DE2318762B2

DE2318762B2 - Verfahren zum anfaerben von fasern aus phenolharzen

Info

Publication number: DE2318762B2
Application number: DE19732318762
Authority: DE
Inventors: Syunya Nara Endo Nono Osaka Ida, (Japan)
Original assignee: Kanebo Ltd
Current assignee: Kanebo Ltd
Priority date: 1972-04-14
Filing date: 1973-04-13
Publication date: 1977-08-04
Also published as: US3918901A; GB1418199A; DE2318762C3; FR2180131B1; DE2318762A1; FR2180131A1

Description

R'

R—C —N

Il ο

R"

IO

in der R, R' und R", die gleich oder voneinander verschieden sein können, Wasserstoff, eine Alkylgruppe mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen, eine Phenyl-, Benzyl- oder Phenäthylgruppe bedeuten, wobei jedoch R₁ R' und R" nicht gleichzeitig Wasserstoffatome sein können, und daß man die gefärbten Fasern anschließend zur Entfernung der Amidverbindung gründlich auswäscht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Färbebad verwendet, das außerdem enthält (1) mindestens ein Metallsulfat oder (2) mindestens eine Sauerstoff enthaltende Verbindung aus der Gruppe der Alkenole mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen, Benzylalkohol, Tetrahydrofurfurylalkohol, Dioxan, der Dialkylketone mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen, Cyclohexanon und der niederen Alkylester von Ameisensäure und Essigsäure oder das (1) und (2) enthält.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das Metallsulfat oder die Sauerstoff enthaltende Verbindung oder beide in einer Menge von 3 bis 35 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Färbebades, verwendet.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die Amidverbindung in einer Menge von 3 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Färbebades, verwendet.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Färbebad verwendet, das in Form einer einen Farbstoff enthaltenden Lösung oder in Form einer den Farbstoff enthaltenden Druckpaste vorliegt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man als Farbstoff einen Dispersfarbstoff, einen Azofarbstoff, einen kationischen Farbstoffoder einen Küpenfarbstoff verwendet.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das Anfärben durch Eintauchen bei einer Badtemperatur von 80 bis 140° C durchführt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das Anfärben in (>o der Weise durchführt, daß man ein pastenartiges Färbebad auf die Phenolharzfasern klotzt und sie dann 10 bis 60 Minuten lang bei 110 bis 140⁰C mit Wasserdanpf behandelt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, f>.s dadurch gekennzeichnet, daß man das Bedrucken in der Weise durchführt, daß man ein pastenartiges Färbebad auf die Phenolharzfasern aufbringt und sie dann 10 bis 60 Minuten lang bei 110 bis 14O⁰C mi Wasseirdanpf behandelt.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anfärber von Fasern aus Phenolharzen. Insbesondere betrifft sie ein Verfahren zum gleichmäßigen Anfärben von Faserr aus Phenolharzen in tiefen Farbtönungen mit guter Echtheitseigenschaften.

Bekanntlich haben Fasern aus Phenolharzen (nachfolgend einfach als Phenolharzfasern bezeichnet) eine geringe Affinität gegenüber Farbstoffen und eine extrem schlechte Anfärbbarkeit beispielsweise aufgrüne ihrer kompakten Faserstruktur, des Fehlens vor farbstoffaffinen Gruppen oder ihres hohen negativer Oberflächenpotentials. Es ist deshalb sehr schwierig Phenoiharzfasern in tiefen echten Farbtönen gleichmäßig anzufärben.

Andere Fasern mit einer kompakten Faserstruktut und ohne farbstoffaffine Gruppen, wie z. B. Polyesterfasern oder Polypropylenfasern, werden bei einer Temperatur von bis zu 110 bis 130°C unter Verwendung von Farbstoffen mit einem kleinen Molekülvolumen oder unter Verwendung einer einen Carrier, wie o-PhenylphenoI, Chlorbenzol, Salicylsäureester oder Benzoesäureester, enthaltenden Färbeflüssigkeit angefärbt, wobei zufriedenstellende Ausfärbungen erhalten werden.

Im Gegensatz dazu können Phenolharzfasern selbsl bei Temperaturen von 110 bis 130⁰C unter Verwendung eines Carriers, wie vorstehend beschrieben, praktisch kaum angefärbt werden, und es war bisher schwierig gefärbte Phenolharzfasern herzustellen, die für praktische Anwendungszwecke brauchbar sind.

Bestimmte Arten solcher schwer anfärbbaren synthetischer Fasern wurden bisher beispielsweise nach einerr Verfahren gefärbt, bei welchem eine farbstoffaffine Gruppe aufweisende Substanz, z. B. ein Polymerisat mil einer freien Aminogruppe, einer Spinnlösung einverleibt wird und die beim Verspinnen dieser Lösung erhaltenen Fasern nach üblichen Methoden angefärbi werden. Außerdem wurde hierfür ein Verfahrer angewendet, bei welchem ein Pigment einer Spinnlösung einverleibt wurde und die Spinnlösung unter Bildung von gefärbten Fasern versponnen wurde Gemäß einem weiteren Verfahren wurde ein Pigmem auf der Oberfläche der Fasern mit Hilfe eine: Bindemittels fixiert, um die gefärbten Fasern zi erhalten.

Wenn jedoch solche Verfahren zum Anfärben vor Phenolharzfasern angewendet wurden, waren die dabe erhaltenen Ergebnisse unbefriedigend. Wenn z. B. eine Verbindung mit einer funktionalen Gruppe, ζ. Β Hydrazin, die an einen Farbstoff gebunden werder kann, oder ein organisches oder anorganisches Pigmen einem geschmolzenen Prepolymerisat vom Phenol harz-Typ zugesetzt und die Mischung versponnen unc gehärtet wird, nimmt die Festigkeit der Phenolharzfa sern nach dem Härten merklich ab, oder die erwünschte Nicht-Brennbarkeit der Phenolharzfasern wird dadurcl beeinträchtigt. Wenn andererseits die Phenolharfaserr durch Fixieren eines Pigmentes auf ihren Oberflächer unter Verwendung eines Bindemittels angefärbt wur den, erwiesen sich die dabei erhaltenen gefärbter Fasern aufgrund ihrer schlechten Echtheitseigenschaf ten oder ihrer harten Oberfläche als unbrauchbar

\ußerdem machen viele Bindemittel, die zu diesem Zwecke aufgebracht werden können, die Phenolharzfasern brennbar und beeinträchtigen daher ihre am meisten erwünschte Eigenschaft, nämlich ihre NichtBrennbarkeit.

Somit können die üblichen Verfahren zum Anfärben von synthetischen Fasern nicht zufriedenstellend zum Anfärben von Phenolharzfasern angewendet werden, und es besteht daher seit langem ein Interesse für die Entwicklung eines Färbeverfahrens zum Anfärben von Phenolharfasern, das gute Ergebnisse liefert und technisch angewendet werden kann.

Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung eines verbesserten Verfahrens zum Anfärben von Fasern aus Phenolharzen, wobei gleichmäßige Färbungen in tiefen echten Farbtönen erzielt werden können und wobei dieses Verfahren großtechnisch in vorteilhafter Weise durchgeführt werden kann.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt gemäß dieser Erfindung durch ein Verfahren zum Anfärben von Fasern aus Phenolharzen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Fasern mit einem wäßrigen Färbebad behandelt, das als Färbehilfsmittel 3 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Färbebades, mindestens einer Amidverbindung der allgemeinen Formel (1) enthält:

R·

/
R—C —N

Il \

O R"

in der R, R' und R", die gleich oder voneinander verschieden sein können, Wasserstoff eine Alkylgruppe mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen, eine Phenyl-, Benzyl- oder Phenyläthylgruppe bedeuten, wobei jedoch R, R' und R" nicht gleichzeitig Wasserstoffatome sein können, und daß man die gefärbten Fasern anschließend zur Entfernung der Amidverbindung gründlich auswäscht.

Der hier verwendete Ausdruck »Anfärben oder Färben« wird in seinem breitesten Sinn verwendet und umfaßt (a) das Färben bzw. Anfärben durch Eintauchen, bei dem ein Fasermaterial durch Eintauchen in eine Farbstofflösung angefärbt wird, (b) das Färben durch Klotzen, bei dem eine Farbstofflösung auf ein Fasermaterial aufgeklotzt und dieses dann erhitzt wird, und (c) das Bedrucken, bei dem eine Druckpaste auf ein Fasermaterial aufgebracht und dieses dann erhitzt wird, um die bedruckten Teile zu färben.

Dementsprechend kann das bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Färbebad in Form einer einen Farbstoff enthaltenden Lösung (insbesondere im Falle der Tauchfärbung) oder in Form einer einen Farbstoff enthaltenden Paste (insbesondere beim Anfärben durch Aufklotzen und Bedrucken) vorliegen.

Eine typische Zusammensetzung für ein solches Färbebad wird nachfolgend angegeben, obwohl die Erfindung darauf nicht beschränkt ist.

Zusammensetzung des Färbebades zum Anfärben durch Eintauchen und Klotzen

Farbstoff in einer etwa 0,01 bis etwa 30Gew.-% des zu färbenden Materials entsprechenden Menge

Amidverbindung der oben angegebenen Formel I in der nachfolgend angegebenen Menge:
Viskositäts- fehlt oder ist in einer geringen regulator Menge vorhanden

Wasser

Rest

Zusammensetzung des Färbebades zum Bedrucken
Farbstoff in einer etwa 5 bis etwa 50% des Gesamtgewichtes des Färbebades entsprechenden Menge
Verdickungs- in einer etwa 0,1 bis etwa 10% des mittel*) Gesamtgewichtes des Färbebades ent

sprechenden Menge

_IS Amidverbindung der obigen Formel I in der nachfolgend angegebenen Menge:

Wasser

Rest

*) Beispiele für Verdickungsmittel sind Nairiumalginat, Traganthgummi, Stärke, Hydroxyäthylcellulose, Carboxymethylcellulose, Methylcellulose, Carboxymelhylstärke, Gelatine, Dextrin, Stärkegummi, Polyvinylalkohol, Kerosin und 1,1,3-Trichloräthan.

