DE2300513A1 - Verfahren zum herstellen eines vergleichmaessigten hochofenschlackenprodukts - Google Patents

Description

The Calumite Company £ 3 U ü 3 j 3

P. 0. Box 157 Lower Ferry Road Trenton,New Jersey,USA

-5 Jan, ISB

Anwaltsaite ti-2 35 2

Verfahren zum Herstellen eines vergleichmäßigten Ho cho f ens chlackenprο duict s

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines vergleichmäßigten Hochofenschlackenprodukts.

Es ist bekannt (US-Aeissue Patent 26 328), Hochofenschlacke sum Herstellen von Glas zu verwenden. Die Zusammensetzung eier au diesem Zwecic verwendeten Hochofenschlacke muß jedoch sehr genau überwacht werden, da Schwankungen von weniger als einem .Bruchteil eines Prozents in der Zusammensetzung der bei der G-lasher st ellung verwendeten his chungsbestandt eile einen Einfluß auf die Farbe, Qualität und Eigenschaft des Glaserzeugnisses haben können. Andererseits schwankt die Zusammensetzung der Hochofenschlacke selbst beträchtlich, und zwar je nach der Zusammensetzung der Eisenerz-, Koks- und Fluiöiiiittelbeschickung des Hochofens, den Betriebsbedingungen des Hochofens und weiteren Faktoren, die für jeden Hochofen verschieden sind und sogar bei ein und demselben Hochofen

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sich, täglich ändern. Infolgedessen ist es nicht möglich, die anfallende Hochofenschlacke in merklichen Mengen zur industriellen G-lasher st ellung zu verwenden.

Zwar wurde versucht, unterschiedliche Hochofenschlacken zu vermischen und zu vermengen, um dadurch ein für die G-lasherstellung annehmbares und verwendbares Schlackenprodukt zu erhalten, jedoch ist es infolge der ständigen Änderungen in der Schlackenzusammensetzung äußerst schwierig, ein Produkt ausreichend gleichförmiger Zusammensetzung zu erzielen, wie dies für eine ständige Verwendung von Hochofenschlacke in größeren Mengen bei der Glasherstellung erforderlich ist.

Erfindungsgemäß werden Hochofenschlackenprodukte erzeugt, deren Zusammensetzung derart gleichförmig und stetig ist, daß sie sich bei der ständigen industriellen Fertigung von Grlas und in weit größeren Mengen als bisher möglich verwenden lassen. Dies wird dadurch erreicht, daß diejenigen Hochofenschlacken oder Schladenteilmengen ausgewählt werden, deren Zusammensetzung innerhalb eines vorgegebenen, breiten Bereichs liegt j Teilmengen der auf diese V/eise ausgewählten Schlacken werden dann an mehreren voneinander entfernten Stellen innerhalb eines großen Lagerbereichs abgelegt und anschließend werden weitere Teilmengen ausgewählter Schlacke, die zu einem anderen Zeitpunkt oder von anderen Schlackenquellen erhalten wurde, innerhalb des Lagerbereichs an anderen, voneinander auf

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Abstand gehaltenen Stellen abgelegt. Die Ablagerung der Schlackenteilmengen wird in dieser Weise fortgesetzt, bis der gesamte Lagerbereich mit einer Schlackenschicht überdeckt ist, die aus einer Vielzahl von Schlackenteilmengen zusammengesetzt ist, welche sich hinsichtlich ihrer Zusammensetzung τοή den jeweils benachbarten, anderen Teilmengen beträchtlich unterscheiden können.

Anschließend werden in gleicher Weise und in zusätzlichen Horizontalschichten weitere Teilmengen ausgewählter Schlacke im Lagerbereich abgelegt, bis ein groi3er Schlackenhaufen, der zwischen drei und acht oder zehn Schichten enthält, aufgebaut worden ist, wobei in dem gesamten Schlackenhaufen keine einzige Sclilackenteilinenge die gleiche Zusammensetzung wie andere, danebenliegende oder in einer darüber oder darunter befindlichen Schicht liegende Teilmengen haben kann.

