DE3631816A1 - Verfahren zum faerben von polyesterhaltigen garnen oder textilen flaechengebilden - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Verfahren zum Färben vom polyesterhaltigen Garnen bzw. von polyesterhaltigen textilen Flächengebilden sind seit Jahren bekannt. Bei dem Ausziehfärbeverfahren, das sowohl für Garne als auch für textile Flächengebilde Anwendung findet, wird das Färbegut auf einen entsprechend ausgebildeten, mit Perforationen versehenen Wickelkörper aufgewickelt, der anschließend in einen Färbeapparat eingebracht wird. Hierbei ist der Färbeapparat so ausgebildet, daß er die mit Farbstoffen und ggf. Hilfsmittel versehene Färbeflotte durch die übereinander liegenden Wickellagen des Färbegutes pumpt. Bei dem Thermosolverfahren, das nahezu ausschließlich bei Flächengebilden verwendet wird, erfolgt zunächst mittels geeigneter Vorrichtungen, wie beispielsweise einem Foulard, ein Auftragen der mit Farbstoffen und ggf. Hilfsmitteln versehenen wäßrigen Farbflotte. Danach wird das Flächengebilde getrocknet und der Farbstoff durch eine Wärmebehandlung bei etwa 170 bis etwa 200°C fixiert, woran sich ggf. ein Auswaschen von nicht fixiertem Farbstoff anschließen kann. Generell kann man sagen, daß bei den vorstehenden Färbeverfahren stets angestrebt wird, eine möglichst egale, sowohl in Farbton als auch Farbtiefe gleichmäßige Färbung zu erreichen, so daß ein Garn bzw. Flächengebilde, das unterschiedlich eingefärbte Bereiche aufweist, stets als nicht reproduzierbare, unerwünschte Fehlfärbung angesehen wird.

Um in einem Garn bzw. einem Flächengebilde unterschiedlich einfärbbare Bereiche zu erzeugen, besteht die Möglichkeit, bei deren Herstellung Fasern zu verwenden, die eine unterschiedliche Anfärbbarkeit besitzen. Derartige, differential dyeing Fasertypen sind jedoch relativ teuer und weisen zudem den Nachteil auf, daß hierbei bereits während der Herstellung des Garnes bzw. des Flächengebildes die spätere Form der unterschiedlich anfärbbaren Bereiche festgelegt werden muß. Darüberhinaus sind dabei die Gestaltungsmöglichkeiten der unterschiedlich anfärbbaren Bereiche eingeschränkt, was sich insbesondere bei Flächengebilden deutlich bemerkbar macht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Färben von polyesterhaltigen Garnen oder textilen Flächengebilden zur Verfügung zu stellen, das unter besonderer Berücksichtigung einer guten Reproduzierbarkeit die Erzeugung von mit Dispersionsfarbstoffen unterschiedlich anfärbbaren, beliebig gemusterten Bereichen ermöglicht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Das erfindungsgemäße Verfahren beruht auf dem Grundgedanken, nicht, wie beim vorstehend aufgeführten Stand der Technik, zur Herstellung von mit unterschiedlich anfärbbaren Bereichen versehenen Garnen bzw. Flächengebilden spezielle, verschiedenartig anfärbbare Fasertypen zu verwenden, sondern statt dessen das Garn bzw. das Flächengebilde in einer der Färbung vorgelagerten Bearbeitungsstufe mit einer Verdickung, die ein die Anfärbbarkeit derselben veränderndes Mittel aufweist, partiell zu bedrucken und anschließend das Flächengebilde bzw. das Garn einer Wärmebehandlung zu unterziehen. Ein derartiges Verfahren besitzt somit den Vorteil, daß es relativ preisgünstig durchführbar ist und somit auf die Verwendung der relativ teuren differential dyeing Fasertypen verzichten kann. Vielmehr besteht vorzugsweise bei dem erfindungsgemäßen Verfahren das Garn bzw. Flächengebilde aus einer einheitlich anfärbbaren normalen Polyesterfaser, wobei die unterschiedlich anfärbbaren Bereiche erst in der der Färbung vorgelagerten Bearbeitungsstufe durch das Bedrucken und die sich hieran anschließende Wärmebehandlung erzeugt werden. Somit erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren im Vergleich zu dem eingangs aufgeführten Stand der Technik eine wesentlich größere Ausgestaltungsvielfalt der unterschiedlich anfärbbaren Bereiche, da diese hierbei eine beliebige Form und Größe annehmen können und nicht auf solche Formen bzw. Größen beschränkt sind, die bei der Erzeugung des Garnes bzw. des Flächengebildes herstellbar sind. Selbstverständlich ist es jedoch auch möglich, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren differential dyeing Fasertypen bei der Herstellung des Garnes bzw. des Flächengebildes einzusetzen, was die Gestaltungsvielfalt der unterschiedlich anfärbbaren Bereiche noch weiter vergrößert. Wird beispielsweise ein Kardenband, das aus zwei unterschiedlich anfärbbaren Polyesterfasertypen besteht, nach einem Vigoureux-Druckverfahren mit einer das Mittel aufweisenden Verdickung bedruckt und anschließend das Kardenband bzw. das hiraus hergestellte Fasergarn einer Wärmebehandlung unterworfen und danach gefärbt, so besitzt das gefärbte Fasergarn einen melangeartigen Mischfarbeffekt, der sich aus vier verschiedenen Farbtönen bzw. Farbtiefen zusammensetzt, wobei diese vier verschiedenen Farben auf die Verwendung von zwei unterschiedlich anfärbbaren Fasertypen und auf die Farbunterschiede zwischen bedruckten und nicht bedruckten Bereichen einer jeden Fasertype zurückführbar sind.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die unterschiedliche Anfärbbarkeit zwischen den bedruckten und nicht bedruckten Bereichen des Garns bzw. des Flächengebildes darauf zurückgeführt, daß durch das in der Verdickung enthaltene Mittel und die anschließende Wärmebehandlung die Polyesterfaser bzw. der Polyesterfaseranteil in dem Garn bzw. dem Flächengebilde in ihrer bzw. seiner physikalischen und/oder chemischen Struktur verändert wird. Dies wiederum bewirkt, daß die so behandelte Polyesterfaser bzw. der Polyesterfaseranteil den in der Färbeflotte enthaltenen Dispersionsfarbstoff bzw. die Dispersionsfarbstoffe schneller und/oder in einer höheren Konzentration ad- bzw. absorbiert, was sich in den bedruckten Bereichen des Garnes bzw. des Flächengebildes in einer entsprechenden Farbvertiefung und damit in einer höheren Farbstoffaufnahme ausdrückt. Ferner wurde bei dem erfindungsgemäßen Verfahren festgestellt, daß beim Färben mit einer Farbstoffkombination bzw. mit einem Dispersionsfarbstoff, der aus mehreren Einzelfarbstoffen zusammengesetzt ist, was beispielsweise auf gewisse Marine- bzw. Schwarzfarbstoffe zutrifft, neben der vorstehend beschriebenen unklaren Anfärbung der bedruckten Bereiche noch eine Farbtonverschiebung zwischen den bedruckten und nicht bedruckten Bereichen auftritt. Hierbei wiesen die bedruckten Bereiche im Vergleich zu den nicht bedruckten Bereichen neben einer höheren Konzentration an aufgezogenen Farbstoffen auch eine unterschiedliche quantitative Verteilung der Einzelfarbstoffe der Farbstoffkombination auf, woraus die Farbtonunterschiede bei Verwendung gewisser Farbstoffkombinationen erklärlich werden. Als Ursache hierfür wird angenommen, daß bestimmte Dispersionsfarbstoffe beim Färben derselben als Einzelfarbstoffe im Vergleich zum Färben derselben in einer Kombination mit anderen Dispersionsfarbstoffen unterschiedlich auf die im bedruckten Bereich hervorgerufene chemische und/oder physikalische Strukturveränderung der Polyesterfaser bzw. des Polyesterfaseranteils reagieren.