Unter dem hier verwendeten Ausdruck »Fasern aus Phenolharzen (Phenolharzfasern)« sind ungehärtete Fasern, die durch Schmelzverspinnen oder durch Naßverspinpen und dgl. eines Prepolymerisats vom Novolak- oder Resol-Typ, hergestellt aus einem Phenol (z. B. Phenol, Kresol, Xylenol, Äthylphenol, Phenylphenol, Amylphenol, Bisphenol A oder Resorcin) und einem Aldehyd (z. B. Formaldehyd, Acetaldehyd, Paraformaldehyd. Hexamethylentetramin, Furfural, Glutaraldehyd oder Glyoxal), hergestellt worden sind, oder die gehärteten Produkte davon zu verstehen, die durch Härten dieser ungehärteten Fasern mit einem Härter, wie einem Aldehyd, in Gegenwart eines alkalischen oder sauren Katalysators erhalten wurden.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren anzufärbenden Phenolharzfasern können aus einem Phenolharz allein oder einer Mischung aus einem überwiegenden Anteil eines Phenolharzes und einem kleineren Anteil (im allgemeinen 1 bis 40 Gew.-%) eines anderen faserbildenden Polymerisats bestehen. Um jedoch die Nicht-Brennbarkeit des Phenolharzes nicht zu beeinträchtigen, sollte die Menge des anderen faserbildenden Polymerisats so klein wie möglich, vorzugsweise bis zu 30Gew.-%,sein.

Spezifische Beispiele für faserbildende Polymerisate, die erfindungsgemäß mitverwendet werden können, sind Polyamidharze, wie Nylon 6, Nylon 11, Nylon 12, Nylon 66, Nylon 610, Nylon 611, Nylon 612 und Mischungen aus zwei oder mehreren dieser Harze miteinander; Polyesterharze, wie Polyäthylenterephthalat, von den gleichen Aufbauelementen abgeleitete Polyester, wie Polyäthylenterephthalat, in denen ein Teil des Äthylenglykols durch andere bekannte Glykole ersetzt ist, von den gleichen Aufbauelementen abgeleitete Polyester, wie Polyäthylenterephthalat, in denen die Terephthalsäure durch o- oder m-Phthalsäure, andere

do bekannte aliphatische Dicarbonsäuren oder Gemische aus zwei oder mehreren hiervon miteinander setzt ist. Polyesteräther, wie Polyäthylenhydroxybenzoat und Polyolefinharze, wie Polyäthylen, Polypropylen und Äthylen/Propylen-Mischpolymerisatc oder Gemische

(>s aus zwei oder mehreren dieser Produkte miteinander.

Der verwendete Ausdruck »Fasern aus Phenolharzen« bezeichnet auch ein Faserprodukt, beispielsweise ein Band, ein Garn, ein Gewebe, ein Gewirke, eine

Strickware, einen Teppich, ein Vlies oder einen laminierten Stoff aus Phenolharzfasern allein oder einem Verbund aus Phenolharzfasern und anderen Naturfasern, halb-synthetischen Fasern oder synthetischen Fasern. S

Die meisten Farbstoffe, die gewöhnlich zum Anfärben von natürlichen, halbsynthetischen oder synthetischen Fasermaterialien verwendet werden, können auch bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Anfärben von Phenolharzfasermaterialien verwendet werden. Es können beispielsweise Küpenfarbstoffe, Azofarbstoffe, kationische Farbstoffe, Dispersfarbstoffe, Metall enthaltende Farbstoffe, saure Farbstoffe, Direktfarbstoffe, Reaktivfarbstoffe und Chromfarbstoffe verwendet werden. Unter diesen Farbstoffen weisen die Azofarbstoffe, die kationischen Farbstoffe, die Dispersfarbstoffe und die Küpenfarbstoffe gute Färbeeigenschaften in bezug auf Phenolharfasern auf und sie können erfindungsgemäß mit Vorteil verwendet werden. Typische Beispiele für diese Farbstoffe sind folgende:

(1) Kationische Farbstoffe:

Kationische Farbstoffe vom Azo-, Diphenylmethan-, Triphenylmethan-, Xanthen-, Acridin-, Chinolin-, Methin-, Thiazol-, Azin-, Thiazin- und Oxyzin-Typ. Spezifische Beispiele dafür sind CI. Basic Orange 21 (C. J. 68035), CI. Basic Red 15, CI. Basic Violet 7 (C J. 48020), C. I. Basic Orange 30, C. I. Basic Blue 22, CL Basic Red 35, CI. Basic Blue 59, CI. Basic Green 77 und C. I. Basic Violet 26.

(2) Dispersfarbstoffe

Dispersfarbstoffe vom Azo-, Anthrachinon-, Nitro-, Aminochinon- und Methin-Typ. Spezifische Beispiele dafür sind: Cl. Disperse Orange 51, CI. Disperse Red 146, CI. Disperse Red 129, C I. Disperse Violet 30, CI. Disperse Red 55, CI. Disperse Red 60, CI. Disperse Blue 71 und C. I. Disperse Blue 55.

(3) Azofarbstoffe

Beispiele für die stickstoffhaltige Diazokomponente sind: C. I. Azoic Diazo Component 41 (C. 1.37165), C. I. Azoic Diazo Component 48 (C. 1.37235), C I. Azoic Diazo Component 118, CI. Azoic Diazo Component 124, CI. Azoic Diazo Component 125 und dgl. Beispiele für die stickstoffhaltige Kupplungskomponente sind C I. Azoic Coupling Component 8 (C 1.37525), C I. Azoic Coupling Component 11 (C 1.37535), C. I. Azoic Coupling Component 17 (C I 37515), C. I. Azoic Coupling Component 35 (C 1.37615) und dgl. C I. Azoic Red 79, C. I. Azoic Red 81,CI. Azoic Blue 30, C I. Azoic Green 1 und C. I. Azoic Brown 15.

(4) Küpenfarbstoffe

Küpenfarbstoffe vom Anthrachinon- und lndigozoyl Typ. Spezifische Beispiele dafür sind: C. I. Vat (>o Orangel4, C.I. Vat Red 41, (C I. 73300), Cl. Vat Violet 13 (C. I. 68700), C. I. Vat Blue 20 (C. I. 59800), C. I. Vat Green 26 und C. I. Vat Brown 56.

Die Alkylgruppe der Substituenten R, R' und R" in der allgemeinen Formel I, kann eine unverzweigte oder (>s eine verzweigte Alkylgruppe sein. Beispiele für derartige Alkylgruppen sind Methyl-, Äthyl-, n-Propyl- oder i-Propylgruppc. Beispiele für Amidverbindungen, die gemäß der Erfindung in dem Färbebad verwendet werden, sind folgende:

Acetamid, Acetomethylamid, Acetoäthylamid, Acetopropylamid, Formmethylamid, Formäthylamid, Formpropylamid, Formanilid, Acetanilid.N.N-Dimethylformamid, N.N'-Diäthylformanilid.N.N-Dipropylformamid, N.N-Diphenylformamid, N,N-Dimethylacetamid, NiN-Diäthylacetamid.N.N-Dipropylacelamid, Ν,Ν-Diphenylacetamid, Benzamid, Methylbenzamid, Äthylbenzamid, Propionbenzamid.N.N-Dimethylpropionylamid, N,N-Diäthylpropionylamid,
N.N-Diphenylpropionylamid, N,N-Dimethylbenzamid, N,N-Diäthylbenzamid, Ν,Ν'-Dipropylbenzamid, N,N-Diphenylbenzamid, Propionamid, Phenylanilid, Propionylanilid, Butylamidund Butylanilid.

Diese Amidverbindungen können allein oder in Form von Mischungen aus zwei oder mehreren Komponenten verwendet werden. Unter diesen Verbindungen sind besonders bevorzugt:

N,N'-Dimethylformamid,
N.N'-Dimethylacetamid.N.N-Diäthylforrnamid, Ν,Ν-Diäthylacetamid, N,N-Diphenylformamid, Ν,Ν-Diphenylacetamid, Methylbenzamid, Benzamid, Benzanilid, Acetanilid, Äthylbenzamid und Propylbenzamid.

Besonders geeignete Amidverbindungen sind N,N-Diäthylformamid, Ν,Ν-Dimethylacetamid und N.N-Diäthylacetamid.

Die geeignete Konzentration der Amidverbindung in dem Färbebad variiert in Abhängigkeit von dem Typ, der Form und der Menge des anzufärbenden Phenol harzfasermaterials. Die Konzentration beträgt vorzugsweise 15,0 bis 40,0 Gew.-°/o. Innerhalb des erfindungsgemäß angewendeten Konzentrationsbereiches führt die Amidverbindung zu keiner Beeinträchtigung (Verschlechterung) der physikalischen Eigenschaften des Phenolharzfasermaterials und zu keinerlei Schwierigkeiten beim Anfärben. Wenn die Konzentration der Amidverbindung 50% übersteigt, wird die Diffusion der Verbindung in die Innenstruktur der Fasern wegen ihrer außerordentlich großen Fähigkeit, den Farbstoff zu lösen, verhindert, was seinerseits zu einer Verminderung der Anfärbbarkeit (Verschlechterung der Färbeeigenschaften) führt. Selbst wenn der Farbstoff vorübergehend an dem Material fixiert wird, besteht die Gefahr, daß er gelöst wird, und die dabei erhaltenen Ausfärbungen weisen nur schlechte Echtheitseigenschaften auf. Außerdem übt die Amidverbindung eine starke Quellwirkung auf die Phenolharzfasern aus und vermindert die Festigkeit der Fasern. Wenn andererseits die Konzentration der Amidverbindung weniger als 3 Gew.-% beträgt, führt die Zugabe der Amidverbindung zu keinem verbesserten Anfärbeeffekt.