Von dem auf diese V/eise aufgebauten Schlackenhaufen wird mittels eines Löffelbaggers oder einer anderen Vorrichtung in Vertikalrichtung oder in Querrichtung deijhorizontalen Schichten Schlacke von dem Vorratshaufen entfernt, wobei die auf diese Weise von dem Vorratshaufen entfernte Schlacke aus einer vollständigen Mischung unterschiedlicher Schlacken besteht, welche hinsichtlich ihrer Zusammensetzung alle innerhalb eines vorgegebenen G-esamtbereichs liegen, von denen jedoch keine notwendigerweise die gleiche Zusammensetzung hat.

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Die vom Vorratshaufen entfernten, gemischten Schlacken werden dann vermählen und derart vermengt, daß ein fertiggestelltes Schlackenprodukt entsteht, dessen Zusammensetzung bekannt und in hohem Maße vergleichmäßigt ist. Da sich außerdem auf diese Weise eine große Schlackenmenge erhalten läßt, ist es möglich, den Glashersteller mit einem Schlackenprodukt stetiger und gleichförmiger Zusammensetzung in einer solchen Menge zu versorgen, daß eine industrielle Glasherstellung in stetigem Betrieb ermöglichi^wird, ohne daß es erforderlich ist, täglich oder stündlich die Gemischzusammensetzung weiterer Glaszuschläge zu ändern, um dadurch Schwankungen in der Zusammensetzung des verwendeten Schlackenprodukts auszugleichen.

Insgesamt schafft die Erfindung ein für die Glasherstellung verwendbares Hoehofenschlackenprodukt, indem nacheinander Schlackenteilmengen, deren Zusammensetzung jeweils innerhalb vorgegebener Grenzen liegt, an auf Abstand gehaltenen Stellen innerhalb eines Lagerbereichs abgelegt werden und dadurch eine Schlackenschicht aufgebaut wird, die aus einer Vielzahl von Einzelteilmengen aufgebaut ist, die jeweils eine mehr oder weniger unterschiedliche Zusammensetzung innerhalb der vorgegebenen Grenzen haben. Mehrere derartige Schlackenschichten werden übereinander aufgebaut, und anschließend wird das benötigte Sohlackenmaterial vom Lagerbereich in Querrichtung der Schichten entfernt und anschließend vermählen und einem magnetischen Abscheidungsvorgang unterzogen, woraufhin ein .

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Jfroduict weitgeliend vergleichmäßigter Zusammensetzung erhalten wird.

V/eitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen. Es zeigen:

en
Fig. 1 ein/typischen Ablageplan, der sich bei der Ablagerung von Hochofenschlacken-ΐeilmengen in einem Lagerbereich verwenden läßt;

Fig. 2 eine schematische Darstellung zur Erläuterung des Aufbaus und der Anordnung unterschiedlicher Schlackeiischichten in einem Lagerbereich;

Fig. 3 eine schematische Darstellung zur Veranschaulichung der Art und Weise, in der die Schlacken von dem Lagerbereich entfernt werden können; und

Fig. 4 bis 7 graphische Darstellungen, in denen die Schwankungen in der gemischzusammensetzung von im ßahinen der Erfindung verwendeten Schlacken dargestellt sind.

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Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel lassen sich die zu verwendenden Hochofenschlacken von unterschiedlichen Hochöfen und verschiedenen Orten entnehmen. Die Schlacken können aus Schlackengruben entnommen werden, in denen die Schlacken luftgekühlt wurden, oder sie können in Form von "Klinkern" vorliegen, die dadurch hergestellt wurden, daß die Schlacke in Wasser geworfen wurde, oder die Schlacke kann geschäumt sein, wie dies der Pail ist, wenn die geschmolzene Schlacke einem Wasser-Sprühstrahl ausgesetzt wird, wenn sie von einer Gießpfanne in eine Schlackengrube gegossen wird.

In jedem Fall wird die zu verwendende Schlacke analysiert und. wird aus denjenigen Schlacken oder Schlacken-Teilmengen ausgewählt, deren Zusammensetzung innerhalb eines vorgegebenen Gesamtbereichs liegt. Der Bereich der Zusammensetzungen der zur Verwendung ausgewählten Schlacken ist vorzugsweise wie folgt:

SiO2	20 %	- 50 %
Al2O5 + TiO2	ο ' ο/ <~ 7°	- 30 %
OaO	15 %	- 65 %
MgO	0 %	- 26 %
Fe2O5	0,1 %	- 5,0
MnO	0 %	- 13,0
Ma2O + K2O	0 %	- 5,0
so5	Γ\ θ/ KJ /0	- 3,0
S=	0 %	- 3,0

