DE2301108B2 - Vorrichtung zum Beladen einer Transportunterlage, insbesondere einer Palette - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Beladen einer Transportunterlage, insbesondere einer Palette mit Behältern runden Querschnitts, beispielsweise Fässern, die vertikalachsig reihenweise nacheinander durch ein Schiebersystem von einer Abstellfläche über die Palette bewegt und auf dieser in versetzter Formation mit wenigstens teilweise gegenseitiger Abstützung ausgerichtet werden.

Derzeit bekannte Vorrichtungen zum Beladen bzw. Entladen von Paletten sind mit Längs- oder Querschiebern ebenflächiger Wirkseiten ausgestattet, so daß Behälter mit ebenflächigen Seitenwänden und viereckigem Grundriß, beispielsweise Flaschenkisten, in geschlossener Formation unter wirtschaftlicher Nutzung der Palettenfläche auf diese aufgeschoben werden können. Die bekannten Vorrichtungen bieten gegebenenfalls auch die Möglichkeit zum Beladen der Paletten mit reihenweise vertikalachsig angeordneten Fässern oder sonstigen Behältern runden Querschnitts, die jedoch nach dem Überschieben auf der zugeordneten Palette in eine bestimmte, beispielsweise mit Lücken gebildete Formation ausgerichtet werden müssen, um eine optimale Nutzung der Palettenfläche und eine wirksame gegenseitige Abstützung der Behälter während des Palettentransports zu gewährleisten. Hierfür sind jedoch zusätzliche Einrichtungen, beispielsweise Zentriervorrichtungen od. dgl., komplizierter und demzufolge nicht nur aufwendiger, sondern auch störanfälliger Art erforderlich. Das Beladen der Paletten mit Fässern oder sonstigen Behältern runden Querschnitts mittels dieser bekannten Vorrichtungen ist daher sehr unwirtschaftlich.

Allerdings ist es zum Verpacken von Büchsen mil einer kreisrunden Umrißform gemäß der US-PS 25 35 880 bekanntgeworden, hierzu von einer Forma tion auszugehen, bei der die in Transportrichtung ver laufenden Reihen jeweils um einen halben Büchsen durchmesser gegeneinander versetzt sind, so daß di< Büchsen eng nebeneinander stehen und sich gegen seitig berühren. Eine solche Formation wird hierbe von einem verschiebbaren Anschlag aufrechterhalter dessen der Formation zugekehrte Seite dachförmi] vorspringend gestaltet ist. An dieser Seite sind in dii Büchsenreihen eingreifende Nasen vorgesehen, die eim dem Büchsendurchmesser entsprechende Kreisforn

aufweisen und deren Enden ebenfalls um je einen halben Büchsendurchmesser gegeneinander gestaffelt sind, so daß beim Verschieben des Anschlages die Formation aufrechterhalten wird.

Die in einem Sammelraum eingesetzte Formaiion wird beim Bewegen des Schiebers in der Transportrichtung aufgelöst, wobei jede Fonnationrreihe in einen blonderen Kanal eines Verpackungsbehälters gelangt. Beim Bewegen des Schiebers in Transportrichtung liegt dabei jede Nase mit ihrer vorlaufenden Scheitellinie an der entsprechenden axial verlaufenden Scheitellinie der hinteren Büchsen der Formation an. Durch den Schieber wird die gesamte im Sammelraum befindliche Formation auf einmal in Richtung zum Verpackungsbehälter bis zu einem beiderseits erweiterten Raum vorgeschoben, in welchem die Überlappung der Büchsenlängsreihen beseitigt wird, wobei dann jede Längsreihe in einem besonderen Kanal des Verpackungsbehälters einläuft. Bei der bekannten Vorrichtung handelt es sich mithin darum, eine Formation aus Behältern mit kreisrundem Querschnitt in Längsreihen aufzulösen, um diese in entsprechende Kanäle eines Verpackungsbehälters einbringen zu können. Auf Grund dieser Lehre können jedoch auf Paletten mit einer ganz bestimmten Abmessung keine Fässer in größtmöglicher Anzahl untergebracht werden.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die bekannte Vorrichtung zum Beladen einer Transportunterlage, insbesondere einer Palette mit Behältern runden Querschnitts, beispielsweise Fässern, mittels eines Schiebersystems und mit den weiteren, eingangs im ersten Absatz erläuterten Merkmalen so weiterzubilden, daß sie mit einem erheblich kleineren Konstruktionsaufwand eine wesentlich höhere Wirtschaftlichkeit gewährleistet.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Schiebeorgan des Schiebersystems mit wenigstens einer in Richtung zu den Behältern vorspringenden keilförmigen Nase versehen ist und einen solchen Bewegungsantrieb aufweist, daß der Nasenangriff in wenigstens zwei längs der Reihenrichtung der Behälter zueinander abständlichen Wirkstellungen ermöglicht wird und daß das Schiebeorgan eine die maximale Reihenlänge der Behälter zumindest um den gegenseitigen Maximalabstand der Nasenwirk-Stellungen übersteigende Hub- oder Wirklänge besitzt.