Die Färbemethode zum Anfärben des Phenolharzfasermaterials nach dem erfindungsgemäßen Verfahren unterscheidet sich nicht von den üblichen Methoden, D. h., das Fasermaterial kann nach der üblichen Färbemethode unter Verwendung eines Färbebades, das einen Farbstoff in der oben angegebenen Konzentration enthält, und gewünschtenfalls unter Verwendung eines Verdickungsmittel, wie z. B. Traganthgummi oder Dextrin, und eines üblichen Zusatzes angefärbt werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens beträgt die Färbetemperatur (Temperatur des Färbebades) 80 bis 140

vorzugsweise 100 bis 130⁰C, wenn durch Eintauchen in eine wäßrige Lösung eines Farbstoffes angefärbt wird. Wenn die Temperatur unterhalb 8O⁰C liegt, wird keine ausreichende Quellwirkung auf die Phenolharzfasern ausgeübt, und es ist schwierig, sie gleichmäßig in tiefen Farbtönen zu färben. Wenn andererseits die Temperatur oberhalb 140⁰C liegt, führt ein übermäßiges Aufquellen zu einer Herabsetzung der Festigkeit der Phenolharzfasern oder zu einer Zersetzung der Amidverbindung.

Wenn das Färbeverfahren durch Klotzen oder Drucken ausgeführt wird, wird eine einen Farbstoff und die Amidverbindung enthaltende Lösung oder ein pastenartiges Material auf das zu färbende oder zu bedruckende Material geklotzt (aufgebracht), und dann wird das Material mit Wasserdampf behandelt. Die Temperatur des Wasserdampfes ist nicht kritisch, sie beträgt jedoch vorteilhaft 110 bis 140, vorzugsweise 120 bis 130⁰C. Die Dampf zeit beträgt im allgemeinen 10 bis 60 Minuten.

Das auf diese Weise angefärbte Fasermaterial wird dann gewaschen und getrocknet. Wenn ein Dispersfarbstoff verwendet wird, wird das angefärbte Material nach einem üblichen Verfahren mit einer wäßrigen Lösung, die bei einer Temperatur von 60 bis 8O⁰C gehalten wird und Hydrogensulfit (0,5 bis 2 g/l), wasserfreie Soda (0,3 bis 1 g/l) und ein nichtionisches oberflächenaktives Mittel (0,5 bis 2 g/l) enthält, etwa 20 bis 30 Minuten lang gewaschen. Wenn das Material mit anderen Farbstoffen angefärbt ist, wird das angefärbte Material zweckmäßig mit einer wäßrigen Lösung, die bei einer Temperatur von 60 bis 8O⁰C gehalten wird und ein nicht-ionisches oberflächenaktivies Mittel (0,5 bis 2 g/l) enthält, etwa 20 bis etwa 30 Minuten lang gewaschen. Da die Amidverbindung im allgemeinen die Neigung hat, auf den angefärbten Fasern als Folge der Adsorption an diesen zu verbleiben ist es wichtig, daß das Material von der Amidverbindung genügend freigewaschen wird, denn die Amidverbindung ist etwas brennbar und für die Haut toxisch, was zu einer Verminderung des kommerziellen Wertes des Faserproduktes führen würde.

Die Wirkung der Amidverbindung auf die Phenolharzfasern besteht nicht in einer bloßen Qucllwirkunii eines üblichen Carriers, der zum Anfärben von synthetischen Fasern verwendet wird, wie Phenol, Dichlorbenzol, Kresol oder Athylcnglykol, sondern auch in einer neutralisierenden Wirkung der negativen Ladung auf der Oberfläche der Fasern, die eine Adsorption des Farbstoffs an den Fasern bewirkt und Ihn licht dlffunlerbar macht. Deshalb führt diese Neutralisationswirkung in Verbindung mit ihrer Quellwirkung zu einer erhöhten Löslichkeit eines Farbstoffes oder einer Paste, wodurch das Fasermaterial In tiefen, echten Farbtönen angefärbt wird. Dies geht aus der Tatsache hervor, daß dann, wenn ein Phenolharzfasermaterial mit einem Färbebaid behandelt wird, das ein Quellmittel, wie Phenol, Dichlorbenzol oder Krosol, enthalt, es überhaupt nicht angefärbt wird. Außerdem sind Phenolharzfasermaterlallen bekanntlich schwierig gleichmäßig anzufärben. Erflndungsgcmftß wird jedoch durch die Verwendung der Amidverbindung dieser Nachteil beseitigt und eine gleichmäßige Anfttrbung erzielt.

Beim üblichen Anfärben von synthetischen Fasern unter Vorwendung eines Carriers wird üblicherweise ein oberflächenaktives Mittel zugesetzt, um die Dlspcrglerbarkeit des Carriers zu verbessern und zu bewirken, daß er gleichmäßig an den Fasern absorbiert wird. Erfindungsgemäß kann die Verwendung eines solchen oberflächenaktivlen Mittels weggelassen werden und selbst in Abwesenheit des Oberflächenaktiven Mittels ist es möglich, einen Farbstoff oder eine Farbstoffpaste durch die Amidverbindung gleichmäßig zu lösen und zu dispergieren und das Eindringen des Farbstoffes zur Erzielung einer Ausfärbung mit einer gleichmäßigen tiefen Farbtönung zu unterstützen. Außerdem kann die

ίο Adsorption und Diffusion des Farbstoffes wegen der Neutralisation der negativen Ladung auf der Oberfläche der Phenolharzfaser, durch die Amidverbindung, gefördert werden. Diese Vorteile waren aufgrund des üblichen Standes Technik zum Anfärben von Phenols harzfasern nicht zu erwarten.

Die erfindungsgemäß erzielte Verbesserung der Anfärbbarkeit des Phenolharzfasermaterials durch Einwirkung der Amidverbindung der Formel I ist sehr bemwerkenswert, und das so verbesserte Färbeverfahren ist als solches technisch akzeptabel. Die einzige Schwierigkeit, die bei der Amidverbindung auftritt, ist die, daß das angefärbte Material zur vollständigen Entfernung der Amidverbindung gründlich gewaschen werden muß.

Es wurde jedoch gefunden, daß diese Schwierigkeit dadurch ausgeräumt werden kann, daß man zusammen mit der Amidverbindung (1) mindestens ein wasserlösliches Metallsulfat oder (2) mindestens eine Sauerstoff enthaltende Verbindung aus der Gruppe der Alkenole mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen, Benzylalkohol, Tetrahydrofurfurylalkohol, Dioxan, der Dialkylketone mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen, Cyclohexanon und der niederen Alkylester von Ameisensäure und Essigsäure oder ein Gemisch von (1) und (2) dem Färbebad einverleibt.

Wenn die Amidverbindung und die Sauerstoff enthaltende Verbindung in dem Färbebad vorhanden sind, kann dadurch eine Reihe von bemerkenswerten technischen Vorteilen erzielt werden. So werden beispielsweise die Diffusion des Farbstoffes in das

•to Phenolharzfasermaterial und dessen Anfärbbarkeit durch den synergistischen Effekt der Admidverbindung und der Sauerstoff enthaltenden Verbindung deutlich verbessert, selbst wenn die Konzentration der Amidverbindung niedrig ist. Auch besteht eine wesentlich

.15 geringere Neigung der Amidverbindung, an den Oberflächen der Phenolharzfasern adsorbiert zu werden. Deshalb kann durch übliches Waschen die Amidverbindung vollständig entfernt werden.
Als Komponente (1) kann jedes wasserlösliche

so Motallsulfat verwendet werden. Beispiele für geeignete Metallsulfate sind Natriumsulfat, Kaliumsulfat, Berylllumsulfat, Magnesiumsulfat, Aluminiumsulfat, Kalialaun, Chromsulfat, Chromalaun, Elsen(lI)-SuIfat, Elsen(lll)· sulfat, Elsen(Il)-ammonlumsulfat, Kobaltsulfat und Nlk·

kelsulfat. Natriumsulfat, Kaliumsulfat und Kaltalaun sind besonders bevorzugt. Diese Metallsulfate können entweder allein oder In Mischung aus zwo! oder mehreren Komponenten vorwendet werden.

Das Metallsulfat kann In einer Konzentration von 3,0

(in bis 33,0 OeW₁-¹H)₁ vorzugsweise von 10,0 bis 30,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Fttrbcbades, verwendet werden. Wenn die Konzentration des Metallsulfate mehr als 30,0% betragt, wird es schwierig, es In der Fttrboflüssigkolt zu lösen. Wenn seine

(15 Konzentration weniger als 3,0% beträgt, wird durch das Sulfat kein Effekt erzielt und darüber hinaus wird die Amidverbindung leichter an der Oberfläche der Phenolharzfasern adsorbiert, wobei In diesem Falle die

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Entfernung der Amidverbindung durch Waschen zeitraubend ist.

Beispiele für Alkanole mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen, die zusammen mit der Amidverbindung verwendet werden können, sind n-Propanol, Iso-propanol, n-Butanol, Isobutanol, sec-Butanol, tert.-Butanol, N-Amylalkohol und sec-Amylalkohol. Beispiele für Dialkylketone mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen sind Aceton, Methyläthylketon und Diäthylketon. Beispiele für niedere Alkylester von Ameisensäure und Essigsäure sind Methylformiat, Äthylformiat, Propylformiat, Butylformiat, Methylacetat, Äthylacetat, Propylacetat und Butylacetat. Besonders bevorzugt sind n-Propanol, n-Butanol, Benzylalkohol, Dioxan und Cyclohexanon.

Die Sauerstoff enthaltenden Verbindungen können allein oder in Mischung aus zwei oder mehreren Komponenten verwendet werden. Die Sauerstoff enthaltende Verbindung ist vorzugsweise mit dem Färbebad mischbar. Deshalb werden erfindungsgemäß zweckmäßig mit Wasser mischbare Sauerstoff enthaltende Verbindungen verwendet.

Die Sauerstoff enthaltende Verbindung kann in der gleichen Konzentration wie das Metallsulfat, d. h. in einer Konzentration von 5,0 bis 30,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Färbebades einverleibt werden. Vorzugsweise wird sie in einer Konzentration von 5,0 bis 30,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Färbebades, verwendet. Wenn die Konzentration der Sauerstoff enthaltenden Verbindung weniger als 3,0 Gew.-°/o beträgt, können keine ausreichenden Effekte durch seine Zugabe erzielt werden. Wenn andererseits seine Konzentration mehr als 30,0 Gew.-% beträgt, wird die Löslichkeit des Farbstoffes übermäßig gut, und die Diffusion des Farbstoffes in die Fasern wird verhindert. Dies führt zu einer Verminderung der Anfärbbarkeit und selbst wenn die Fasern vorübergehend angefärbt werden können, hat die Farbe die Neigung, auszubluten. Außerdem wird die Quellwirkung der Sauerstoff enthaltenden Verbindung stark und führt zu einer Verschlechterung der Festigkeit der Fasern.