Was bei dem erfindungsgemäßen Verfahren das Mittel anbetrifft, das der Verdickung zugesetzt wird, so ist hierzu allgemein anzumerken, daß grundsätzlich jedes Mittel geeignet ist, das die physikalische und/oder chemische Struktur der Polyesterfaser bzw. des Polyesterfaseranteils im Garn bzw. im Flächengebilde und somit deren bzw. dessen Anfärbbarkeit verändert. Vorzugsweise wird der Verdickung als Mittel eine basische organische Verbindung, wie beispielsweise flüssige und/oder feste, wasserlösliche primäre, sekundäre oder tertiäre Amine, zugesetzt. Auch ist es möglich, eine Verdickung aufzudrucken, die als Mittel die in der Polyesterfärberei unter der Bezeichnung carrier bekannten Verbindungen, beispielsweise solche auf Basis von aromatischen Karbonsäureestern, halogenierten Aromaten, Diphenylen, N-Alkyl-Phthalimiden und/oder Mischungen davon und/oder Derivaten davon, aufweist.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens besitzt die Verdickung als Mittel eine organische Verbindung, die durch die im Anschluß an das Aufdrucken der Verdickung vorgenommene Wärmebehandlung in mindestens eine basische Komponente aufspaltbar ist. Vorzugsweise wird hierbei als Mittel ein Derivat der relativ starken organischen Basen Harnstoff, Guanidin und/oder Aminoguanidin verwendet. Hierbei sind diese Derivate so aufgebaut, daß sie bei der bzw. durch die Wärmebehandlung in die entsprechenden organischen Basen Harnstoff, Guanidin und/oder Aminoguanidin sowie eine weitere neutral reagierende feste, flüssige oder gasförmige Komponente zerfallen. Selbstverständlich ist es jedoch bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch möglich, anstelle der vorstehend aufgeführten Derivate Harnstoff, Guanidin und/oder Aminoguanidin direkt einzusetzen.

Besonders gute Ergebnisse lassen sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren mit einer Verdickung erzielen, die als Mittel ein Salz aufweist, das aus der basischen Komponente Guanidin und/oder Aminoguanidin und einer Säurekomponente besteht, wobei die Säurekomponente eine anorganische und/oder organische Säure ist. Vorzugsweise wird mit einem Salz gearbeitet, das als Säurekomponente entweder eine schwach dissoziierende organische Säure, wie beispielsweise Karbonsäuren mit einer C-Kettenlänge zwischen etwa 3 und etwa 10, oder eine anorganische bzw. organische Säure aufweist, die bei der Wärmebehandlung in flüchtige Bestandteile zerfällt. Hervorragende Ergebnisse lassen sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren dadurch erzielen, daß man der Verdickung als Salz Guanidin- und/oder Aminoguanidinacetat zusetzt. Hierbei ist zu vermuten, daß bei der Wärmebehandlung das Salz bzw. das Salzgemisch in die flüchtige Essigsäure sowie in die starken organischen Basen Guanidin und/oder Aminoguanidin zerfällt und diese Basen die eingangs beschriebenen chemischen und/oder physikalischen Strukturveränderungen der Polyesterfaser bzw. des Polyesterfaseranteils im Garn bzw. im Flächengebilde hervorrufen. Ebenso gut kann als Mittel ein Salz verwendet werden, das aus Guanidin- oder Aminoguanidinformiat oder einer Mischung dieser beiden Salze besteht, wobei angenommen wird, daß bei der Wärmebehandlung zunächst das Salz bzw. die Salzmischung zerfällt und die dabei freigesetzte starke organische Basis bzw. freigesetzten starken organischen Basen die vorstehend beschriebene unterschiedliche Anfärbbarkeit der bedruckten Bereiche hervorruft bzw. hervorrufen. Die Verwendung eines solchen Salzes als Mittel in der Verdickung weist im Vergleich zur Verwendung von Guanidin und/oder Aminoguanidin den Vorteil auf, daß hierdurch die Haltbarkeit der Verdickung verlängert wird, da das Salz im Gegensatz zu den vorstehend genannten beiden organischen Basen beim Lagern an der Luft nicht zerfließt und auch kein Kohlendioxid aus der Luft aufnimmt. Auch Guanidin- bzw. Aminoguanidinderivate, die Sulfaminsäuregruppen besitzen, sind als Mittel in der Verdickung verwendbar.

Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß diese als Mittel anorganische Basen, wie beispielsweise Natriumhydroxid bzw. Kaliumhydroxid, in der Verdickung aufweist. Eine derartige Verdickung eignet sich insbesondere für Garne bzw. Flächengebilde, die neben Polyesterfasern noch zellulosische Faseranteile aufweisen, da die vorstehend genannten anorganischen Basen auch die Anfärbbarkeit der Zellulosefasern verbessern, was somit eine Vervielfachung der hierdurch erreichbaren Farbtiefen bzw. - nuancen bewirkt.

Die Konzentration des Mittels in der Verdickung ist von dem jeweils zu behandelnden Garn bzw. Flächengebilde, dem Mittel selbst, der Auftragsmenge an Verdickung und dem gewünschten Ausmaß der Veränderung der Anfärbbarkeit abhängig. Allgemein gilt, daß bei gleicher Auftragsmenge an Verdickung mit steigender Konzentration und zunehmender Basizität des Mittels die Differenz in der Anfärbbarkeit zwischen den bedruckten und nicht bedruckten Bereichen zunimmt. Da jedoch mit zunehmender Konzentration des Mittels eine Schwächung des Fasermaterials bzw. eine Zerstörung desselben auftritt, sind bezüglich der Maximalkonzentration des Mittels durch das jeweils zu behandelnde Garn bzw. Flächengebilde Grenzen gesetzt, woraus erklärlich wird, daß bei einer relativ locker eingestellten, feinen Ware im Vergleich zu einer dicht eingestellten, schwereren Ware geringere Maximalkonzentrationen anwendbar sind. Üblicherweise liegt die Auftragsmenge an mit dem Mittel versetzter Verdickung zwischen etwa 70% und etwa 180%, vorzugsweise zwischen etwa 100 und 140%, bezogen auf das Warengewicht. Hierbei beträgt die Konzentration an Mittel etwa 0,1 bis etwa 20%, vorzugsweise etwa 5% bis etwa 15%, bezogen auf das druckfertig angesetzte Verdickungsmittelgewicht.

Bezüglich der Verdickung selbst ist anzumerken, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren grundsätzlich alle Verdickungsmittel geeignet sind, die üblicherweise bei den bekannten Druckverfahren, bei denen ein mit Farbstoff versetztes Verdickungsmittel auf ein entsprechendes Flächengebilde aufgedruckt wird, verwendet werden. Hierzu zählen insbesondere die körperarmen und körperreichen Verdickungsmittel, wie beispielsweise Kernmehläther, Stärkeäther, Kristallgummi und Carboximethylzellulose sowie Mischungen der vorstehenden Verdickungsmittel untereinander. Vorzugsweise wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren mit einer Verdickung auf Basis eines Alginats oder einer Mischung davon mit den vorstehend aufgeführten Verdickungsmitteln gearbeitet. Auch können synthetische Verdickungsmittel, wie beispielsweise solche auf Basis von Acrylsäure-Maleinsäure-Polymeren bzw. -Copolymeren, verwendet werden.

Bezüglich der Temperaturen der sich an das Bedrucken des Garnes bzw. Flächengebildes anschließenden Wärmebehandlung ist anzumerken, daß diese üblicherweise zwischen etwa 80° und etwa 230°C, vorzugsweise zwischen etwa 120°C und etwa 220°C liegen. Hierzu ist festzuhalten, daß die jeweiligen Temperaturen der Wärmebehandlung in Zusammenhang mit der Verweilzeit bei den entsprechenden Behandlungstemperaturen zu sehen sind, wobei allgemein gilt, daß mit zunehmender Behandlungstemperatur die Verweilzeit entsprechend abnimmt. Unter dieser Berücksichtigung werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren Verweilzeiten ausgewählt, die zwischen etwa 10 Sekunden und etwa 4 Minuten, vorzugsweise zwischen etwa einer Minute und etwa 3 Minuten, liegen.

Eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß die Wärmebehandlung in einer Dampfatmosphäre erfolgt. So ist es beispielsweise möglich, das bedruckte Garn bzw. Flächengebilde in einer Sattdampfatmosphäre zu behandeln, wobei hierfür üblicherweise Verweilzeiten zwischen etwa 15 Minuten und etwa 45 Minuten, vorzugsweise zwischen etwa 20 Minuten und etwa 30 Minuten, bei einem Dampfdruck von etwa 1,3 bar bis 1,8 bar verwendet werden. Anstelle dieser Sattdampfbehandlung kann eine Behandlung in überhitztem Dampf treten, wodurch sich die Verweilzeiten entsprechend verkürzen. Hierbei betragen die Verweilzeiten etwa 4 bis etwa 12 Minuten und die Behandlungstemperatur etwa 150°C und etwa 180°C.

Selbstverständlich ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch möglich, das bedruckte Garn bzw. das bedruckte Flächengebilde unmittelbar im Anschluß an den Druckvorgang einer ersten Wärmebehandlung, beispielsweise bei einer Temperatur zwischen etwa 80°C und etwa 140°C während einer Verweilzeit von etwa 10 Sekunden bis etwa 60 Sekunden, zu unterwerfen, woran sich dann eine zweite Wärmebehandlung unter den vorstehend aufgeführten Bedingungen anschließt. Eine derartige Verfahrensvariante weist den Vorteil auf, daß man die Ware nach dem Drucken entsprechend lagern kann, ohne daß hierbei die bedruckten Bereiche auf die nicht bedruckten Bereiche abflecken.