Durch diese Maßnahmen können die Behälter reihenweise auf die zugeordnete Palette bzw. ein auf dieser abziehbar angeordnetes Bereitstellungsblech übergeschoben werden. Darüber hinaus können hierbei oder anschließend durch den in wenigstens zwei unterschiedlichen Wirkstellungen herbeiführbaren Nasenangriff die Behälter reihenweise entsprechend der gewünschten Formation in der ursprünglichen Reihenrichtung zueinander versetzt werden. Da diese Formationsbildung ohne aufwendige und störanfällige Einrichtungen erfolgt, ist das Beladen der Paletten mit Behältern runden Querschnitts und vertikalachsiger Anordnung durch die Vorrichtung optimal wirtschaftlich durchführbar, wobei die Vorrichtung gegebenenfalls gleichermaßen auch zum Entladen der Paletten dienen kann.

Die Ausbildung t!es Schiebersystems mit wenigstens zwei in der Reihenrichtung der Behälter unterschiedlichen Wirkstellungen der Schiebernase bedarf dadurch eines geringen Konstruktionsaufwands, daß das Schiebeorgan ein sowohl quer- als auch längsverschieblich gelagerter Schieber ist, an dem die Nase fr»t angeordnet und durch eine wirkseitige Profilierung gebildet ist. Die Einfachheit einer solchen Schieberkonstruktion gewährleistet wirtschaftlich niedrige Gestshungssowie Wartungskosten der Vorrichtung, deren Funktion mit einem ebenso niedrigen Konstruktionsaufwand auch dann gewährleistet ist, wenn an einem nur querverschiebbar gelagerten Schieber des Schiebersystems die Nase am Schieber in dessen Längsrichtung, d. h. parallel zur Längserstreckung der BehäKerreihe, verstellbar angeordnet ist. Auch kann das Schiebersystem zwei jeweils mit wenigstens einer Nase ausgestattete Schieber aufweisen, die auf unterschiedlichen Horizontalebenen jeweils in einer der beiden Nasenwirkstellungen nur quer beweglich gelagert sind.

Die Erfindung einschließlich weiterer Einzelheiten soll nachstehend an Hand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden, die weitere Funktionsvorteile erkennen lassen. In der Zeichnung zeigt

F i g. 1 eine schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung zum Beladen einer Palette eines ersten Ausführungsbeispiels,

F i g. 2 bis 5 jeweils eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß F i g. 1 während aufeinanderfolgender Arbeitsphasen,

F i g. 6 eine schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung zum Beladen einer Palette eines zweiten Ausführungsbeispiels,

F i g. 7 und 8 jeweils eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß F i g. 6 während aufeinanderfolgender Arbeitsphasen,

F i g. 9 eine schematisierte Draufsicht auf eine Vorrichtung zum Beladen einer Palette eines weiteren Ausführungsbeispiels und

F i g. 10 bis 13 jeweils eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß Fig.9 während aufeinanderfolgender Arbeitsphasen.