Das Metallsulfat und die Sauerstoff enthaltende Verbindung können getrennt oder in Kombination miteinander verwendet werden. Wenn sie beide gleichzeitig verwendet werden, beträgt die Gesamtmenge dieser Verbindungen 3,0 bis 35,0 Gcw.-%.

Der Hauptvorteil dieser Ausführungsform der Erfindung besteht darin, daß die Menge der Amidverbindung, die durch Auswaschen aus dem Phcnolhnrzfasermutc· rial schwierig zu entfernen ist, deutlich herabgesetzt werden kann. Bei dieser Ausführungsform der Erfindung können ausreichend verbesserte Färbeeffekte erzielt werden, selbst wenn die Amidverbindung in einer Menge von nur 3,0 bis 10,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Färbebades, vorhanden ist.

Vorzugsweise beträgt die Konzentration der Amidverbindung 5,0 bis 10,0 Gow.-%. Nach dicsor Ausführungsform der Erfindung, bei dor das Metallsulfat oder die Sauerstoff enthaltende Verbindung oder bolde gemeinsam mit der Amidverbindung verwendet werden, können Phenolharzfasern auf die gleiche Welse wie bei Verwendung der Amidverbindung allein In dem Färbebad, d. h. nach Irgendeinem der Tauch-, Klotzoder Druckverfahren, angefärbt werden. Die Wirkung des Metallsulfate oder der Sauerstoff enthaltenden Verbindung ist noch nicht klar, Es wird Jedoch angenommen, daß es sich dabei nicht nur um eine bloße Quellwirkung eines üblichen Carriers handelt, sondern daß dadurch auch die Löslichkeit dos Farbstoffes erhöht und die Diffusion des Farbstoffes gefördert wird. In Verbindung mit der neutralisierenden Wirkung auf die negative Ladung auf den Oberflächen der Fasern, die durch die Amidverbindung ausgeübt wird, können diese zusätzlichen Verbindungen die gleichmäßige Anfärbung von Phenolharzfasern in tiefen echten Farbtönen begünstigen.

Die Menge der Amidverbindung kann durch Zugabe des Metallsulfats und/oder der Sauerstoff enthaltenden

ίο Verbindung deutlich verringert werden. Auch kann die Adsorption der Amidverbindung an den Fasern durch diese zugesetzten Verbindungen verhindert werden, so daß die Amidverbindung durch Waschen leicht entfernt werden kann. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können die bisher als nur schwer anfärbbaren Phenolharzfasermaterialien gleichmäßig in tiefen Farbtönen angefärbt werden und die Ausfärbungen weisen vorteilhafte Echtheitseigenschaften auf. Außerdem wird bei diesem Verfahren die erwünschte Unbrennbarkeit

ίο der Phenolharzfasern nicht beeinträchtigt. Das erfindungsgemäße Verfahren ist vom technischen Standpunkt aus gesehen sehr vorteilhaft, da darin keine zusätzliche Anfärbestufe erforderlich ist. Die in den folgenden Beispielen angegebenen Prozentsätze beziehen sich, wenn nicht anderes angegeben ist, auf das Gewicht. Die in den folgenden Beispielen angegebene Farbstoffausschöpfung wurde aus der folgenden Gleichung errechnet

Farbstoffausschöpfung (%) =

A-A

100

worin A die Konzentration des Farbstoffes in g/l Färbebad vor dem Färben und ßdie Konzentration des Farbstoffes in g/l Färbebad nach dem Färben bedeutet. .15 Die Anfärbbarkeit (KIS) wurde nach der folgenden Kubelka-Munk-Gleichung errechnet:

.|o worin R die Reflexion der Probeausfärbung bedeutet.

Die Waschechtheit wurde gemäß JIS-L-1045, die Reibechtheit gemäß JIS-L-1048 und die Lichtechtheit gemäß JIS-L-1044 bestimmt. Die Vcrkohlungslängc wurde nach der Vertikal-Mcthodc (JIS-L-1004) be-

.15 stimmt, bei der das Testgewebc (Stoffstück) senkrecht gehalten und unter Verwendung eines Bunsenbrenners 12 Sekunden lang mit einer Flamme in Kontakt gebracht wurde, wobei anschließend die Lttngc des verkohlten Teils des Testgewebes gemessen wurde. Die

Anwesenheit von in der Ausfärbung zurückbleibender Amidverbindung wurde durch das Infrarotabsorptionsspektrum bestimmt.

Beispiel 1

Ein glattes Gewebe aus einzelnen Garnen von Phenolharzfäden, die durch Schmelzverspinnen eines Phenolharzes vom Novolak-Typ und anschließendes Härten mit Formaldehyd hergestellt worden waren, wurden mit der folgenden Farbstofflösung angefärbt:

Violetter Dispersionsfarbstoff (C I. Nr. 61100) N.N'-Diäthyl· acetamid

25%/ F-Gew.

30% (bezogen auf das Gewicht des Färbebades)

Menge der
Farbstofflösung

das 10Of ache des
Gewichtes des zu
färbenden Materials

In diesem Beispiel, sowie auch in den nachfolgenden Beispielen wurde die Farbstoffmenge jeweils in %, bezogen auf das Gewicht der Faser« (abgekürzt »% /F-Gew.«) angegeben.

Das Gewebe wurde in das Farbstoffbad eingetaucht und mit dem Färben wurde bei 40⁰C begonnen, wobei die Temperatur innerhalb eines Zeitraums von 30 Minuten auf 13O⁰C erhöht wurde, wobei das Anfärben 60 Minuten lang durchgeführt wurde. Das Gewebe wurde dann in Wasser gewaschen und anschließend 20 Minuten lang bei 80⁰C mit einer reduzierenden Waschflüssigkeit behandelt, die pro Liter aus 1 g Hydrogensulfit, 1 g wasserfreier Soda, 1 g eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels und Wasser bestand, anschließend mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das so erhaltene angefärbte Gewebe wies eine tiefe Purpurfarbtönung auf. Die Farbstoffausschöpfung betrug 69,8%.

Anschließend wurde unter den gleichen Bedingungen wie oben angefärbt unter Verwendung von Färbebädern, die auf die gleiche Weise hergestellt worden waren, wobei diesmal jedoch der Gehalt an N,N'-Diäthylacetamid entsprechend den Angaben in der folgenden Tabelle 1 variiert wurde. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I angegeben.

Tabelle I

Nr. Gehall an Amidverbindung

I
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

N.N'-Diälhylacetamid 0%

N.N'-Diäthylacetamid 3%

N,N'-Diäthylacetamid 5%

N.N'-Dillthylacetamid 10%

N.N'-Dittthylacctamid 15%

N.N'-Diäthylacetamid 20%

N.N'-Diüthylacctamid 25%

N.N'-Diäthylacctamid 30%

N.N'-Diathylacctamid 40%

N.N'-Diäthylacctamid 50%

N.N'-DilUhylncetamid 60%

Farbstoffaus
schöpfung (%)

10,0
12,8
40,8
60,8
69,8
67,2
36,5
10,1

3.1

Marineblauer Dispersionsfarbstoff

13%/F-Oew.

Aus den vorstehend angegebenen Ergebnissen geht hervor, daß gleichmäßig mit einer tiefen Farbtönung ungefärbte Produkte erhalten wurden, wenn der Gehalt an Ν,Ν'-Dlälhylacetamld oberhalb 5% log, Andererseits trat dann, wenn die zugesetzte Menge weniger als 5% oder mehr als 50% betrug, ein deutlicher Abfall bei der Farbstoffausschöpfung auf. Außerdem lagen die Bewertungen für die Lichtechtheit, Waschcchthelt und Relbcchthelt In den Klassen 4,4 bzw. 9.

Beispiel 2

Ein Kammzug aus den gleichen Phenolharzfäden wie In Beispiel 1 wurde mit dem folgenden Farbebad angefärbt;

N,N'-Dimethylacetamid

Menge der
Farbstofflösung

25% (bezogen auf
das Gewicht des
Färbebades)

das 20fache des
Gewichtes des zu
färbenden Materials

Der Kammzug wurde in das Farbstoffbad eingetaucht und mit dem Färben wurde bei 30⁰C begonnen, danach wurde die Temperatur innerhalb eines Zeitraums von 30 Minuten auf 120⁰C erhöht, wobei das Färben 90 Minuten lang durchgeführt und anschließend mit Wasser gewaschen wurde. Der Kammzug wurde dann 20 Minuten lang bei 8O⁰C mit einer reduzierenden Waschflüssigkeit behandelt, die pro Liter aus 1 g Hydrogendulfit, 0,5 g wasserfreier Soda, 1 g eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels und Wasser bestand, danach wurde der Kammzug mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das dabei erhaltene gefärbte Produkt wies eine tiefe blaue Farbtönung auf, und die Farbausschöpfung betrug 90,5%.

Der vorstehende Versuch wurde zum Vergleich wiederholt, wobei diesmal kein Ν,Ν'-Dimethylacetamid zugesetzt wurde bzw. anstelle von Ν,Ν'-Dimethylacetamid Phenol, Benzylalkohol oder m-Dichlorbenzol zugesetzt wurde. Die dabei erhaltenen Eergebnisse sind in der folgenden Tabelle II angegeben.

Tabelle II

Nr. Gehalt der Amidverbindung

N.N'-Dimcthylacetamid

Phenol

Benzylalkohol

m-Dichlorbcnzol

	Farbstoff-
	aus
	schöpfung (%)
25%	90,5
0%	0
20%	2.0
20%	3,1
20%	0

Aus den vorstehend angegebenen Ergebnissen geht hervor, daß ein mit einer tiefen Farbtönung gleichmäßig angefärbtes Produkt erhalten wurde, wenn N.N'-Dimeihylacctamid -zugegeben wurde, daß jedoch in dem Falle, in dem das N.N'-Dimethylucctnmkt nicht zugegeben wurde, keine AnfUrbung möglich war. Außerdem betrug die Farbstoffaufnahme 0 oder war sehr gering, wenn ein Carrier, wie z. B. Phenol, Benzylalkohol oder m-Dichlor· benzol zugegeben wurde. Aus diesen Ergebnissen geh' hervor, daß der Effekt der crflndungsgcmliß verwende ten Amidverbindung nicht nur derjenige eines Currier! ist. Die Bewertungen der Farbechtheit gegenüber Licht Waschen und Reiben lagen In den Klusscn 4,4 bzw. 5.