Freies Eisen +

magnetisierbares

Material 0,7

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Um die Auswahl der Schlacken mit einer Zusammensetzung innerhalb des angegebenen Bereiches zu erleichtern, wird üblicherweise vom Bedienungsmann des Hochofens ein "Beschickungsformular¹¹ angefordert, in dem die Mengen und Eigenschaften des Eisenerzes, des Kokses, des Kalksteins und anderer Rohmaterialien, mit denen der Hochofen beschickt wurde, sowie Angaben über den Betriebsverlauf des Hochofens während der Zeitdauer, in der Schlacke erzeugt wird, aufgeführt sind. Eine tägliche, vom Stahlwerk vorgenommene Analyse der Schlacke wird ebenfalls angezogen, um die Auswahl der zu verwendenden Schlacken zu erleichtern und eine Voraussage über jede merkliche, zu erwartende Änderung in der Schlackenzusammensetzung zu vermitteln.

Die von dem Beschickungsformular und der Schlackenanalyse erhaltenen Informationen ermöglichen es dem Verbraucher festzustellen, ob irgendwelche Änderungen in der Schlackenzusammensetzung vorübergehend oder von längerer Dauer sind und ob die von irgendeinem Hochofen kommende Schlacke teilweise oder gänzlich verwendet werden kann oder unbrauchbar ist. Die Schlacken werden ferner einer Sichtkontrolle unterworfen, um das Vorhandensein von Fremdstoffen wie Schamot-tjfstein, Abfallstahl, unverbranntem Koks, Kalkstein oder dgl. auszuschließen. Gewöhnlich eignen sich lediglich etwa 25 % der von einem Hochofen erzeugten G-esamt-Schlackenmenge zur Durchführung der Erfindung.

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Die auf diese Weise als verwendungsfähig ausgewählten Schlakken werden von der Sainmelgrube entfernt und zerstückelt und zerkleinert, so daß ein Produkt entsteht, das aus Schlackenstücken in der Größe zwischen etwa 0,6 bis 7»5 oder 10 cm besteht, wobei die Hauptnienge der Schlackenstücke 'vorzugsweise eine Größe von etwa 5 cm hat. Die auf diese Weise aufbereitete Schlacke kann ferner über einen i-iagnetabscheider geführt werden, um zumindest einen Teil des in der Schlacke vorhandenen freien Eisens oder magnetisierbaren Materials zu entfernen.

Daraufhin wird die schlacke einem Lagerbereich zugeführt, und es werden, wie Pig. 1 zeigt, nacheinander Schlacken-Teilmengen innerhalb des Lagerbereichs an auf Abstand gehaltenen Stellen abgelegt. So kann die erste Schlackenteilmenge im Lagerbereich bei 2, die zweite Teilmenge bei 6, die dritte Teilmenge bei ü usw. abgelegt werden, bis die gesamte, an einem einzigen Tag oder von einer einzigen Entladung eines Hochofens ausgewählte und aufbereitete Schlacke an auf Abstand gehaltenen Stellen im Lagerbereich abgelegt worden ist. Anschließend werden anaere Schlackenteilmengen, die an anderen Tagen, zu anderen Zeitpunkten oder von anderen Schlackenquellen, ausgewählt wurden, an weiteren, auf Abstand gehaltenen Stellen des Lagerbereichs abgelegt, beispielsweise den Stellen 10, 12, 14 usw..

Auf diese Weise werden die Schlackenteilmengen im Lagerbereich im wesentlichen schachbrettartig abgelegt und zwar derart,

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dai3 die Teilmengen der Schlacke, die an einem einzigen Tag erhalten v/erden oder die im wesentlichen die gleiche Zusammensetzung hauen, jeweils im Lagerbereich an Stellen zu liegen kommen, die von anderen Teilmengen unterschiedlicher Schlacken benachbart oder umgeben sind, welche zu anderen Zeiten oder von anderen Sehlackenquellen erhalten werden und in der Zusammensetzung zumindest geringfügig unterschiedlich sind, jedoch ebenfalls innerhalb des annehmbaren G-esamtbereichs der Geuiischzusammensetzungen liegen.