Eine Vorrichtung gemäß der Zeichnung dient insbesondere zum Beladen einer Palette 1 mit Behältern 2,3, 4 runden Querschnitts, beispielsweise Fässern, die gegebenenfalls tonnenartig bombiert oder mit Verstärkungsringen versehen sein können. Die Behälter 2, 3, 4 werden einer Verladestation 5 mittels eines Behälterförderers 6, beispielsweise in einer eingezeichneten Pfeilrichtung 7 reihenweise, beim Ausführungsbeispiel gemäß F i g. 1 bis 5 je zwei Behälter pro Reihe mit einem gegenseitigen Reihenabstand bis zu einem ortsfesten Rückstauanschlag Sa zugeführt.

Die Palette 1 wird mittels eines Palettenförderers 8 in die Verladestation 5 eingebracht, zentriert sowie fixiert und aus der letzteren nach dem Beladen wieder herausgefördert. Das Herausfördern erfolgt beim Ausführungsbeispiel gemäß F i g. 1 bis 5 in einer Querrichtung 9 zu den Palettenlangseiten.

Gegebenenfalls kann auf der Palette I ein Bereitstellungsblech 10 angeordnet sein, auf das die Behälter 2,3,4 in der Verladestation 5 reihenweise nacheinander vom Behälterförderer 6 mittels eines Schiebers 11 über die Palette 1 geschoben und auf dieser in versetzter Formation, beispielsweise gemäß eines in F i g. 1 gestrichelt angedeuteten Formationsgrundrisses, ausgerichtet und bei Vorhandensein des Bereitstellungsblechs 10 während dessen Herausziehens in einer Längs- oder Querrichtung, beim Ausführungsbeispiel gemäß F i g. 1 bis 5 in einer Querrichtung 12, in später noch näher beschriebener Weise in der Formation gehalten werden.

In der F i g. 1 ist der Schieber 11 mit vollen Linien in einer Ruhesteilung außerhalb des Bewegungsbereiches

der Behäller 2, 3, 4 am Behälterförderer 6 dargestellt, der etwa parallel zum Schieber Il zwischen dessen Ruhestellung und der in der Verladestation 5 fixierten Palette 1 verläuft.

Der Schieber Il ist durch nicht eingezeichnete Lager- und Antriebsmittel gemäß eingezeichneter Pfeilrichtungen 13, 14 sowohl in Quer- als auch Längsrichtung verschieblich, wobei der Querschiebungsbereich zumindest dem maximalen Verschiebungsweg der ersten auf die Palette I zu verladenden Behälter- ₎₀ reihe, beim Ausführungsbeispiel der Behälter 2, entspricht. Der Längsverschiebungsbereich des Schiebers 11 in Richtung des Pfeils 14 ist beim Ausführungsbeispiel gemäß F i g. 1 bis 5 größer als der Behälterdurchmesser bemessen und in der F i g. 1 mit gestrichelten Linien angedeutet.

Außerdem ist der Schieber 11 mit einer zumindest seinem Längsverschiebungsbereich zuzüglich der maximalen Reihenlänge der Behälter 2 bzw. 3 bzw. 4 entsprechenden Wirklänge ausgebildet und beiderseits abständlich von deren Enden mit einer zu den Behältern 2 bzw. 3 bzw. 4 gerichteten Nase Wa ausgestattet bzw. die letztere bildend profiliert.

Die Schiebernase 11a ist in Richtung zum freien Nasenende auf einer im wesentlichen horizontalen Ebene etwa symmetrisch zur Nasenlängsachse keilförmig derart verjüngt, daß sie keilartig zwischen benachbarte Behälter 2 bzw. 3 bzw. 4 einer Behälierreihe abstandsbildend eintreibbar ist.