Beispiel 3

Ein aus den Phenolharzfäden des Beispiels hergestelltes Gewirke wurde In einem Fttrbebud de nachfolgend angegebenen Zusammensetzung gefärbt.

Rosafärbender Dispersions·

farbstoff

30%/F-Oew,

Ν,Ν'-Dimethylformamid

Menge der
Farbstofflösung

27% (bezogen auf das Gewicht des Färbebades) das 60fache des Gewichtes des zu färbenden Gewirkes

Das Gewirke wurde in das Färbebad eingetaucht und mit dem Färben wurde bei 40° C begonnen, danach wurde die, Temperatur innerhalb eines Zeitraumes von 30 Minuten auf 100° C erhöht, bei der das Färben 60 Minuten lang fortgesetzt wurde. Das Gewirke wurde dann mit Wasser gewaschen und anschließend 20 Minuten lang bei 80°C in einem reduzierenden Waschbad behandelt, das pro Liter aus 1 g Hydrogensulfit, 1 g wasserfreier Soda, 1 g eines nicht-ionischer, oberflächenaktiven Mittels und Wasser bestand; anschließend wurde mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das so erhaltene Gewirke wies eine rote Fäarbtönung auf.

Der Versuch wurde auf die gleiche Weise wie oben wiederholt, wobei diesmal jedoch kein N,N'-Dimethylformamid bzw. anstelle von N,N'-Dimethylformamid Formaldehyd zugegeben wurde. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle HI angegeben.

Tabelle 111

Nr. Zusatz

Farbstoffaus schöpfung (%)

N.N'-Dimethylformamid

Formaldehyd
Formaldehyd
Formaldehyd

27% 0% 10% 20% 30%

69,8 0 0

2,0 2,5

Blauer kanonischer

Farbstoff

(C. I. Nr, 51004)

Acetanilid

Menge dor
Farbstofflösung

13%/F-Gew.

20% (bezogen auf dos Gewicht des Fttrbebades) das SOfuche des Gewichtes des ?.u färbenden Materials

Nachdem man mit dem Färben bei 4O⁰C begonnen hatte, wurde die Temperatur innerhalb eines Zeitraums von 30 Minuten auf 125° C erhöht und dann wurde das Färben 60 Minuten lang bei dieser Temperatur fortgesetzt. Das gefärbte Material wurde dann mit Wasser gewaschen und anschließend 20 Minuten lang bei 80⁰C in einer Waschflüssigkeit behandelt, die aus einer wäßrigen Lösung von 1 g eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels pro Liter bestand. Anschließcnd wurde das Material mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das dabei erhaltene gefärbte Gewebe wies eine blaue Farbtönung auf.

Der Versuch wurde auf die gleiche Weise durchgeführt, wobei diesmal jedoch anstelle von Acetanilid entweder Ν,Ν'-Diphenylformamid, N,N'-Diphenylacetamid, Methylbenzamid, Ν,Ν'-Diäthylformamid oder N.N'-Dimethylbenzamid verwendet wurde. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.

Tabelle IV

Nr. Zusatz

Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß das Mntcrinl in einer gleichmäßigen tiefen Farbtönung angefärbt werden konnte, wenn N.N'-Dimcthylformnmid zugesetzt wurde, daß es jedoch überhaupt nicht angefärbt werden konnte, wenn dieses nicht zugesetzt wurde. Andererseits wurde das Material bei Verwendung von Formaldehyd anstelle von N.N'-Dimethylformumid in den verschiedenen Konzentrationen, in denen der Formaldehyd angewendet wurde, überhaupt nicht oder nur schwach angefärbt.

Beispiel 4

Ein aus dem gleichen Phenolharzgarn wie In Beispiel I hergestelltes Vorhandmaterial wurde In einem Fttrbebad der nachfolgend angcgebonon Zusammenset· zung gcfllrbt:

Farbstoffausschöpfung O)

Acetanilid	20	87,5
Ν,Ν'-Diphenylformamid	20	86,0
Ν,Ν'-Diphenylacetamid	20	79,6
Methylbenzamid	20	82,1
N₁N '-Diäthylformamid	20	72,5
N,N'-Dimethylbenzamid	20	81,5
	0	0

.VS Wie aus den vorstehenden Ergebnissen hervorgeht, war es möglich, eine tiefe und gleichmäßige Farbtönung zu erzeugen, wenn Acetanilid, N.N'-Diphenylformamid, Ν,Ν'-Diphenylacetamid, Methylbenzamid, N.N'-Diäthylformamid oder N.N'-Dimethylbcnzamid zugesetzt

■in wurde.

Beispiel 5

Ein Zwci-Lagcn-Wcbgarn, bestehend aus den Phcnolharzfädcn des Beispiels 1, wurde mit einem Fttrbebad der folgenden Zusammensetzung angcftlrbt:

TI) »lack I$2S (Dia/o
komponente der Firma
Daito Chemical Co.,
Japan)

TD 1200-2S (Kupplungskomponente der Firma
Dnito Chemical Co.)

Benzanllid Menge dos Färbebades

20% (bezogen ti vif das Gewicht des zu filrbeiulon Materials)

30% (bezogen auf das Gewicht des zu fllrbcndcn Materials)

30% (bezogen auf das Gewicht des Ftlrbebudes)

das 20fncho des Gewichtes des zu färbenden Materials

Nach dom Beginn des Färbens bei 3O⁰C wurde die Temperatur Innerhalb eines Zeltraums von 20 Minuten auf 115⁹C erhöht, und bei dieser Temperatur wurde das Färben 90 Minuten lang fortgesetzt, dann wurde das gefärbte Garn In Wasser und dann In heißem Wasser gewaschen. Das Oarn wurde durch 30mlnüllges plattieren bei 100^eC in einem Dlazotlerungskupplungsbad, bestehend aus 10% (bezogen auf das Gewloht

Nr. Zusatz

des zu färbenden Materials), Schwefelsäure und 9% Tabelle VI

(bezogen auf das Gewicht des zu färbenden Materials)

Natriumnitrit, entwickelt, danach wurde das Garn mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das so erhaltene gefärbte Produkt wies eine tiefschwarze Farbtönung auf.

Das obige Verfahren wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle von Benzanilid Benzamid, Methylbenzamid, Äthylbenzamid, Propylbenzamid, N,N'-Diäthylbenzamid, Ν,Ν'-Dipropylbenzamid zugesetzt wurde, wobei die in der folgenden Tabelle V angegebenen Ergebnisse erhalten wurden.

Farbstoffausschöpfung (%)

1	—	22	0
2	Acetoäthylamid	20	75,6
3	Acetopropylamid	20	68,5
4	Acetoanilid	70,1

Tabelle V

Nr. Zusatz (W

Farbstoffausschöpfung (%)

1	Benzanilid	30	76,5
2	Benzamid	30	68,9
3	Methylbenzamid	30	72,8
4	Äthylbenzamid	30	69,5
5	Propylbenzamid	30	43,8
6	N,N'-Diäthylbenzamid	30	60,5
7	Ν,Ν'-Dipropylbenzamid		52,1
8		0	0

Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß das Gewebe in einer tiefen, gleichmäßigen Farbtönung angefärbt wurde, wenn Acetoäthylamid, Acetopropylamid oder Acetanilid zugesetzt wurde.

Beispiel 7

Ein Twill-Gewebe aus einem 2-Lagengarn aus den Phenolharzfäden des Beispiels 1 wurde mit einer Druckpaste der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung bedruckt und anschließend einer Wasserdampfbehandlung unterzogen.

Aus den vorstehenden Ergebnissen ist zu ersehen, daß das Garn in einer tiefen Farbtönung angefärbt worden war, wenn Benzanilid, Benzamid, Methylbenzamid, Äthylbenzamid, Propylbenzamid, N.N'-Diäthylbenzamid oder Ν,Ν'-Dipropylbenzamid zugesetzt wurden.

Schwarzer Dispersfarbstoff Ν,Ν'-Dimethylacetamid Natriumalginat Wasser Viskosität

Beispiel 6

Ein Gewebe (Tweed) aus einem 2-Lagen-Garn aus den Phenolharzfäden des Beispiels 1 wurde mit einem Färbebad der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung angefärbt:

Schwarzer

Dispersfarbstoff Acetoäthylamid

Menge des Färbebades das

17%/F-Gew.

22% (bezogen auf das Gewicht des Färbebades)

15Ofache des Gewichtes des zu färbenden Materials

Nach dem Beginn des Färbens bei 20° C wurde die Temperatur innerhalb eines Zeltraums von 60 Minuten auf 100° C erhöht, und dann wurde das gefärbte Material in Wasser gewaschen. Das gefärbte Gewebe wurde dann 20 Minuten lang bei 80° C einer reduktiven Waschung in einem Reduktionswaschbad unterzogen, das pro Liter aus 1 g Hydrogensulfit, 0,5 g wasserfreier Soda, 1 g eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels und Wasser bestand; dann wurde es mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das so erhaltene gefärbte Gewebe wies eine tiefe schwarze Farbtönung mit einem blauen Stich auf.

Der obige Versuch wurde wiederholt, wobei diesmal anstelle von Acetoäthylamid Acetopropylamid oder Acetanilid zugegeben wurde. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle VI angegeben.

300 g 200 g 50 g 450 g 520OcP

Nach der Durchführung des Aufdruckens der Druckpaste nach dem Siebdruckverfahren wurde das Gewebe sofort 30 Minuten lang bei 13O⁰C mit Wasserdampf behandelt und dann mit Wasser gewaschen. Anschließend wurde das Gewebe 20 Minuten lang bei 8O⁰C in einer wäßrigen Lösung mit 1 g eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels pro Liter und danach mit Wasser gewaschen und getrocknet.

Zum Vergleich wurde der Versuch wiederholt, jedoch diesmal ohne Zugabe von Ν,Ν'-Dimethylacetamid. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle VII angegeben.