Eine besonders geeignete Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß man im Anschluß an das Bedrucken und die Wärmebehandlung das Garn bzw. Flächengebilde wäscht und so aus den bedruckten Bereichen die mit dem Mittel versetzte Verdickung entfernt. Üblicherweise wird bei Garnen, die nach dem Ausziehfärben gefärbt werden, ein derartiges Waschen unmittelbar vor der Färbung in dem Färbeapparat vorgenommen, wobei hierfür die Garne die für die Färbung übliche Aufmachungsform, wie beispielsweise eine entsprechende Kreuzspulwicklung, aufweisen. Bei Flächengebilden kann ein solches Auswaschen kontinuierlich oder diskontinuierlich durchgeführt werden. Soll beispielsweise das Flächengebilde nach einem Klotz-Fixier-Verfahren, wie beispielsweise das bekannte Thermosol-Verfahren, gefärbt werden, so wird vorzugsweise das Flächengebilde kontinuierlich gewaschen. Hierbei wird eine endlose Warenbahn des Flächengebildes durch eine oder mehrere Waschflotten geführt, wobei die bekannten Breit- bzw. Strangwaschmaschinen zur Anwendung gelangen. Danach erfolgt eine Trocknung der endlosen Warenbahn und die sich hieran anschließende Klotz-Fixier- Färbung. Das diskontinuierliche Auswaschen wird vorzugsweise in den Fällen vorgenommen, wenn das Flächengebilde anschließend nach dem Ausziehverfahren gefärbt werden soll. Hierbei wird das Flächengebilde in der Aufmachungsform gewaschen, in der es auch später nach dem Ausziehverfahren gefärbt wird. Dies kann beispielsweise auf den bekannten Baumfärbeapparaten in gebundener Warenform oder auf den ebenfalls bekannten Färbeapparaten in Strangform, wie beispielsweise auf den üblichen Jet-Färbeapparaten, durchgeführt werden. Bei der kontinuierlichen Arbeitsweise werden Waschzeiten benötigt, die üblicherweise zwischen etwa 20 Sekunden und etwa 3 Minuten liegen, während bei der diskontinuierlichen Arbeitsweise die Waschzeiten zwischen etwa 5 Minuten und etwa 30 Minuten betragen. Bei beiden Arbeitsweisen liegt die Waschflottentemperatur zwischen etwa 40°C und etwa 80°C, wobei die für das Auswaschen der Verdickungen verwendeten Waschflotten Zusätze von nichtionogenen und/oder anionischen Tensiden in einer Konzentration zwischen etwa 0,1 g/1 bis etwa 4 g/l aufweisen. Vorzugsweise wird in die zuletzt verwendete Waschflotte noch Säure, wie beispielsweise Essigsäure oder Ameisensäure, zugegeben.

Wie bereits der vorstehenden Beschreibung zu entnehmen ist, kann sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren an das Bedrucken und an die Wärmebehandlung und ggf. an das Auswaschen der Druckverdickung sowohl ein Ausziehfärbeverfahren als auch ein Klotz-Fixier-Färbeverfahren anschließen. Vorzugsweise wird jedoch das Garn bzw. das Flächengebilde nach einem Ausziehfärbeverfahren gefärbt, da hierbei in der Regel die Unterschiede in der Anfärbbarkeit zwischen den bedruckten und den nicht bedruckten Bereichen stärker zum Ausdruck kommen. In diesem Zusammenhang ist anzumerken, daß bei Verwendung von Färbeflotten, die ein üblicherweise eingesetztes Egalisiermittel nicht enthielten, die Unterschiede zwischen den beiden Bereichen noch stärker hervortraten.

Bezüglich der Drucktechnologie bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist festzuhalten, daß selbstverständlich die bekannten und gebräuchlichsten Drucktechniken, wie beispielsweise Vigoureux für Kardenbänder bzw. Garne oder Rotations- Filmflach- bzw. Rouleruxdruck für Flächengebilde, Anwendung finden, um die mit dem Mittel versetzte Verdickung auf bestimmte Bereiche des Garnes bzw. des Flächengebildes aufzubringen. Hieraus ergibt sich, daß der bedruckte Bereich bzw. die bedruckten Bereiche in ihrer Form und Größe beliebig ausgebildet sein können. Ebenso ist es möglich, bedruckte Bereiche vorzusehen, die sich überlappen und/oder aneinander stoßen und die sich bezüglich der Konzentration der in den Verdickungen enthaltenen Mittel unterscheiden. Hierdurch erreicht man, daß die einzelnen bedruckten Bereiche untereinander noch unterschiedlich anfärben, was sich in einer entsprechenden abgestuften Farbtiefe und/oder unterschiedlichen Farbtönen ausdrückt.

Insbesondere für Garne und Flächengebilde, die aus Polyesterfasern, Polyester-Zellulosefasern oder aus Mischgespinsten derselben bestehen, läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren besonders gut anwenden. Wird die mit dem Mittel versetzte Verdickung auf Flächengebilde aufgedruckt, die aus einem Polyester-Woll-Fasergarn bestehen, so bewirkt das stark alkalische Mittel eine Zerstörung der Wollfaser in dem bedruckten Bereich. Bei dem sich hieran anschließenden Waschen bzw. Färben werden die Wollfaserhydrolysate aus dem bedruckten Bereich ausgewaschen. Man erhält somit einen Ausbrennerartikel, bei dem die bedruckten Bereiche zusätzlich zu dem erwünschten Ausbrenneffekt im Vergleich zu nicht bedruckten Bereichen anders angefärbt sind.