Die aufeinanderfolgenden Arbeitsphasen des Beladungsvorgangs der Palette 1 sind in den F i g. 2 bis 5 dargestellt. Zum Überschieben der ersten beiden Behälter 2 bzw. der ersten Behälterreihe wird der Schieber Il aus seiner Ruhestellung gemäß Fig. 1 lediglich in Richtung des Pfeils 13, d.h. in einer bezüglich der Reihenrichtung der Behälter am Behälterförderer 6 ersten Wirksteiiung der Schiebernase 11a in die Stellung gemäß F i g. 2 querbewegt. Dadurch werden die Behälter 2 der ersten Reihe nicht nur vom Behälterförderer 6 auf die Palette 1 bzw. das Bereitstellungsblech 10, sondem gleichzeitig durch die parallel zur Schieberlängsrichtung verlaufende Keilkraftkomponente der Schiebernase 11a in die gewünschte, von den Langseiten der Palette 1 etwa gleichabständliche Formationsiage an der dem Behälterförderer 6 abgewandten Schmalseite der Palette 1 verschoben. Anschließend wird der Schieber 11 wiederum in den Bereich seiner Ruhestellung außerhalb der Behälterbewegungsbahn am Behälterförderer 6 zurückbewegt so daß auf diesem die Behälter 3 der zweiten Reihe in y die Verladestation 5 bis zu deren Anschlag 5a heranbewegt werden können.

Anschließend wird der Schieber 11 im Bereich seiner Ruhestellung in Richtung des Pfeils 14 mit der Schiebernase Ha aus deren erster Wirkstellung in eine zu dieser in der Reihenrichtung der Behälter am Behälterförderer 6 abständliche zweite Nasenwirkstellung zwischen den Behältern 3 der zweiten Reihe sowie unter Beibehaltung der letzteren in die Stellung gemäß F i g. 3 bewegt, so daß die keilförmige Schiebernase lla zwischen die Behälter 3 abstandsbildend eindringt und diese jeweils in die gewünschte, etwa mittige Formationsiage an der benachbarten Langseite der Palette 1 verschoben werden.

Nach dem Zurückbewegen des Schiebers 11 in seine Ruhestellung gemäß F i g. 1 erfolgt das Beladen der Behälter 4 bzw. der dritten Behälterreihe sinngemäß wie das Verladen der Behälter 2 bzw. der ersten Behälterreihe wiederum in der ersten Nasenwirkstellung, je doch mit dem Unterschied daß der Querverschiebungs weg des Schiebers 11 aus dessen Ruhestellung in die Stellung gemäß F i g. 4 wesentlich kürzer ist, um die Behälter 4 in die gewünschte, zu den beiden Langseiter der Palette 1 etwa gleichabständliche Formationsiage an der benachbarten Palettenschmalseite zu bewegen.

Bei Vorhandensein des Bereitstellungsblechs 10 muC dieses nunmehr, wie bereits vorher erwähnt, unter den Behältern 2.3,4 herausgezogen werden. Um hierbei au! der Palette 1 keine Formationsänderung der Behälter 2 3,4 zu verursachen, ist ein die letzteren in ihrer jeweiligen Formation am Bereitstellungsblech 10 zumindest gegen dessen Verschiebungsrichtung 12 abstützendes Anschlagsystem vorgesehen, das beim Ausführungsbeispiel gemäß F i g. 5 durch den in der Stellung gemäß F i g. 4 belassenen Schieber 11 und einen Winkelanschlag 15 gebildet ist. Dieser ist entweder außerhalb der durch den Palettenförderer 8 in Richtung des Pfeils 9 bestimmten Abförderbewegungsbahn der Behälter oder aus dieser Abförderbewegungsbahn herausbewegbar gelagert, beispielsweise in den Richtungen eines in F i g. 5 eingezeichneten Doppelpfeils 16. Durch die Zurückbewegung des Schiebers 11 in dessen Ruhestellung gemäß F i g. 1 wird die Bewegungsbahn der Behälterformation 2.3,4 zum Abfördern der beladenen Palette 1 am Palettenförderer 8 gänzlich freigegeben.

Obwohl die Abstützfunktion des Winkelanschlags 15 insbesondere während der Verschiebebewegung des Bereitstellungsblechs 10 gewährleistet sein muß. kann dem Winkelanschlag 15 auch bereits während der vorhergehenden Arbeitshübe des Schiebers 11 gemäß F i g. 2 bis 4 eine derartige Abstützfunktion zugeordnet werden. Hierfür ist das Anschlagsystem bzw. der Winkelanschlag 15 wenigstens mit einem die Formationsbildung der Behälter 2, 3, 4 am Bereitstellungsblech 10 unterstützenden Kurvenbahnelement 15a ausgestattet bzw. ausgebildet, das bezüglich des Kurvenverlaufs dem benachbarten Formationsumriß der Behälter 2.3.4 zumindest teilweise angeglichen ist.