Tabelle VII

45

Nr. Zusatz

Farbstoffausschöpfung (%)

50 2 Ν,Ν'-Dimethylacetamid (30) 61,5

Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß

ein bedrucktes Produkt erhalten wurde, das in einer tiefen Farbtönung angefärbt war, wenn Ν,Ν'-Dimeluyl acetamid zugegeben wurde, das jedoch überhaupt nicht angefärbt war, wenn dieses nicht zugegeben wurde.

Beispiel 8

Ein glattes Gewebe aus Fasern, die durch Schmelzverspinnen eines Phenolharzes vom Novolak-Typ und anschließendes Härten mit Formaldehyd erhalten worden waren, wurden mit einer Farbstofflösung der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung ange-

(-S färbt:

CI. Disperse Violet 22

20%/F-Gew.

Ν,Ν'-Dimethylformamid

Natriumsulfat

Menge des Färbebades

zugegeben in der oben angegebenen Menge (bezogen auf das Gewicht des zu färbenden Materials) zugegeben in den in der folgenden Tabelle VIII angegebenen Mengen das 50fache des Gewichtes des zu färbenden Materials

Das zu färbende Material wurde in das Farbstoffbad eingetaucht und mit dem Färben wurde bei einer Temperatur von 4O⁰C begonnen, danach wurde die

Temperatur innerhalb eines Zeitraums von 30 Minuten auf 13O⁰C erhöht und das Färben wurde 60 Minuten lang bei dieser Temperatur fortgesetzt. Dann wurde das Material mit Wasser gewaschen und anschließend einer 20minütigen reduktiven Waschung bei 8O⁰C in einer Reduktionswaschflüssigkeit unterzogen, die pro Liter aus 1 g Hydrogensulfit, 1 g wasserfreier Soda, 1 g eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels und Wasser bestand, und anschließend wurde es mit Wasser gewaschen und getrocknet. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle VIII angegeben.

Tabelle VIII

Nr. Zusatz

Ν,Ν'-Dimethyl- Natriumsulfat formamid

Fai-bstoffausschöpfung

Verkohlungslänge

(cm) -

Zurückbleibendes N,N'-Dimethylformamid

10

11

12

10
10
10
10
10
10

20
20

nicht gefärbt

10

20

30

50

30

10,2 35,6 44,8 52,2 54,9 11,8

16,2
16,2
16,0
16,3
16,2
16,2
16,0
16,0
19,1
20,0
15,8
13,2

Aus den in der vorstehenden Tabelle VIII angegebenen Ergebnissen der Farbstoffausschöpfungsmessungen geht hervor, daß die Farbstoffausschöpfung außergewöhnlich gering war, wenn der 10% N,N'-Dimethylformamid enthaltenden Farbs::offlösung kein Natriumsulfat zugesetzt wurde, das jedoch zunehmend größer wurde, wenn in zunehmend größeren Mengen von 3,10, 20 und 30% Natriumsulfat zugesetzt wurde. Die Zugabe des Natriumsulfats in einer Menge von 50% ist jedoch nicht zweckmäßig, weil Schwierigkeiten bezüglich seiner Auflösung auftreten und außerdem das Ausmaß der Farbstoffausschöpfung abfüllt. Deshalb waren selbst im Falle einer 10%igen N,N'-E)imethylformamidlösung die Färbeeffekte die gleichen wie bei Verwendung einer 20%igen Ν,Ν'-Dimethylformamidlösung, wenn 10 bis 30% Natriumsulfat zugegeben wurden. Außerdem zeigt die Tatsache, daß keine Farbstoffausschöpfungseffekte auftraten, wenn das Anfärben unter Verwendung von Ν,Ν'-Dimethylformamid in einer Menge von 10% oder das Natriumsulfat in einer Menge von 30% unabhängig voneinander verwendet wurden, daß die synergistischen Effekte auf die gemeinsame Verwendung dieser beiden Komponenten zurückzuführen sind.

Andererseits wies das erfindungsgemäß angefärbte Gewebe, wenn die Verkohlungslänge, die beim Verbrennen erhalten wurde, gemessen wurde, eine Verkohlungsiänge in der gleichen Größenordnung auf wie das nicht-gefärbte Gewebe. Dies zeigt, daß das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren angefärbte Gewebe feuerbeständig war. Die Farbechtheitswerte gegenüber Licht, Waschen und Reiben lagun in den Klassen 3—4,4 bzw. 5.

Beispiel 9

Ein 2-Lagen-Garn, das aus Fäden bestand, die durch Schmelzverspinnen eines Phenolharzes vom Novolak-Typ und anschließendes Härten mit Formaldehyd hergestellt worden waren, wurde mit einem Färbebad der folgenden Zusammensetzung angefärbt:

CI. Disperse Violet 22

N,N'-Diäthylformamid

Wasserlösliches
Metallsulfat, wie es in
der folgenden
Tabelle IX angegeben ist.

20% (bezogen auf das
Gewicht des zu färbenden
Materials)

8% (bezogen auf das Gewicht des Färbebades)
20% (bezogen auf das
Gewicht des Färbebades)

Das anzufärbende Material wurde in jede der die verschiedenen Salze enthaltenden Farbbäderlösungen eingetaucht und das Material wurde so angefärbt, daß mit dem Anfärben bei 40⁰C begonnen wurde und

do danach die Temperatur innerhalb eines Zeitraumes von 30 Minuten auf 130⁰C erhöht wurde, wobei das Anfärben bei dieser Temperatur weitere 60 Minuten lang fortgesetzt wurde. Das gefärbte Material wurde dann mit Wasser gewaschen und anschließend 20

(>5 Minuten lang einer reduktiven Waschbehandlung bei 80⁰C in einer Lösung unterzogen, die pro Liter aus 1 g Hydrogensulfit, 1 g wasserfreier Soda, 1 g eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels und Wasser

gestand; dann wurde es mit Wasser gewaschen und jetrocknet. Das Anfärben und das reduktive Waschen wurden in Flüssigkeiten durchgeführt, deren Menge dem 50fachen des Gewichtes des behandelten Materials entsprach. Die bei diesen Anfärbungen erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle IX angegeben.

Tabelle IX	Zusatz	Sulfate	zugegebene	Farbstoff	Zurück
Nr.			Menge	ausschöpfung	bleibendes
	Ν,Ν'-Diäthyl-	Natriumsulfat	20		N.N'-Diäthyl-
	formamid (%)	Kaliumsulfat	20	<*>	formamid
	8	Magnesiumsulfat	20	54,7	_
1	8	Aluminiumsulfat	20	51,7
2	8	Kobaltsulfat	20	54,7	_
3	8	Nickelsu'.fat	20	48,4
4	8	Kalialaun	20	38,5
5	8	—	—	35,8
6	S	—		45,6	_
7	8			8,6	+
8	20		40,5	+
9

Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß praktisch keine Farbstoff ausschöpfung auftrat, wenn in der Farbstofflösung nur 8% Ν,Ν'-Diäthylformamid enthalten waren, daß jedoch eine deutliche Verbesserung auftrat, wenn 20% der verschiedenen Salze zusammen mit 8% Ν,Ν'-Dimethylformamid in der Farbstofflösung verwendet wurden, und daß eine noch höhere Farbstoffausschöpfungsrate als im Falle einer 20% Ν,Ν'-Dimethylformamid enthaltenden Farbstofflösung auftrat, wenn entweder Natriumsulfat, Kaliumsulfat, Magnesiumsulfat, Kaliumaluminiumsulfat oder Kalialaun zugegeben wurde. Etwa die gleiche Rate der Farbstoffausschöpfung wurde erzielt, wenn Kobaltsulfat oder Nickelsulfat verwendet wurde. Außerdem konnte die Konzentration (verwendete Menge) an N.N'-Diäthylformamid um etwa die Hälfte oder mehr herabgesetzt werden. Darüber hinaus wurde auch der Nachteil der Flammenausbreitung während des Brennens aufgrund der Adhäsion der Amidverbindung verbessert.

Beispiel

Ein Tweed-Gewebe aus einem 2-Lagen-Garn, das aus den Phenolharzfäden des Beispiels il bestand, wurde in ein Färbebad eingetaucht, das zu 20%/F-Gew. aus C. I. Nr. Disperse Blue 55 zu 10% (bezogen auf das Gewicht des Färbebades) aus Methylbenzamid und zu 20% (bezogen auf das Gewicht des Färbebades) aus einem der in der folgenden Tabelle X angegebenen Salze bestand. Mit dem Färben wurde bei 40⁰C begonnen und innerhalb eines Zeitraums von 30 Minuten wurde die Temperatur auf 110⁰C erhöht, wobei das Färben bei dieser Temperatur weitere 90 Minuten lang fortgesetzt wurde. Das so gefärbte Gewebe wurde

Tabelle X

dann in Wasser gewaschen und anschließend einer 20minütigen reduktiven Waschung bei 8O⁰C in einer Lösung unterzogen, die pro Liter aus 1 g Hydrogensulfit, 1 g wasserfreier Soda, 1 g eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels und Wasser bestami; dann" wurde es mit Wasser gewaschen und getrocknet. Das Anfärben und reduktive Waschen wurde in Flüssigkeiten durchgeführt, deren Menge dem 50fachen des Gewichts des behandelten Materials entsprach. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle X angegeben.

Zusatz
Methylbenzamid

zugesetztes Salz

Farbstoff- Zurück- Verkohausschöpfung bleibendes lungslänge zugegebene Methylbenz-Menge amid
(%) (%) (cm)

10

nichtgefärbtes

Gewebe

20

Natriumsulfat

Natriumacetat

Natriumcarbonat

Natriumphosphat

Bleiacetat

Magnesiumchlorid

	3,8
20	52,5
20	2.7
20	3,2
20	2.9
20	3,7
20	4,4
	0

50,1

12,1
10,5
10.5
10,6
10,6
10,7
10,8
10,2

12,5

Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß < >s Rate gleich derjenigen war, die bei alleiniger ^VerW51J"

eine deutliche Verbesserung der Farbstoffausschöp- dung von Methylbenzamid in einer Menge von 2OM0

fungsrate auftrat, wenn 10% Methylbenzamid und 20% erhalten wurde. Im Falle der Verwendung anderer sai^

Natriumsulfat gemeinsam verwendet wurden, wobei die als eines Sulfats, beispielsweise von

Natriumacetat,

y/L-

* 11

Natriumcarbonat, Natriumphosphat, Bleiacetat und Magnesiumchlorid, w.ar die Farbstofiausschopfungsrate jedoch außerordentlich gering und daher Ρ™. '*^η wertlos. Daraus ist zu ersehen, daß die Wirksamkeit der gemeinsamen Verwendung eines Salzes nur bei . Verwendung eines Sulfates erzielt wird, dessen Effekte aus den obigen Ergebnissen hervorgshen.