Je größer der Lagerbereich ist, desto mehr Schlacken-EinzellacLungen werden benötigt, um den Lagerbereich abzudecken, bei einem typischen Ausführungsbeispiel jedoch, bei dem der Lagerbereich eine Größe von 1§0 Ar hat, werden etwa 160 Sehlacken-Ί¹ eilmengen zum Bedecken des Lagerbereichs benötigt. Um in dem fertigen Produkt die erwünschte Gleichmäßigkeit zu erhalten, ist es im allgemeinen erforderlich, beim Aufbau jeder Schlackenschicht mindestens 15 oder 20 Teilmengen abzulegen..Anschließend v/erden die Schlackenladungen geglättet, so daß eine horizontale Scnicht im wesentlichen gleichförmiger Mcke entsteht, die eine eoene Oberfläche hat. Me i^vienge der diese Schicht bildenden bCiilacice wird dann notiert, und aus der Schicht werden Schlackenpro Den an zahlreichen, über die Schicht verteilten Punkten, nämlicii exwa 50 Punkten, entnommen, wobei darauf geachtet wird, daw die Proben das gleiche Gewicht haben. Biese Proben werden dann sorgfältig gemischt und das Gemisch wird analysiert, um

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die durchschnittliche Zusammensetzung der die Schicht bildenden Schlacken zu ermitteln.

nachdem die erste Schicht 16 auf die beschriebene Weise aufgebaut worden ist, werden auf dieser andere Schlackenteilmengen abgelegt, so daß auf die gleiche Weise darüber liegende· Schichten gebildet werden, wie dies in Pig. 2 durch 18, 20 usw. dargestellt ist. Es werden zumindest drei und vorzugsweise acht oder zehn Schlackenschichten übereinandergelegt, so daß ein Schlacken-Yorratshaufen entsteht, der erfindungsgemäß für die Herstellung eines, gleichförmigen Produktes verwendbar ist. Der hergestellte Schlacken-Yorratsliaufen kann somit insgesamt zwischen etwa 30 000 und 50 000 t Schlacke enthalten.

Je größer der Lagerbereich, desto mehr Schlackenladungen sind zur Herstellung jeder Schlackenschicht erforderlich und desto langer dauert es, den gesamten, aus zahlreichen Schichten bestehenden Schlackenhaufen aufzubauen. So kann die Herstellung eines derartigen Schlackenhaufens drei oder vier Monate dauern, und in dieser Zeit ist die Schlacke Witterungseinflüssen ausgesetzt und jede Schlackenschicht kann ein oder zwei Wochen lang dem Einfluß von Luft oder Regen ausgesetzt sein, bevor sie durch die nächste Schlackenschicht bedeckt wird. Infolgedessen kann zumindest ein Teil der in der Schlacke enthaltenen Sulfide in Sulfate umgewandelt werden, und eine Schlacke, die zunächst 0,9 % Sulfide enthält, kann dann einen Sulfatgehalt von 0,8 %

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haben. Während der Verwitterung der Schlacke sucht ferner jegliches freivorhandene Eisen zu oxydieren.

Der gesamte, auf diese Weise hergestellte Schlacken-Vorratshaufen besteht aus einer Vielzahl von Schlacken-Einzelteilmengen, deren Zusammensetzung sich jeweils mehr oder weniger von der Zusammensetzung einer irgend anderen, in entweder der gleichen Schicht oder irgendeiner darüber oder darunterliegenden Schicht benachbarten Seilmenge unterscheidet. Darüber hinaus bildet jede Einzelteilmenge lediglich einen geringen !eil der im lagerbereich abgelegten Schlacken-Gesamtmenge. Wenn die abgelegte Schlacke zur G-lasher st ellung benötigt wird, wird sie von dem Vorratshaufen mittels eines Löffelbaggers, eines Frontladers oder dgl. entfernt, der an einer Seite des Vorratshaufens arbeitet und die Schlacke vertikal oder in Querrichtung der horizontalen 3chlackenschichten entfernt, so daß die entfernte Schlacke Anteile zahlreicher, den Vorratshaufen bildender Schlacken-Teilmengen enthält. Jedes von dem Vorratshaufen entfernte Schlacken-CLuantum kann somit tatsächlich zehn, zwanzig oder vielleicht dreißig unterschiedliche Schlacken enthalten, die bei der Herstellung des Schlacken-Vorratshaufens verwendet wurden.