Die F i g. 6 bis 8 zeigen einen Palettenförderer 8' bzw. ein sonstiges Transportsystem für die Palette 1, um diese in die Verladestation 5 hinein- sowie nach dem Beiaden mit parallel zur Bewegungsrichtung 9 des Palettenförderers 8' verlaufenden Palettenlangseiten wieder hinauszubewegen.

Bei Vorhandensein eines Bereitstellungsblechs 10' kann dieses gleichfalls in Richtung des Pfeils 12 von der Palette I abziehbar angeordnet sein. Um bei einer derartigen Förderrichtung der Palette 1 auf dieser die gleiche Behälterformation wie in F i g. 1 angedeutet zu erzielen, werden durch den Behälterförderer 6 jeweils Behälterreihen mit drei Behältern 2 bzw. 3 nacheinander im gegenseitigen Abstand an den Anschlag 5a der Verladestation 5 heranbewegt. Zum Verladen jeder Behälterreihe dient ein Nasenschieber 11', der gleichfalls in den Richtungen der Pfeile 13. 14 sowohl <juerais auch längsverschieblich gelagert ist und demzufolge in zwei Nasenwirkstellungen an den Behältern anzugreifen vermag.

Der Schieber 11' weist jedoch wenigstens zwei Nasen Wa¹, Wb' auf. die jeweils am freien Ende mit einer zur Nasenlängsachse im wesentlichen symmetrischen Einkerbung etwa vertikalen Kerbflächenverlaufs ausgebildet sind. Die Nasen Ua'. Wf sind derart am Schieber 11' angeordnet bzw. an dessen Wirkseite profiliert daß die Nasenlängsachsen einen gegenseitigen Abstand A etwa in der zweifachen Größenordnung des

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maximalen Behälterdurchmessers aufweisen. Dieser Hinweis auf den maximalen Behälterdurchmesser bezieht sich lediglich auf ringversteift«: bzw. tonnenartig bombierte Behälter, deren Querschnittsdurchmesser an den beiden Stirnflächen kleiner als in der Behälterachsmitte bzw. im Ringversteifungsbereich ist.

Auf Grund dieser dargestellten Ausbildung des Schiebers 11' greift dieser an jedem der Behälter 2 bzw. 3 jeder Behälterreihe an wenigstens zwei zueinander abständlichen Behältermantellinien an. Die Wirklänge des Schiebers 11' ist einerseits durch dessen Schiebernase Wb/ und andererseits durch eine zu den Behältern 2 bzw. 3 weisende Profilierungsnase Wd begrenzt.

Das Beladen der Palette 1 erfolgt wie im Zusammenhang mit den F i g. 1 bis 5 beschrieben, jedoch lediglich während zweier Arbeitshübe des Schiebers 11' gemäß F i g. 7 und 8. Auch hierbei erfüllt ein Anschlag 15' gemeinsam mit dem Schieber 11' zumimdest eine Abstützfunktion für die Behälterformation 2,3 auf der Palette 1 während des Herausziehens des Bereitstellungsblechs 10' und gegebenenfalls auch eine die Formationsbildung der Behälter 2,3 auf der Palette 1 unterstützende Funktion durch eine entsprechende Kurvenbahnprofilierung. Der Anschlag 15' kann erforderlichenfalls aus der Abförderbewegungsbahn der Behälterformation 2,3 während deren Transports auf der Palette 1 herausbewegbar gelagert sein, beispielsweise in den Richtungen des Doppelpfeils 16. Die jeweils zueinander weisenden Flanken der Nasen lla', Wb', Wd schließen miteinander einen derartigen Winkel ein, daß die Behälter 2,3 jeder Reihe einander nach dem Überschieben auf die Palette 1 trotz der Lückenbildung in der Formation abstützen.