Üblicherweise wird bei polyesterhaltigen Flächengebilden das erfindungsgemäße Verfahren auf vorbehandelte, d. h. gewaschene und fixierte, Waren angewendet. Bei gewissen Artikeln, bei denen ein Schrumpfen in Breite und Länge während der Veredlung nicht erwünscht ist, und die nicht geschlichtet sind, was beispielsweise für Georgette zutrifft, kann man auch unmittelbar auf die Rohware die mit dem Mittel versetzte Verdickung aufdrucken. Bei der sich hieran anschließenden Wärmebehandlung, die vorzugsweise in diesem Fall auf einem Spannrahmen durchgeführt wird, erfolgt die notwendige Fixierung und damit auch die Dimensionsstabilisierung des Flächengebildes. Wegen der Zusammenfassung von mehreren Arbeitsabläufen ist ein derartiges Verfahren besonders wirtschaftlich durchführbar.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Beispiel 1

Eine Polyesterwebware mit einem Quadratmetergewicht von 125 g und einer Kettdichte von 79 Fäden/cm und einer Schußdichte von 34 Fäden/cm wurde nach den bekannten Verfahren gewaschen und anschließend bei 190°C fixiert. Anschließend wurden auf dieses Gewebe mit einer Flachfilmschablone Blockabschläge aufgedruckt, wobei die bedruckte Fläche eine Länge von 10 cm und eine Breite von 4 cm aufwies. Der Abstand zwischen benachbarten Blockabschlägen betrug etwa 4 cm. Danach wurde das bedruckte Gewebe in einem Laborspannrahmen während 20 Sekunden bei 120°C getrocknet. Hieran schloß sich eine zweite Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 210°C während 3 Minuten an. Vor dem Färben wurde das so bedruckte Gewebe bei 60°C zweimal während 3 Minuten gewaschen, wobei die Waschflotte 2 g/l eines anionischen Tensids enthielt. Nach dem Absäuern mit Essigsäure erfolgte ein Ausziehfärbeverfahren auf einem Laborfärbeapparat.

Zusammensetzung der Verdickung:
90 Gew.-% eines 6%igen Stammansatzes einer herkömmlichen Natrium-Alginatverdickung wurden mit 10 Gew.-% Guanidinacetat versetzt. Die Auftragsmenge der mit dem Guanidinacetat als Mittel versetzten Druckverdickung betrug 100%, bezogen auf das Trockengewicht der Polyesterwebware.

Färbebedingungen:
Es wurde eine Reihe von Färbungen mit verschiedenen Farbstoffen bzw. Farbstoffkombinationen in einem Flottenverhältnis von 1 : 15 durchgeführt, wobei die Färbeflotte die folgenden Zusammensetzungen aufwiesen:

1% Dispersionsfarbstoff
0,5 g/l eines Dispergiermittels auf Basis eines Kondensationsproduktes aromatischer Sulfonsäuren (Handelsprodukt Avolan IS, Hersteller Bayer AG)
0,25 ml/l Essigsäure, 60%ig

2% Dispersionsfarbstoff
0,5 g/l des vorstehenden Dispergiermittels
0,25 ml/l Essigsäure, 60%ig

2% Dispersionsfarbstoff
0,5 g/l des vorstehenden Dispergiermittels
0,25 g/l Egalisiermittel auf Basis einer Zubereitung aus Alkylphenol und Fettsäurepolyglykoläther (Handelsprodukt Levegal HTN, Hersteller Bayer AG)
0,25 ml/l Essigsäure, 60%ig

Die Farbstoffe wurden nach der bekannten Weise angeteigt und die Färbung bei einer Starttemperatur von 60°C begonnen. Anschließend wurde die Färbeflotte mit 1°C/min auf 130°C erhitzt. Nach einer Verweilzeit von 20 Minuten bei dieser Temperatur wurde mit 1°C/min auf 80°C abgekühlt. Hieran schloß sich eine alkalische reduktive Nachreinigung mit Natriumhydrosulfit in der üblichen Konzentration an.

Folgende Farbstoffe wurden verwendet:
Foronmarineblau S2GL, 200%ig, (C. I. Disperse Blue 79)
Resolinblau FBL (C. I. Disperse Blue 56)
Resolingelb RL (C. I. Disperse Yellow 60)
Resolinorange RL (C. I. Disperse Orange 13)
Cellitonscharlach B (C. I. Disperse Red 1)
Palanilrubin BN (C. I. Disperse Red 76)

Als Kombinationen wurden die folgenden Dispersionsfarbstoffe verwendet:

0,35% Foronmarineblau S2GL
0,7 % Cellitonscharlach B
0,7 % Resolingelb RL

0,7 % Resolinblau FBL
0,7 % Cellitonscharlach B
0,7 % Resolingelb RL

Nach dem Färben und Trocknen wurden die Proben visuell beurteilt. In allen Fällen traten hierbei zwischen den bedruckten und unbedruckten Bereichen deutliche Farbtiefenunterschiede auf, wobei die bedruckten Bereiche um etwa 30 bis etwa 60% dunkler angefärbt waren. Insbesondere bei den Färbungen mit den vorstehend aufgeführten beiden Farbstoffkombinationen fiel auf, daß zwischen den bedruckten und unbedruckten Bereichen nicht nur ein Unterschied hinsichtlich der Farbtiefe, sondern auch insbesondere eine Differenz hinsichtlich der Farbtöne bestand. So waren mit der zuerst genannten Kombination die unbedruckten Bereiche des Polyestergewebes in einem mittleren, goldstichigen Braun angefärbt, während die bedruckten Bereiche eine Farbtonverschiebung zu einem tieferen, rötlich-blauen Braun zeigten. Bei der zweiten Kombination ergab sich im unbedruckten Bereich ein olivgrünes Braun, während die bedruckten Bereiche eine Farbtonverschiebung zu einem wesentlich volleren rötlich-blauen Braun zeigten.

Der Vergleich der Färbungen mit und ohne Egalisiermittel ergab, daß die Differenz zwischen den bedruckten und nicht bedruckten Bereichen bei den Färbungen, bei denen kein Egalisiermittel verwendet wurde, stärker war.