Beispiel 11

Ein aus einzelnen Garnen hergastelltes Vorhangma- ι ο terial, bestehend aus dem Phenolharz des Beispiels 8, wurde in pin Färbebad eingetaucht, das zu 30% aus einem rosafärbenden kationischen Farbstoff zu 8% aus Ν,Ν'-Dimethylformamid, zu 25% aus Natriumsulfat, zu 1% aus Natriumcetylsulfat (Penetrationsmittel) und zu 36% aus Wasser bestand, und nach dem Klotzen wurde das Material aufgewickelt und sofort 60 Minuten lang hei 12O⁰C in Wasserdampf behandelt, Nach Waschen des Materials in Wasser wurde es anschließend 20 MmuVen lang in einer Waschflüssigkeit (80°C) gewä- «hen die aus einer wäßrigen Lösung von 1 g eines nirht-ionischen oberflächenaktiven Mittels bestand, und danach wurde mit Wasser gewaschen und getrocknet.

Zum Vergleich wurde der obige Versuch wiederholt. In einem Falle wurde der Versuch ohne Zugabe von NJM'-Dimethylformamid durchgeführt, im anderen Falle wurde kein Natriumsulfat zugegeben und in einem weiteren Falle wurden beide Komponenten nicht zugegeben. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle XI angegeben.

Tabelle Xl

Zusatz

Änfärbbarkeit

Verkohlungslänge

Zurückbleibendes Ν,Ν'-Dimethylformamid

es wurden kein Ν,Ν'-Dimethylformamid und kein Natriumsulfat zugegeben erfindungsgemäßes Verfahren 12,91

es wurde kein Ν,Ν'-Dimethylformamid zugegeben 0,35 es wurde kein Natriumsulfat zugegeben 0.59

16,0
16,0
17,5

Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß das Material in einer tiefen und gleichmäßigen Farbtönung angefärbt wurde, wenn Ν,Ν'-Dimethylformamid und Natriumsulfat gemeinsam verwendet wurden (erfindungsgemäßes Verfahren). Wenn jedoch kein Ν,Ν'-Dimethylformamid zugegeben wurde oder wenn kein Natriumsulfat zugegeben wurde, trat praktisch keine Farbstoffaufnahme auf. Außerdem war in dem Verbrennungstest die Verkohlungslänge des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren angefärbten Produktes kurz wie im Falle der Anfärbung ohne Zugabe der anderen Komponenten, was zeigt, daß das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren angefärbte Produkt feuerbeständig war.

Beispiel 12

Ein Gewirke aus einzelnen Garnen aus Phenolharzfäden des Beispiels 8 wurde nach dem Siebdruckverfahren

Tabelle XII

mit einer Druckpaste bedruckt, die zu 30% aus einem erünen Dispersions-Farbstoff, zu 10% aus Acetanilid, zu 10% aus Kaliumsulfat, zu 5% aus Propylalginat (Verdickungsmittel) und zu 45% aus Wasser bestand

\s und eine Viskosität von 6000 cP aufwies, danach wurde

' das Gewirke sofort 40 Minuten lang bei 13O⁰C mit Wasserdampf behandelt. Das Gewirke wurde dann mit Wasser und anschließend 20 Minuten lang in einer Waschflüssigkeit gewaschen, bei der es sich um eine

wäßrige Lösung handelte, die pro Liter 1 g Hydrogensulfit, 0,5 g wasserfreie Soda und 1 g eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels enthielt, und dann wurde mit Wasser gewaschen und getrocknet. Der obige Versuch wurde wiederholt, wobei diesmal

kein Acetanilid oder Kaliumsulfat zugegeben wurde Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgender Tabelle XII angegeben.

Zusatz

Änfärbbarkeit
(K/S)

es wurden kein Acetanilid und kein Kaliumsulfat 0,23

zugegeben

erfindungsgemäßes Verfahren 11,52

es wurde kein Acetanilid zugegeben 0,37

es wurde kein Kaliumsulfat zugegeben 0,48

Verkohlungslänge Zurückbleibendes Acetanilid

(cm)

17,2

18,2 +

Aus den vorstehenden Ergebnissen ist zu ersehen, daß bei gemeinsamer Verwendung von Acetanilid und Kaliumsulfat ein bedrucktes Produkt mit einem schönen klaren grünen Muster erhalten wurde, daß jedoch dann, wenn das Acetanilid weggelassen wurde oder wenn das Kaliumsulfat weggelassen wurde, praktisch keine Farbaufnahme erfolgte. Außerdem trat in keinem de Fälle eine Änderung der Verkohlungslänge auf.

Beispiel 13

Ein glattes Gewebe aus Garnen, die durch Schmeh verspinnen eines Phenolharzes vom Novolak-Typ un

23

anschließendes Härten mit Formaldehyd hergestellt worden waren, wurde mit einer Farbstofflösung der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung angefärbt:

Roter Dispersions-Farbstoff N,N'-Dimethylformamid

Benzylalkohol

Menge der Farbstofflösung

12%

zugegeben in der in der folgenden Tabelle XHl angegebenen Menge (bezogen auf das Gewicht des Färbebades)

zugegeben in der in der folgenden Tabelle XlH angegebenen Menge (bezogen auf das Gewicht des Färbebades) das 50fache des Gewichtes des zu färbenden Materials Nr. /.iisiii/ und konzentration

desselben aus-

schöpiung

N.N'-Di- Bcn/.yl-■^s methyl- alkohol

formamid

"■ ■ ' * ΙΊΛ. \

Zurückbleibendes N.N'-Dimcthylformamid

Das anzufärbende Material wurde m das Farbbad eingetaucht und mit dem Anfärben wurde beMC begonnen, danach wurde innerhalb ej«Z«tnjjs von Minuten die Temperatur auf J³⁰ ^_n! bei dieser

ispssit

folgenden Tabelle XIH angegeben. Tabelle XlH

Nr. Zusatz und Konzentration Farbstoffdesselben -_pfung

Ν,Ν'-Di- Benzylmethyl- alkohol

[SEP*¹ w w

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
23

0 0 0 0 3 3 3 3 3 5 3 3 5 5 5 10 10 10 10 10 10 10 50 30 30

3 10 30 50 0 3 10 30 50 0 3 5 10 30 50 0 1 3 5 10 30 30 0 3 5

3,5 35,1 7,2 7,5 0

8,9 36,2 8,1 7,5 11,5 41,5 53,6 56,7 26,8 10,8 15,1 16,2 39,8 89,9 92,3 21,1 12,0 11,5 12,1 13,1 50 50 50 60 60 60 60 60

10

30

50

10

30

9,6

7,5

9,1

6,0

4,5

3,2

2,1

Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß eine ausreichende Farbstoffaufnahme nicht erzielt werden konnte, wenn der Gehalt an N,N'-Dimethylformamid weniger als 3% betrug. Wenn andererseits der Gehalt an Ν,Ν'-Dimethylformamid 50% überstieg, war die Farbstoffaufnahme ebenfalls gering. Außerdem mußte gründlicher gewaschen werden, da das Ν,Ν'-Dimethylformamid zurückblieb. Bei gleichzeitiger Verwendung von Benzylalkohol in einer Menge innerhalb des Bereiches von 5 bis 30% unter solchen Bedingungen, daß kein Ν,Ν'-Dimethylformamid zurückblieb, wurde , eine deutliche Verbesserung der Farbausschöpfungsrate erzielt, während dann, wenn der Benzylalkohol in einer Menge von weniger als 3% oder in einer Menge von mehr als 50% verwendet wurde, keine Farbstoffaufnahme auftrat. Beispiel 14

Ein 2-Lagen-Garn, bestehend aus Fäden, die durch Schmelzverspinnen eines Phenolharzes vom Novo-

lak-Typ und anschließendes Aushärten in Formaldehyd

ο erhalten worden waren, wurde mit einem Färbebad der

folgenden Zusammensetzung angefärbt:

Dunkelbrauner Dispersions-

Farbstoff

N.N'-Dimcthyl-

acetamid

Dloxan

Menge des Färbebadcs

20% (bezogen auf das Gewicht des Garns)

in einer Menge, wie in der folgenden Tabelle XlV nngegebcn (%, bezogen auf dns Gewicht des Ftlrbcbndcs) In einer Menge, wie In der folgenden Tabelle XIV angegeben (%, bezogen auf dns Gewicht des Fftrbebados) das 20fache dos Gewichtes des zu färbenden Materials

(in

Das zu fttrbende Garn wurde in das Fhrbobad eingetaucht und mit dem Färben wurde bei 40" C begonnen, danach wurde die Temperatur Innorhalb eines Zeltraums von 30 Minuten auf 130"C erhöht, und das Anfärben wurde bei dieser Temperatur weitere Minuten lang fortgesetzt. Danach wurde das Qarn mit Wasser gewaschen, und anschließend wurde es Minuten lang bei 8O⁰C In einer Waschflüssigkeit gewaschen, die pro Lltor 1 g Hydrogensulfit, 0,3 g wasserfreie Soda und 1 g eines nlcht-lonlsohen oberflächenaktiven Mittels enthielt, dann wurde mit Wasser gewaschen und getrocknet. Die dabei orhaltonen

70ΒΒ31ΛΙΒ7

25

Ergebnisse
angegeben.