Die F i g. 9 zeigt wiederum einen Palettenförderer 8 bzw. ein sonstiges Transportsystem zum Fördern der Palette 1 in Querrichtung, wie bereits im Zusammenhang mit den F i g. 1 bis 5 beschrieben, nach denen sechs Behälter reihenweise nacheinander auf die Palette geschoben und in offener Formation mit zumindest teilweise gegenseitiger Abstützung ausgerichtet werden. Um bei gleicher Aufschieberichtung der Behälter 2,3,4 acht der letzteren auf der Palette 1 in geschlossener Formation, etwa gemäß des in F i g. 9 gestrichelt angedeuteten Formationsgrundrisses, auszurichten, bedarf es in der Verladestation 5 eines Nasenschiebers H". der in den Richtungen der Pfeile 13,14 bewegbar ist.

Der Schieber 11" weist gleichfalls zwei in Richtung lu den Behältern 2,3,4 vorspringend profilierte Nasen Ha", lift" auf, von denen jedoch nur eine mit einer Einkerbung am freien Nasenende ausgebildet sein muß.

Zum Beladen der Palette 1 werden am Behälterförderer 6 der Verladestation S eine erste Behälterreihe mit zwei Behältern 2, eine zweite Behälterreihe mit drei Behältern 3 und eine dritte Behälterreihe mit drei Behältern 4 nacheinander mit einem gegenseitigen Reihenabstand zugeführt. Während eines ersten Arbeitshubes des Schiebers 11" in der ersten Nasenwirkstellung dringt die Schiebernase lla" gemäß F i g. 10 abstandsbildend zwischen die beiden Behälter

2 ein und verschiebt diese über das Bereitstellungsblech 10 bzw. die Palette 1 bis zu deren dem Behälterförderer 6 abgewandten Schmalseite. Das Verladen der Behälter

3 in der zweiten Behälterreihe und der Behälter 4 in der ίο dritten Behälterreihe erfolgt während zweier weiterer Arbeitshübe des Schiebers 11" in dessen zweiten Nasenwirkstellung gemäß F i g. 11 und 12.

Auch bei dieser Ausführungsform der Vorrichtung wird die Behälterformation auf der Palette 1 spätestens vor dem Herausziehen des Bereitstellungsblechs 10 durch einen aus der Abförderbewegungsbahn der Behälterformation herausbewegbaren Winkelanschlag 15" gemäß Fig. 13 gemeinsam mit dem Schieber 11" zumindest gegen die Verschiebungsrichtung 12 des Bereitstellungsblechs 10 abgestützt. Ebenso kann dem Winkelanschlag 15" bereits während der vorhergehenden Arbeitshübe des Schiebers 11" gemäß Fig. 10 bis 12 durch eine entsprechend dem benachbarten Formationsumriß der Behälter 2, 3, 4 ausgebildete Kurvenbahnprofilierung eine die Formationsbildung der Behälter auf der Palette 1 unterstützende Funktion zugeordnet werden.

Im Rahmen weiterer Ausführungsformen wäre es beispielsweise bei der Vorrichtung gemäß F i g. 1 bis 5 an sich denkbar, dem Schieber nur eine länglich schmal ausgebildete Nase ohne eigene Keilwirkung zuzuordnen und die Formationsbildung der zylindrischen Behälter 2,3,4 durch den Querbewegungen des Schiebers überlagerte Längsbewegungen herbeizuführen, wobei eine solche Überlagerung der Längs- und Querbewegungen auch beim Schieber 11 mit der keilförmig ausgebildeten Nase lla vorgenommen werden könnte. Ebenso wäre es denkbar, das Bereitstellungsblech 10 rechtwinkelig zur eingezeichneten Pfeilrichtung 12 von der Palette 1 abziehbar auszubilden. Wie weiterhin aus der vorhergehenden Beschreibung zu entnehmen ist, läßt sich nahezu jede beliebige Behälterformation in Abhängigkeit von den Behälterdurchmessern mit größeren oder kleineren Anzahlen einander teilweise in der Formation überlappender Behälter mit den erläuterten Schiebersystemen herbeiführen. Die letzterer könnten auch unterschiedlich zur Zeichnung einen lediglich querbewegbaren Schieber aufweisen, an derr wenigstens eine Nase in die beiden Wirkstellunger

verstellbar gelagert ist Ebenso ist es möglich, den Schiebersystem zwei jeweils mit einer festen bzw profilierten Nase ausgebildete Schieber zuzuordner die auf unterschiedlichen Horizontalebenen jeweils ii einer der beiden Nasenwirkstellungen unabhängig von

einander querbeweglich gelagert sind

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

509547/2

Claims (10)