Vergleichende Reißkraftmessungen zeigten, daß die Festigkeit der bedruckten Bereiche im Vergleich zu der Festigkeit der nicht bedruckten Bereiche nur geringfügig niedriger lag. So konnten Festigkeitsverluste bis etwa 15% gemessen werden.

Hinsichtlich der Reibechtigkeit, der Schweißechtheit, der Lichtechtheit und der Trockenhitzefixierechtheit bestanden keine Unterschiede zwischen den Färbungen der bedruckten und nicht bedruckten Bereiche. Auch konnte bereits nach dem Auswaschen der Verdickung keine Griffverhärtung in den bedruckten Bereichen festgestellt werden. Vielmehr entstand der Eindruck, daß die bedruckten Bereiche im Vergleich zu den nicht bedruckten Bereichen eher im Griff weicher und fließender waren.

Beispiel 2

Das vorstehend beschriebene Polyestergewebe wurde wie vorstehend beschrieben bedruckt und anschließend ohne Zwischentrocknung in einer überhitzten Dampfatmosphäre während 7 Minuten bei 175°C wärmebehandelt. Hieran schlossen sich die unter Beispiel 1 beschriebenen Färbungen an. Der Vergleich zwischen den unbedruckten und bedruckten Bereichen der Polyesterwebware bestätigte das unter Beispiel 1 beschriebene Ergebnis. Ferner war festzustellen, daß die Unterschiede zwischen den bedruckten und unbedruckten Bereichen der nach Beispiel 2 wärmebehandelten Ware bei allen Färbungen tendenzmäßig im Vergleich zu den nach Beispiel 1 wärmebehandelten Waren größer waren. Hieraus ist zu schließen, daß offensichtlich eine Wärmebehandlung in einem überhitzten Dampfmedium stärker die Einfärbbarkeit der unbedruckten Bereiche verändert.

Beispiel 3

Die gleiche Polyesterware wie in Beispiel 1 wurde analog zu den dort aufgeführten Bedingungen behandelt, wobei jedoch im Unterschied hierzu die aufgedruckte Verdickung folgende Zusammensetzung aufwies:
95 Gew.% eines 6%igen Stammansatzes an Natriumalginat
 5 Gew.% Guanidinacetat
Ein Vergleich der Färbungen gemäß Beispiel 1 mit den Färbungen gemäß Beispiel 1 zeigte, daß bei einer Verringerung der Konzentration an Guanidinacetat in der Druckverdickung die Unterschiede in der Farbtiefe zwischen den bedruckten und den unbedruckten Bereichen geringer wurden. So wiesen die gemäß Beispiel 3 behandelten Webwaren bedruckte Bereiche auf, die in der Farbtiefe nur etwa 20 bis etwa 30% dunkler waren als die unbedruckten Bereiche. Auch die unter Beispiel 1 beschriebenen Farbtonverschiebungen zwischen den bedruckten und nicht bedruckten Bereichen traten hierbei nur noch im geringeren Maße auf.

Beispiel 4

Die gleiche Polyesterwebware wie in Beispiel 1 wurde unter den dort aufgeführten Bedingungen vorbehandelt und anschließend gedruckt. Anstelle der vorstehend beschriebenen zweifachen Wärmebehandlung wurde jedoch die Ware nur einmal wärmebehandelt bei einer Temperatur von 190°C während 4 Minuten. Die aufgedruckte Verdickung wies folgende Zusammensetzung auf:
90 Gew.% eines 10%igen Stammansatzes von Carboxymethylstärke (Handelsprodukt Monagum W, Hersteller Diamalt)
10 Gew.% Aminoguanidinformiat
Nach dem Waschen gemäß Beispiel 1 zeigte sich, daß die bedruckten Bereiche keinerlei Verhärtungen aufwiesen. Die anschließende Färbung mit den unter Beispiel 1 genannten Farbstoffen bzw. Farbstoffkombinationen ergab hierbei ebenfalls die vorstehend beschriebenen Unterschiede zwischen den bedruckten und nicht bedruckten Bereichen hinsichtlich der Farbtiefen und Farbtöne. Tendenzmäßig war festzustellen, daß unter den vorstehend beschriebenen Bedingungen die Farbunterschiede im Vergleich zu den gemäß Beispiel 1 behandelten Waren geringfügig größer waren.

Beispiel 5

Die vorstehend beschriebene Polyesterware wurde gemäß Beispiel 1 behandelt und im Unterschied hierzu jedoch mit folgender Verdickung bedruckt:
92 Gew.% des 6%igen Stammansatzes des Natriumalginats
 8 Gew.% Natriumhydroxid (fest)
Die bedruckten Bereiche zeigten im Vergleich zu den nicht bedruckten Bereichen bei allen Färbungen gemäß Beispiel 1 einen Farbtiefenunterschied und insbesondere bei den Farbstoffkombinationen die vorstehend beschriebenen Farbtonunterschiede. Hierbei waren jedoch im Vergleich zu dem vorstehend aufgeführten Beispiel 1 diese Farbdifferenzen nicht so groß. Maximal waren die bedruckten Bereiche im Vergleich zu den nicht bedruckten Bereichen nur etwa 15 bis etwa 20% dunkler angefärbt. Der Festigkeitsverlust in den bedruckten Bereichen lag bei etwa 15%.