Das entnommene Material wird weiter aufbereitet und zu diesem Zweck vorzugsweise auf eine Temperatur von etwa 120 bis 150 0 erhitzt, um die Feuchtigkeit zu entfernen, und ferner bis zu einer Korngröße zerkleinert oder pulverisiert, bei welcher

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95 % ein 16-maschiges US-Standardsieb, jedoch, nicht mehr als 50 % der Teilchen ein 100-maschiges Sieb passieren. Das Material "wird ferner wiederholt einer intensiven Magnetabscheidung ausgesetzt, um freies Eisen und andere magnetisierbarer Stoffe zu entfernen, bis das Produkt nicht mehr als 0,7 &ew.-% freies Eisen und andere magnetisierbar Stoffe enthält. Während dieses Arbeitsschrittes kann ferner von der Schlacke ein Teil des an das Bisen gebundenen Kohlenstoffs entfernt werden.

In der Praxis wird üblicherweise ein zweiter, aus mehreren Schichten bestehender Vorratshaufen auf die oben beschriebene Weise aufgebaut, während aus dem vorher erstellten Yorratshaufen Schlacke zur weiteren Aufbereitung und zum Yersand entnommen wird, so dai3 kontinuierlich derartige Schlacken zur weiteren Aufbereitung und zum Yersand zur Verfügung stehen.

Das Sehlackenprodukt verfügt nach der Aufbereitung und dem Yersand zu einem Giashersteller über eine beträchtliche Gleich förmigkeit in der Zusammensetzung. Wie Fig. 4 zeigt, ist somit der G-ehalt an SiO_? in jeder Schlackenschicht eines aus zehn Schichten bestehenden, nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellten Vorratshaufens, wie er sich durch Analyse jeder Schlackenschicht bestimmen läßt, durch die gestrichelte Linie A dargestellt, während der G-ehalt an SiO₂ in dem fertigen Produkt₅

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\'!±e er aurch Analyse im versandfertigen Zustand festgestellt v/ird, uurch die Linie B in j?ig. 4 dargestellt ist. Der Gehalt an iilpO-; in jeder Schicht ist in entsprechender Weise durch die gestrichelte Linie A gemäß iⁿig. 5 dargestellt, während eier AlpO-.-G-ehalt des fertiggestellten Produktes, wie er sich äux'cli eine Analyse des versandfertigen Materials ergibt, durch axe Linie B dargestellt ist. In entsprechender Weise ist die CaO-Analyse der einzelnen Schichten und des fertiggestellten Produktes in Fig. 6 dargestellt, und der MgO-G-ehalt der Schichten und des fertigen Produktes sind durch die Linien A bzw. B in Jj¹Ig, 7 gezeigt.

Da die Dicke jeder Schicht und die Menge der in jeder Schicht des Vorratshaufens enthaltenen Schlacke ebenso wie die Zusammensetzung der Schlacke in jeder Schicht bekannt sind, läßt sich die Zusammensetzung des fertiggestellten Produktes leicht ermitteln und seine Verwendungsfähigkeit für einen irgend betrachteten G-lasIierStellungsvorgang in einfacher Weise vom G-lashersteller feststellen.

Die Zusammensetzung einer irgend betrachteten Probe des auf diese "v/eise erhaltenen Produkts hängt natürlich von der Menge und der Zusammensetzung der Schlacken ab, die ausgewählt und gemischt wurden, um diesen betrachteten Posten der aufzubereitenden Schlacken zu erzeugen. In jedem Pail wird die Wahl und der I-iengenanteil der Schlacken derart überwacht, daß ein End-

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produkt erhalten wird, welches eine derart definierte, bekannte und gleichförmige Zusammensetzung hat, daß der Anteil jedes der Hauptoxyde (SlO₂, Al₂O-, CaO und MgO) in jeder von dem Schlackenprodukt entnommenen Probe/nicht mehr als etwa + 0,3 %, der Anteil an Eisenoxyd (Fe₂O..,) um nicht mehr als etwa + 0,04 %, der Anteil an Manganoxyd um nicht mehr als .etwa + 0,05 % und der Anteil jedes der anderen oder Nebenoxyde (Na₂O und E₂O) um nicht mehr als etwa + 0,02 % schwankt, während der Anteil an SO^ und sulfidischem Schwefel um nicht mehr als etwa "+0,1 % schwankt.

Auf diese Weise erhaltene, typische Endprodukte können die folgenden Zusammensetzungen haben:

	Beispiel I	Beispiel II	Beispiel III	Beispiel IV
SiO2	38,80	37,85	32,35	38,45
Al9O,, + TiO9	9,75	7,10	14,80	11,10
OaO	40,60	38,35	33,00	44,15
MgO	8,20	14,20	17,00	2,50
Fe2O3	0,25	0,30 -	0,27	0,25
MnO	0,50	0,35	0,15	0,62
Na2O+ K2O	0,70	0,69	0,62	0,90
so.	0,14	0,17	0,33	0,30
S	0,75	0,45	0,90	1,24

Die besondere Zusammensetzung eines irgend beliebigen, erfindungsgemäß hergestellten Produktes, das für irgendeinen Glas-Herstellungsvorgang verwendet werden soll, kann gewöhnlich von

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irgendeiner der verschiedenen Mischungen oder Zusammensetzungen gewählt werden, die innerhalb dieses Gesamtbereiches liegen. Diese Flexibilität in der Zusammensetzung und Verwendung der auf die erfindungsgemäße Weise hergestellten Hoehofen-Schlackenprodukte beruht auf der bekannten und gleichförmigen Zusammensetzung jedes einzelnen, dem Glashersteller zugelieferten Produktes. Der Glashersteller kann dann die Zusammensetzung des gesamten Gemischs der Glaserzeugungsmaterialien mit absoluter Sicherheit einstellen, indem er die Anteile irgendwelcher Oxydations-, Reduktions- oder weiterer, dem Gemisch beigegebener Zusätze verändert, bevor die Gesamtmischung in den Glaserzeugungsofen eingeführt wird. Auf diese Weise werden Schwierigkeiten und Unsicherheiten, die bisher bei der Verwendung von Hochofenschlacke in der Glasherstellung auftraten, ausgeschaltet.

Dem Glashersteller wird nicht nur die spezifische Zusammensetzung des besonderen, angelieferten, modifizierten Hochofenschlaekenprodukts übermittelt, sondern er wird auch von der Art der bei der Herstellung des Produktes verwendeten Schlacke unterrichtet. Diese Information ißt deswegen von Bedeutung, da eich die Zusammensetzung von Erzeugnissen, die aus der gleichen Schlacke hergestellt werden, je nachdem/ ob diese luftgekühlt, geschäumt oder granuliert wird, gemäß folgendem typischen Beispiel ändert:

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	Beispiel	+ 0,50 %	. Y	Luftgekühlt	+	0,30	%	Granuliert	+	0,50	%
	Geschäumt	+ 0,30 %		32,17	+	0,30	%	32,04	+	0,30
SiO2	32,50	+ 0,30 %		18,74	+	0,30	%	18,68	+	0,50	%
Ai2O3 + g?io	2 18,80	+0,20 %		40,84	+	0,20	%	40,68	+	0,20	%
GaO	41,00	± 0,02 %	4,14	i	0,02	%	4,11	+	0,02	%
MgO	4,15	+ 0,05 %	0,26	+	0,05	%	0,26	+	0,05	ti
Ie2O^	0,26	+ 0,10 %	1,05	+	0,10	%	1,05	+	0,10	%
MnO	1,05	+ 0,10 %	1,07	+	0,10	%	1,07	+	0,10	%
Ia2O + K2O	1,07	+ 0,05 %	0,12	+	0,05	%	0,09	+	0,05	%
SO3 -	0,15	1·,00		1,40
S	0,55

Die Menge des erfindungsgemäß hergestellten, modifizierten Hochofenschlackenpradukts, die sich, bei irgendeinem Glasher st ellungsprozess verwenden läßt, kann in einem weiten Bereich geändert werden. So kann "beispielsweise lediglich 0,5 % Schlackenprodukt, "bezogen auf das Gewicht des in der Gesamtmischung vorhandenen Sandes, verwendet werden, oder der Anteil kann "bis zu 40 % liegen. Selbst wenn nur ein sehr geringer Anteil des erfindungsgemäßen Schlackenproduktes verwendet wird» verringert sich die Menge der "Blasen" in dem entstehenden Glaserzeugnis "beträchtlich und die Ofentemperatur, die zum Schmelzen und Frischen des Glases erforderlich ist, wird ebenfalls reduziert. Dies beruht vermutlich auf der Reduktionswirkung .des Schlackenprodukts, das die Umwandlung von in der Glasschmelze vorhandenen Sulfaten in SO- in einem Zustand des Schmelzprozesses unterstützt, bei dem das entstehende S0_?-Gas leicht freigesetzt werden kann. Bei Ver-

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wendtmg größerer Anteile des Schlackenprodukts werden natürlich die G-lasherstellungskosten weiter gesenkt. Im allgemeinen ist der Anteil des Schlackenprodukts bei der Herstellung von Weißglas geringer.als der, der sich bei der Herstellung von Ambraoder anderem, dunkel getöntem Glas verwenden läßt.