23 Ol Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Beladen einer Transportunterlage, insbesondere einer Palette, mit Behältern runden Querschnitts, beispielsweise Fässern, die vertikalachsig reihenweise nacheinander durch ein Schiebersystem von einer Abstellfläche über die Palette bewegt und auf dieser in versetzter Formation mit wenigstens teilweise gegenseitiger Abstützung ausgerichtet werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Schiebeorgan (11) des Schiebersystems mit wenigstens einer in Richtung zu den Behältern (2, 3, 4) vorspringenden keilförmigen Nase (lla) versehen ist und einen solchen Bewegungsantrieb aufweist, daß der Nasenangriff in wenigstens zwei längs der Reihenrichtung der Behälter zueinander abständlichen Wirkstellungen ermöglicht wird und daß das Schiebeorgan eine die maximale Reihenlänge der Behälter zumindest um den gegenseitigen Maximalabstand der Nasenwirkstellungen übersteigende Hub- oder Wirklänge besitzt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schiebeorgan ein sowohl quer- als auch längsverschieblich gelagerter Schieber (11) ist, an dem die Nase (lla) fest angeordnet und durch eine wirkseitige Profilierung gebildet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 mit einem nur querverschiebbar gelagerten Schieber des Schiebersystems, dadurch gekennzeichnet, daß die Nase (lla) am Schieber (11) in dessen Längsrichtung, d. h. parallel zur Längserstreckung der Behälterreihe verstellbar angeordnet ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schiebersystem zwei jeweils mit wenigstens einer Nase ausgestattete Schieber auf weist, die auf unterschiedlichen Horizontalebenen jeweils in einer der beiden Nasenwirkstellungen nur querbeweglich gelagert sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daE die Schiebernase (lla) in Richtung zum freien Nasenende keilartig verjüngt ausgebildet und zwischen benachbarte Behälter (2, 3, 4) einer Behälterreihe abstandsbildend eintreibbar ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schiebernase (lla', lib', Ho") am freien Ende mit einer zur Nasenlängsachse im wesentlichen symmetrischen Einkerbung etwa vertikalen Kerbflächenverlaufs ausgebildet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß am Schieber (1Γ, U") wenigstens zwei Nasen (Ha', 11b' bzw. lla", Mb") mit einem etwa der zweifachen Größenordnung des maximalen Behälterdurchmessers entsprechenden gegenseitigen Abstand (A) der Nasenlängsachsen angeordnet sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wirkseite des Schiebers (H' bzw. H") nasenbildend profiliert ist und wenigstens ein Ende der wirksamen Schieberlänge durch eine zu den Behältern weisende Profilierungsnase (Wc' bzw. lic")bestimmt ist.

9. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, mit einem auf der Palette aufliegen- *5 den, von dieser in Längs- oder Querrichtung abziehbaren Bereitstellungsblech und einem die Palette in den Schieberwirkbereich hinein- sowie aus diesem nach dem Beladen mit den Behältern abfördernden Transportsystem, dadurch gekennzeichnet, daß ein die Behälter (2, 3. 4) in ihrer jeweiligen Formation auf dem Bereitstellungsblech (10) zumindest gegen dessen Abziehrichtung (12) abstützendes Anschlagsystem (15) außerhalb der Abförderbewcgungsbahn der Behälter angeordnet und in bzw. aus diese(r) Abförderbahn bewegbar ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagsystem (15) mit wenigstens einem die Formationsbildung der Behälter (2, 3, 4) am Bereitstellungsblech (10) unterstützenden Kurvenbahnelement (15a) ausgestattet bzw. ausgebildet ist.

J5. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Kurvenbahnelement (15a) bezüglich des Kurvenverlaufs dem benachbarten Formationsumriß der Behälter (2, 3, 4) zumindest teilweise angeglichen ist.