Beispiel 6

Auf die vorstehend beschriebene Polyesterware wurden mit einer Druckverdickung gemäß Beispiel 1 Blockabschläge gedruckt, wobei sich die Blockabschläge paarweise überlappten. Nach dem Waschen und der Wärmebehandlung wurde die Ware nach folgender Rezeptur gefärbt:
1% Foronmarineblau S2GL
0,5 g/l des vorstehend genannten Dispergiermittels
0,25 ml/l Essigsäure, 60%ig
Die gefärbte Ware zeigte drei unterschiedlich tief eingefärbte Bereiche. Hierbei handelte es sich um einen relativ hell angefärbten, nicht bedruckten Bereich, um einen im Vergleich hierzu um 40% tiefer angefärbten Bereich, der den sich nicht überlappenden Blockabschlägen entspricht und einen in bezug auf den nicht bedruckten Bereich um etwa 60% tiefer angefärbten dritten Bereich, wobei dieser dritte Bereich der Fläche den sich überlappenden Blockanschlägen entsprach. Die unter Beispiel 1 aufgeführten Echtheiten wurden von allen drei Bereichen gemessen, wobei jedoch hier zwischen hinsichtlich der Farbechtheiten keine Unterschiede bestanden. Die Reißkraft des Gewebes in dem dritten Bereich lag um etwa 30% niedriger als die Reißkraft des Gewebes in den nicht bedruckten Bereichen.

Bei den vorstehend aufgeführten Beispielen 1 bis 6 wurde das polyesterhaltige Flächengebilde im Anschluß nach dem Bedrucken mit einem Dispersionsfarbstoff bzw. mit einer Kombination von Dispersionsfarbstoffen gefärbt.

Eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß man das polyesterhaltige Garn bzw. Flächengebilde im Anschluß an das Bedrucken und die Wärmebehandlung und ggf. das Auswaschen der aufgedruckten Verdickung mit anderen Farbstoffen, wie beispielsweise Säurefarbstoffen, basischen Farbstoffen, Substantivfarbstoffen, Metallkomplexfarbstoffen oder Reaktivfarbstoffen, färbt.

So wird bei einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahren das Garn bzw. Flächengebilde mit einem Säurefarbstoff bzw. einer Kombination von Säurefarbstoffen gefärbt. Hierbei setzt man vorzugsweise eine Verdickung ein, die als Mittel eine basische organische Verbindung, wie beispielsweise Guanidin, Aminoguanidin, Harnstoff und/oder Derivate der vorstehend aufgeführten Verbindungen, enthält.

Die mit den vorstehend genannten Verdickungen bedruckten Bereiche des Garnes bzw. Flächengebildes färben sich auch mit Säurefarbstoffen im Vergleich zu den nicht bedruckten Zonen verstärkt und/oder im Farbton unterschiedlich an. Abhängig von der Konzentration des alkalischen organischen Mittels in der Verdickung sowie der Auftragsmenge an Verdickung und der Temperatur bei der Wärmebehandlung treten diese Unterschiede in der Anfärbbarkeit mit Säurefarbstoffen bzw. Säurefarbstoffkombinationen auf, wobei allgemein gilt, daß mit zunehmender Konzentration des alkalischen organischen Mittels und der Verdickungsmittelauftragsmenge sowie mit steigender Temperatur der Wärmebehandlung auch die Anfärbbarkeit der bedruckten Bereiche vergrößert wird.

Auch lassen sich die bedruckten Zonen der polyesterhaltigen Garne bzw. Flächengebilde mit Substantivfarbstoffen anfärben. Besonders vorteilhaft läßt sich ein derartiges Verfahren verwenden, wenn Polyestergarne bzw. Flächengebilde aus Polyestergarnen nach dem Bedrucken, der Wärmebehandlung sowie dem Auswaschen und Trocknen mit ausgewählten Substantivfarbstoffen, die lediglich die bedruckten Bereiche anfärben und nicht die unbedruckten Bereiche anschmutzen, gefärbt werden. Hierbei heben sich die vorher bedruckten, angefärbten Bereiche besonders brillant vom weißen, nicht angeschmutzen und nicht bedruckten Fond ab.

Eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß nach dem Drucken, der Wärmebehandlung sowie ggf. dem Auswaschen der Verdickung das Garn bzw. Flächengebilde mit basischen Farbstoffen gefärbt wird. Hierfür gelangen insbesondere Verdickungen zur Anwendung, die als Mittel ein Salz enthalten, das aus Guanidin und/oder Aminoguanidin und einer organischen und/oder einer anorganischen Säure bestehen. Die Anfärbbarkeit des im Garn bzw. Flächengebilde enthaltenen Polyesteranteils mit basischen Farbstoffen wird darauf zurückgeführt, daß bei der nach dem Bedrucken durchgeführten Wärmebehandlung ein Teil der Polyestergruppen unter Bildung von freien Carbonsäureendgruppen hydrolisiert wird, wobei diese Carboxylendgruppen bei der anschließenden Färbung dissoziieren und den basischen Farbstoff bzw. die basischen Farbstoffe elektrostatisch an die Faser binden.

Auch können die bedruckten Bereiche der Garne bzw. Flächengebilde mit weiteren Farbstoffen, wie beispielsweise Metallkomplex- oder Reaktivfarbstoffe, angefärbt werden.

Die nachfolgend aufgeführten Beispiele 7 bis 9 erläutern näher die vorstehend beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Beispiel 7

Auf eine in Beispiel 1 näher beschriebene Polyesterwebware wurden Blockabschläge gedruckt, wobei die bedruckte Fläche eine Länge von 10 cm und eine Breite von 4 cm aufwies. Der Abstand zwischen benachbarten Blockabschlägen betrug etwa 4 cm. Danach wurde das bedruckte Gewebe in einem Laborspannrahmen während 30 Sekunden bei 130°C getrocknet. Hieran schloß sich eine zweite Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 205°C während 4 Minuten an. Vor dem Färben wurde das so bedruckte Gewebe bei 60°C zweimal während 3 Minuten gewaschen, wobei die Waschflotte 2 g/l eines anionischen Tensids enthielt. Anschließend wurde in einer Laborfärbeapparatur das Gewebe nach einem Ausziehfärbeverfahren gefärbt.

Zusammensetzung der Verdickung:
90 Gewichts-% eines 6%igen Stammansatzes einer herkömmlichen Natrium-Alginatverdickung wurde mit 7 Gew.-% Guanidinacetat versetzt. Die Auftragsmenge der mit dem Guanidinacetat als Mittel versetzten Druckverdickung betrug 100%, bezogen auf das Trockengewicht der Polyesterwebware.

In einem Flottenverhältnis von 1 : 100 wurde die bedruckte Polyesterwebware mit 4,4 g/l Säurefarbstoff (C. I. Acid Blue 40) gefärbt. Vor Farbstoffzugabe wurde die Färbeflotte durch Zugabe von Essigsäure auf einen pH-Wert von 5 eingestellt. Die Starttemperatur der Färbeflotte betrug 40°C. Mit einer Aufheizrate von 1,5°C/min wurde die Färbeflotte auf eine Temperatur von 100°C aufgeheizt. Nach einer Verweilzeit von 15 Minuten bei Endtemperatur wurde mit 1°C/min auf 80°C abgekühlt. Hiernach wurde zweimal gründlich gespült.

Nach dem Färben und Trocknen wurde die Probe visuell beurteilt. Hierbei waren die nicht bedruckten Bereiche der Probe nur geringfügig hellblau-grau eingefärbt, während die bedruckten Bereiche eine mittlere türkis-blaue Farbe zeigten. Der Farbtiefenunterschied zwischen den nicht bedruckten und bedruckten Bereichen betrug etwa 40%.

Beispiel 8

Das vorstehend beschriebene Gewebe wurde wie unter Beispiel 7 bedruckt und anschließend getrocknet und wärmebehandelt, wobei hierbei die Wärmebehandlung bei 215°C während 2 1/2 Minuten durchgeführt wurde. Im Unterschied zu dem vorstehend aufgeführten Beispiel wies die aufgedruckte Verdickung 6 Gew.-% Guanidinacetat auf.

Im Gegensatz zum Beispiel 7 wurde das Polyestergewebe bei einem pH-Wert von 7 gefärbt. Hierbei gelangte eine Farbflotte zur Anwendung, die 4,4 g/l eines basischen Farbstoffes (C. I. Basic Blue 22) aufwies. Das Flottenverhältnis sowie die Zeit-Temperaturführung wurden analog zu Beispiel 7 ausgewählt.

Nach dem Färben und Trocknen wurde die Probe visuell beurteilt. Hierbei konnte festgestellt werden, daß zwischen bedrucktem und nicht bedrucktem Bereich ein deutlicher Farbtiefenunterschied bestand, der etwa 20-30% betrug. Daneben trat eine leichte Farbtonverschiebung vom nicht bedruckten Bereich zum bedruckten Bereich auf, wobei im bedruckten Bereich die Färbung voller, blauer wirkte.

Beispiel 9

Eine gemäß Beispiel 8 bedruckte Polyesterwebware wurde, wie dort aufgeführt, gefärbt, wobei der basische Farbstoff durch zwei Direktfarbstoffe ersetzt wurde. Hierbei wurde eine erste Färbung mit C. I. Direct Blue 94 und eine zweite Färbung mit C. I. Direct Blue 243 durchgeführt.

Nach dem Färben und Trocknen wurden die Proben visuell beurteilt. So zeigten die bedruckten Bereiche im Vergleich zu den nicht angefärbten, unbedruckten Bereichen bei Verwendung von Direct Blue 94 ein mittleres Grau, während im Fall von Direct Blue 243 die bedruckten Bereiche in einem mittleren Blau angefärbt waren, während hierbei sich die unbedruckten Bereiche nicht anfärbten.

Von allen der unter den Beispielen 7 bis 9 aufgeführten Färbungen wurden Reib-, Schweiß-, Licht- und Trockenhitzefixierechtheiten bestimmt. Hierzu ist festzuhalten, daß diese Echtheiten im Rahmen der üblichen Echtheiten lagen und zwischen den bedruckten und unbedruckten Bereichen keinerlei Echtheitsdifferenzen feststellbar waren.

Claims (16)

1. Verfahren zum Färben von polyesterhaltigen Garnen oder textilen Flächengebilden, das eine Farbgebungsstufe und eine dieser vorgelagerte Bearbeitungsstufe umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß man das polyesterhaltige Garn oder Flächengebilde in der vorgelagerten Bearbeitungsstufe mit einer Verdickung, die ein die Anfärbbarkeit des Garnes bzw. Flächengebildes veränderndes Mittel enthält, partiell bedruckt und anschließend das Garn bzw. das Flächengebilde einer Wärmebehandlung unterzieht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Verdickung verwendet, die als Mittel eine basische organische Verbindung enthält.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Mittel Guanidin, Aminoguanidin und/oder Harnstoff verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Mittel eine organische Verbindung verwendet, die durch die Wärmebehandlung in mindestens eine basische Komponente aufspaltbar ist.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als Mittel ein Guanidin-, Aminoguanidin- und/oder Harnstoffderivat vewendet.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man als Derivat ein Salz verwendet, das aus Guanidin und/oder Aminoguanidin und einer anorganischen und/oder organischen Säure besteht.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Säure verwendet, die bei der Wärmebehandlung flüchtig ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß man als Mittel ein Guanidin- und/oder Aminoguanidinacetat und/oder ein Guanidin- und/oder Guanidinformiat verwendet.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als Verdickung eine synthetische Verdickung auf Basis eines Acrylat-Maleinsäure-Polymeren und/oder eine natürliche Verdickung auf Basis eines Alginates verwendet.

10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die Wärmebehandlung bei einer Temperatur zwischen 120°C und 220°C durchführt.

11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die Wärmebehandlung in einer Dampfatmosphäre vornimmt.

12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das polyesterhaltige Garn bzw. Flächengebilde im Anschluß an die Wärmebehandlung wäscht und danach erst färbt.

13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das polyesterhaltige Garn bzw. Flächengebilde nach einem Ausziehfärbeverfahren färbt.

14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das Garn oder Flächengebilde mit Dispersionsfarbstoffen färbt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man das Garn oder Flächengebilde mit Säurefarbstoffen färbt.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man das Garn oder Flächengebilde mit Substantivfarbstoffen färbt.