Tabelle XlV

sind in der folgenden Tabelle XIV

Nr	Zusatz und Konzentration	Farbstoff-	Zurück
	desselben (%)	aus	bleibendes
		schöpfung	N,N'-Di-
	N.N'-Di- Dioxan		methvlacet-
	methyl-		amid
	acetamid	(%)

5
10
10
10
10
10
50
50
60
kein Zusatz

10 30 0 5 10 30 50 0 5 10 30 50 5 10 5

7,9 15,8 17,1 56,2 77,7 81,6 18,5 23,6 70,1 86,5 28,6 10,0 17.1 15,1 11,2

3,1

Wie aus den vorstehenden Ergebnissen hervorgeht, war die Farbstoffausschöpfungsrate gering, wenn kein N.N'-Dimethylacetamid enthalten war oder wenn dieses in einer Menge von mehr als 50% enthalten war, selbst bei gleichzeitiger Zugabe von Dioxan. Außerdem wurde zurückbleibendes N.N'-Dimethylacetamid festgestellt. Wenn man andererseits 5 oder 10% Ν,Ν'-Dimethylacetamid zusammen mit Dioxan verwendete, wurden bei einem Dioxangehalt von 5 bis 30% ausgeprägte Farbstoffaufnahmeeffekte festgestellt. Außerdem wurde kein zurückbleibendes Ν,Ν'-Dimethylacetamid festgestellt.

Beispiel 15

Ein Gewirke aus einem 2-Lagen-Garn aus Fäden, die durch Schmelzverspinnen eines Phenolharzes vom Novolak-Typ hergestellt worden waren, wurde mit einem Färbebad der folgenden Zusammensetzung angefärbt:

Rosafärbender
ι s Dispersionsfarbstoff
Die in der folgenden
Tabelle XV angegebenen verschiedenen
Verbindungen

Menge des Färbebades

18%/F-Gew.

in der in der folgenden
Tabelle XV angegebenen Menge (%, bezogen auf das Gewicht des
Färbebades)

das 20fache des Gewichtes des zu färbenden Materials

Nach dem Eintauchen des obigen Gewirkes in das s Färbebad und nach dem Beginnen mit dem Anfärben bei 4O⁰C wurde die Temperatur innerhalb eines Zeitraums von 40 Minuten auf 13O⁰C erhöht, und das Färben wurde bei dieser Temperatur weitere 60 Minuten lang fortgesetzt. Dann wurde das Gewirke mit Wasser

ρ gewaschen und danach 20 Minuten lang bei 80°C in einer Waschflüssigkeit gewaschen, die pro Liter 1 g Hydrogensulfit, 0,5 g wasserfreie Soda, 0,8 g eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels und Wasser enthielt, danach wurde es mit Wasser gewaschen und

vs getrocknet. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in dei folgenden Tabelle XV angegeben.

Tabelle	XV	Μ,Η'-Di- methyl-	N,N'-Di- mcthyl-	Zusntz	Konzen tration	Farbstoff- aus
Nr.	formamid *C)**	acetamid (%)		(%)	schöpf U ng (%)
	8		Benzylalkohol	6	89.1
1	8	—	n-Propnnol	6	82,1
2	8	_	iso-Propanol	6	71,2
3	8		n-Butanol	6	72,5
4	&	_	iso-Butanol	6	70,0
5	8		Dioxan	6	81,5
6	8	—	Cyclohexan	6	69,7
7	8	_	Aceton	6	63,5
8	8	_	-	—	5,0
9		8	Benzylalkohol	6	82,6
10	...	8	n-Propanol	6	80,5
Π		8	Iso-Propanol	6	69,1
12	<M	8	n-Butanol	6	67,2
13	_\|—	8	Iso-Butanol	6	59,8
14	IM	8	Dioxan	6	79,1
15	t~	8	Cyclohexan	β	58.1
16		8	Aceton	6	41,5
17	:	8	mm	-	8,0 0
18 19

Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß » Fnrbstofiausschttpfungsrate zwar Im Falle der '"■ ^'-Dimethylformamid enthaltenden Fttrbebades gering war, daD jedoch durch gleichzeitige Verwendui von 6% Benzylalkohol, n-Propanol, Iso-Propam n-Butanol, Iso-Butanol Dioxan, Cyclohexan oder AceK die Ausschöpfungsrate stark verbessert wurde.

Beispiel 16

Ein Twill-Gewebe aus Fäden, die durch Schmelzverspinnen eines Phenolharzes vom Novolak-Typ und anschließendes Härten mit Formaldehyd hergestellt s worden waren, wurde mit einem Färbebad der folgenden Zusammensetzung angefärbt:

Roter kationischer Farbstoff Ν,Ν'-Dimethylformamid

Die in der folgenden Tabelle XVI angegebenen verschiedenen Verbindungen

Tabelle XVl

18%/F-Gew.

10% (bezogen auf das Gewicht des Fiirbcbacles) 8% (bezogen auf das Gewicht des Färbcbudcs)

Nr. N.N'-Dimcthyl- Zusatz

formamid

IO

ι.s

Menge des Färbebades

das 50fache des Gewichtes des zu färbenden Materials

Das obige Gewebe wurde in das Färbebad eingetaucht und mit dem Färben wurde bei 40°C begonnen, danach wurde innerhalb eines Zeitraums von 30 Minuten die Temperatur auf 110°C erhöht, wobei das Färben bei dieser Temperatur weitere 80 Minuten lang fortgesetzt wurde. Das Gewebe wurde dann in Wasser gewaschen und anschließend 20 Minuten lang bei 70°C in einer Waschflüssigkeit gewaschen, die pro Liter 1 g eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels enthielt, dann wurde es mit Wasser gewaschen und getrocknet. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle XVI angegeben.

Konzentration Farbstoff-

ausschöpfung

2
3
4
5
6
7
8
9

10
10
10
10
10
10
10
10
10

n-Propanol

iso-Propanol

n-Butanol

iso-Butanol

Methanol

Äthanol

Aus den vorstehenden [Ergebnissen geht hervor, daß die Farbstoffausschöpfungsratc bei Verwendung eines \Ί nur 10% Ν,Ν'-Dimcthylformamid enthaltenden Farbebades gering war, daß jedoch eine deutliche Verbesserung auftrat, wenn 10% N.N'-Dimcthylformamid zusammen mit n-Propanol, iso-Propanol, n-ßutanol oder iso-ßutanol verwendet wurden. Andererseits war ■)'■ die gleichzeitige Verwendung von Methanol oder Äthanol in bezug auf die Verbesserung der Farbstoffausschöpfungsratc wertlos. Dies zeigt die Effekte der gleichzeitigen Verwendung von n-Propanol, iso-Propanol, n-ßutanol oder iso-ßuntanol. ΙΊ

I) c i s ρ i c I 17

Ein glattes Uowcbo uus Garnen hub PhcnolharzfUden, dlo durch Schmclzvcrsplnnicn eine» Phenolharze« vom .v> Novolak-Typ und anschließendes Härten mil Formaldehyd hergestellt worden waren, wurden mit dem folgenden Fttrbebad angefärbt:

Brauner Dispersion»· 15%/F-Gew. Parbitoff

Tabelle XVII

N.N'-Dlmelhyl. formamid

ZlUBU

8	90,8
8	81,2
8	83,5
8	78,6
8	9,1
30	8,2
8	5.2
30	4.5
—	3,5
N.N'-Dimcthyl-	8% (bc/og^n Huf das Gc
formamid	wicht des Filrbchiidcs)
Die in der folgenden	8% (bezogen mif dus
Tabelle XVII ange	Gewicht des Fllrhchndcs)
gebenen verschiedenen
Verbindungen
Menge des Färbebades	das 30fachc des Ge
	wichtes des zu färbenden
	Materials

Das Gewebe wurde in das Färbcbncl eingetaucht und mit dem Anfärben wurde bei 40"C begonnen, dann wurde die Temperatur innerhalb eines Zeilraumes von 40 Minuten auf 128"C erhöht, wobei das Farben 80 Minuten lang bei dieser Temperatur durchgeführt wurde. Dan Gewebe wurde dann in Wasser gewaschen und anschließend 20 Minuten lang bei 80" C mit einer ReduktlonswaschflUsslgkelt behandelt, dlo pro Litei 03 g Hydrogensulfit, 0,4 g wasserfreies Sodat und 1 g einei nlchMonlschen oberflächenaktiven Mittels ent' hielt; dann wurde en mit Waiter gewaschen unc getrocknet. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in doi folgenden Tabelle XVII angegeben.

Konseontmtlon

Ptrbitotf· lunchöpfung

I	B	n-Amylalkohol	8	76,5
2	8	Tetranydrofurfurylnlkoho!	8	69,8
3	B	Methylethylketon	8	70,2
4	8	Dlttthylketon	8	38,6
K	8	Mcthylformlat	8	62,1

	29	23 18 762	Zusatz	30	Farbstoff-
					iuisseluipfunj:
Fortsetzung	N.N'-Dimcthyl-		Äthylformiat	Konzentration	68,2
Nr.	formamid (%)	Propylformiat	(<>/„)	50,2
	8	Methylacetat	8	60,5
6	8	Äthylacetat	8	79,3
7	8	Propylacetat	8	58,2
8	8	Butylacetat	8	53,6
9	8	—	8	7,6
10	8	n-Amylalkohol	8	12,6
11	8	Tetrahydrofurfurylalkohol	0	10,5
12	0	Methyläthylketon	8	8,8
13 (Kontrolle)	0	Diäthylketon	8	2,6
14	0	Methylformiat	8	5,4
15	0	Äthylformiat	8	6,2
16	0	Propylformiat	8	3,2
17	0	Methylacetat	8	6,5
18	0	Äthylacetat	8	15,1
19	0	Propylacetat	8	7,1
20	0	Butylacetat	8	2,1
21	0		8	0
22	0		8
23	0	0
24

Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß die Farbstoffausschöpfungsrate bei Verwendung eines nur N.N'-Dimethylformamid enthaltenden Färbebades zwar gering ist, daß jedoch die Farbstoffausschöpfungsrate stark verbessert werden kann bei gleichzeitiger

Verwendung von 8% η-Amylalkohol, Tetrahydrofurfurylalkohol, Methyläthylketon, Diäthylketon, Methylformiat, Äthylformiat, Propylformiat, Methylacetat, Äthyl-.i< > acetat, Propylacetat oder Butylacetat.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Anfärben von Fasern aus Phenolharzen, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fasern mit einem wäßrigen Färbebad behandelt, das als Färbehilfsmittel 3 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Färbebades, mindestens einer Amidverbindung der allgemeinen Formel (I) enthält: