
eines Umsteuerorganes 28 erfolgt. Auf der anderen Seite der Leitschiene 7 befindet
sich, auf ungefähr gleicher Höhe wie das erste obere Leitblech 11, ein zweites oberes
Leitblech 30.
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Von einem Stapel (nicht dargestellt) wird in bekannter Weise ein Blechzuschnitt
32 erfasst und mittels Transportrollen zwischen die Rundungswalzen 3 und 4 geschoben.
Diese Walzen 3, 4 geben dem Blechzuschnitt 32 eine entsprechende Rundung, wobei
das vorstossende Blech an der Rundungswalze 5 nach unten abgeleitet, am ersten oberen
Leitblech eine weitere Führung nach unten erfährt und durch das untere, kana törmige
Leitblech 13 um 90° abgelenkt wird, um anschliessend am zweiten o#beren Leitblech
30 in Richtung der Leitschiene 7 geführt zu werden. Wenn der Blechzuschnitt 32 durch
die Rundungswalzen 3 und 4 durchgeführt ist, fällt der hintere Zargenrand 36 über
die untere Rundungswalze 4 auf die Leitschiene 7. Der vordere Zargenrand 37 gelangt
in die schlitzförmige Ausnehmung der Leitschiene 7. Nun wird, beispielsweise mit
Hilfe eines Zeitrelais, das Umsteuerorgan 28 betätigt, so dass durch die Steuerleitung
26 Druckmedium in den Zylinder 23 gelangt und den Kolben 21 mitsamt dem kanalförmigen,
unteren Leitblech 13 nach oben schiebt. Dies hat zur Folge, dass die beiden Zargenränder
36 und 37 auf ihre Anschläge der Leitschiene 7 gepresst werden und damit in
einer
Lage festgehalten sind, die zum anschliessenden Einführen in eine Z-Schiene unbedingt
benötigt wird. Dabei stehen diese Zargenränder 36 und 37 unter entsprechender Vorspannung,
welche durch das Anheben des kanalförmigen Leitbleches 13 gegeben ist. Der Weg,
den dieses Leitblech n 13 aus seiner unteren Lage während des Rundes in sesr,2 obere,
zugeführte Lage ausführt, ist in den vorgesehenen Grenzen unabhängig vom Zargendurchmesser,
was sich auf die ganze Mechanik vereinfachend auswirkt.
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Trotz dieser vereinfachten Ausführung ist es möglich, im automatischen
Verfahren in 1,5 bis 2 Sekunden eine Zarge mit Durchmessern im Bereich von beispielsweise
100 bis 350 mm herzustellen.
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Während bei der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung die Leitbleche
11 und 30 im Betrieb fest, jedoch für unterschiedliche Zargendurchmesser auswechselbar,
bzw. verstellbar sind, zeigt Fig. 2 eine Ausführung, welche sich insbesondere für
die Rundung auch auf kleinere Zargendurchmesser eignet. Grundsätzlich ist der Aufbau
dieser Vorrichtung analog wie derjenige der Vorrichtung nach Fig. 1. Ein erstes,
oberes Leitblech 40 ist allerdings während des Rundungsvorganges um eine Schwenkachse
41 schwenkbar, wobei das Leitblech 40 über eine Lasche 42 und einen Bolzen 44
mit
einer Kolbenstange 46 bzw. einem Kolben 47 in einem Zylinder 48 verbunden ist. Zu
diesem Zylinder führen zwei Steuerleitungen 49 und 50, welche je nach der Lage eines
Umsteuerorganes 52 Druckmedium führen oder Rückflussmedium.
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Auch hier ist ein trogförmiges, unteres Leitblech 57 vorgesehen sowie
ein zweites, oberes Leitblech 59.
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Bei dieser Vorrichtung gelangt der Blechzuschnitt 61, wie erläutert,
zwischen die Rundungswalzen 3 und 4, worauf es an der Rundungswalze 5, dem ersten,
oberen Leitblech 40, dem Korb oder kana,lförmigen unteren Leitblech 57 und dem zweiten
oberen Leitblech 59 in beschriebener Weise umgelenkt und der Leitschiene 7 bzw.
dem rechten Schlitz dieser Schiene zugeführt wird. In dieser Phase befindet sich
das erste, obere Leitblech 40 in ausgefahrener Stellung, wie dies in Fig. 2 dargestellt
ist. Sobald nun der hintere Zargenrand 65 durch die Rundungswalzen 3 und 4 durchgelaufen
ist, erfolgt eine Umsteuerung des Umsteuerorgans 52.
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Es schwenkt sich das erste obere Leitblech 40 in die eingefahrene,
strichpunktierte Lage. Dabei presst dieses Leitblech 40 den hinteren Zargen,rand
65 über die Rundungswalze 4 auf die Leitschiene 7. Dieses Ueberschieben des hinteren
Zargenrandes 65 über die Rundungswalze 4 ist bedingt durch den einzuhaltenden minimal
möglichen Durchmesser der Rundungswalzen 3 und 4 und durch den kleinen Durchmesser
der zu formenden Zarge 63. Nach diesem Vorgang wird, wie anlässlich
der
Beschreibung zur Fig. 1 erwähnt, auch das Umsteuerorgan 28 betätigt, das untere
korbförmige Leitblech 57 angehoben und die beiden Zargenränder 65 und 66 an die
entsprechenden Anschläge der Leitschiene 7 gepresst.- Der Rundungsvorgangist damit
beendet. Wie erwähnt, bleibt der Wirkungsweg des unteren Leitbleches 57 auch hier
stets gleich, ungeachtet des zu rundenden Durchmessers der Zarge (konstanter Hub).
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Nach dem Einrunden der Zarge in der anhand der Figuren 1 und 2 beschriebenen
Ausführung wird die Zarge#, beispielsweise mittels eines Luftzylinders bekannter
Anordnung (nicht dargestellt), in die Z-Schiene und von dort in die Schweisslage
geschoben. Die Schieberichtung erfolgt, wie in Fig. 3 mittels zweier paralleler
Pfeile angegeben, senkrecht zum Zeichenblatt der Fig. 1 und 2.
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In den Fig. 3 und 4 ist eine gerundete Zarge 69 mit den Zargenrändern
70 und 71 dargestellt. Längs dieser Zargenränder 70 und 71 befinden sich in deren
Bereich obere Führungsrollen 73, welche auf Zapfen 74 befestigt sind.
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Diese sind ihrerseits um Schwenkachsen 75 schwenkbar um die Schränkung
dieser oberen Führungsrollen 73 bezüglich der Bewegungsrichtung der Zargen 69 zu
verändern, derart, dass die Zargenränder 70 und 71 einem fortwährenden Schliessdruck
gegeneinander
unterworfen bleiben. Um entsprechende Kräfte auf die Zargen 69 übertragen zu können,
sind die oberen Führungsrollen 73 mit einem Rollenbelag 76 eines abriebfesten, griffigen
Kunststoffes, beispielsweise "Vulkollan" belegt. Die Zapfen 74 sind an einem maschinenfesten
Träger 77 schwenkbar befestigt, wobei eine Schraubenfeder 78 zwischen Träger 77
und Zapfen 74 die obere Führungsrolle 73 gegen die Zarge 69 presst.
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Auf dem Unterarm 80 der Schweissmaschine ist, in Fortsetzung der Leitschiene
7, eine Z-Schiene 81 befestigt. Der Unterarm 80 ist ferner Träger von Zapfen 84
für die Lagerung unterer Führungsrollen 83, welche eine bombierte Aussenfläche aufweisen,
um der Innenrundung der Zarge 69 Rechnung zu tragen.
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Diese Zapfen 84 sind, wie auch die Zapfen 74, auswechselbar, um sich
den entsprechenden Zargendurchmessern anpassen zu können. Die unteren Führungsrollen
83 bestehen normalerweise aus Stahl und sind in der gezeigten Darstellung als- Nadellager
ausgebildet.
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Dadurch, dass die Schraubenachse 72, welche um die obere Führungsrolle
73 geschwenkt werden kann (Schränkung), auch durch die Mittelpunkte der Rollen 73
und 83 geht, ist bei Schränkungsänderung der Rolle 73 ein korrektes Ablaufen der
Zarge 69 gesichert.
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Die beschriebene Vorrichtung zum Runden von Zargen und deren Zuführung
zur Schweissstelle einer automatischen Zargen-Widerstandsschweissmaschine ist in
ihrem Aufbau äusserst einfach, ihre Teile leicht auswechselbar, wobei eine Garnitur
einen Zargen-Durchmesserbereich von beispielsweise zwischen 100 mm und 150 mm bearbeitet.
Es ist daher möglich, mit zwei derartigen, wenig kostspieligen Garnituren den besagten
Durchmesserbereich zwischen 100 und 350 mm zu bedienen. Damit ist die Forderung
nach einer automatischen Zargen-Widerstandsschweissmaschine einfachen Aufbaues mit
trotzdem hohen, jedoch nicht höchsten Kadenzen, geschaffen.