Die Größe und Form des Lagerbereichs und die Anzahl und Anordnung der dort abgelagerten Schlacken-Ieilmengen oder ladungen lassen sich natürlich ebenso wie die Anzahl und Dicke der verschiedenen Schlackenschichten in irgendeinem Vorratshaufen in vielfacher Weise auswählen und verändern. In ähnlicher Weise läßt sich die Art, in der das Material von irgendeinem Schlacken-Yorratshaufen entfernt wird, in vielfacher Weise abwandeln.

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Claims (8)

Anwaltsakte: M-2352 Patentansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines vergleichmäßigten Hochofenschlackenprodukts, dadurch gekennzeichnet, daß die Hochofenschlacke analysiert wird, diejenigen Teilmengen der Schlacke, deren Zusammensetzung innerhalb -vorgegebener Grenzen liegt, ausgewählt werden und diese Teilmengen an vorgegebenen, voneinander entfernten Stellen innerhalb eines lagerbereiches abgelegt und nacheinander weitere Teilmengen' weiterer Hochofenschlacke an anderen, vorgegebenen, voneinander entfernten Stellen innerhalb des lagerbereichs abgelegt .werden, bis der lagerbereich mit einer ersten horizontalen Schlackenschicht bedeckt ist, daß weitere Schlackenteilmengen in gleicher Weise über der ersten Schlackenschicht abgelegt werden, bis im Lagerbereich zumindest drei Schlakkenschichten übereinander aufgebaut sind, daß anschließend von dem geschichteten Schlackenhaufen in Querrichtung der Schichten ein Schlackenquantum entfernt und dadurch ein Schlackengemisch erhalten wird, in dem jeweils mehrere unterschiedliche Schlackenteilmengen verschiedener Schlackenschichten teilweise enthalten sind, und daß schließlich das dieses Quantum bildende SchlackenmateriaD^emisccht und zerkleinert und dadurch ein modifiziertes Produkt von im v/es entlichen gleichförmiger Zusammensetzung geschaffen wird.

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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das das Schlackenquantum bildende Schlackenmaterial einer Hagnetabscheidung unterworfen wird und dadurch die magnetisierbaren Eisenstoffe aus der Schlacke entfernt werden.

^. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die jede Schicht bildenden Schlacken-Teilmengen während einer Zeitdauer von mindestens einer Woche Witterungseinflüssen ausgesetzt werden und dadurch eine Oxydation und ein Auswaschen der schwefelhaltigen Bestandteile ermöglicht wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen drei und zehn Schlackenschichten übereinander aufgebaut v/erden, bevor die gespeicherte Schlacke zwecks Abnahme eines weiter zu behandelnden Schlackenquantums entfernt wird.

'-}, Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung der gewählten Schlacken innerhalb folgender Grenzen liegt:

SiO₂ 2Q % - 50 %

Al₀O_x + TiO₉ 2 96-30 %

Z 2 2

OaO 15 % - 65 %

Mg 0 96-26 %

Fe₂O₅ 0,1 % - 5,0 %

MnO 0 % - 15,0 %

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O + KpO 0 % - 5,0 /ö SO.-. Ü % - 3,0 %

S= 0,% - 3,0 %

Freies Eisen +
•magnetisierbare
Stoffe. 0,7 #

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schlackenschicht aus

mindestens 15 Schlacken-Teilmengen hergestellt wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede: Schlackenteilmenge in einer Schlackenschicht von weiteren Schlafken-Ieilmengeii ' umschlossen wird, die eine geringfügig unterschiedliche, innerhalb der vorgegebenen G-renzen liegende Zusammensetzung haben.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die unterschiedlichen, eine Schlackenschicht bildenden Schlacken-Teilmengen innerhalb des Lagerbereichs in schachbrettartiger Anordnung abgelegt werden.

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