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Verfahren zum Herstellen von Steckern, insbesondere für die Zündleitung
von Kraftfahrzeugen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Steckern,
insbesondere für die Zündleitung von Kraftfahrzeugen, mit einer metallischen Gewindebuchse
an einem Ende, einem zwei Steckanschlüsse umgebenden Steckergehäuse aus elektrisch
nicht leitendem, vorzugsweise gummi-elastischem Werkstoff, und einem das Steckergehäuse
sowie den, dem Außengewinde abgekehrten Endabschnitt der Gewinlebrlchse umhüllenden
Mantel aus Stahlblech zum Abschirmen des vom Stecker erzeugten elektromagnetischen
Feldes nach außen, wobei der dem Gewinde abgekehrte Endabschnitt der Gewindebuchse
in
den Mantel eingebracht und durch Widerstands-Schweißen an den Mantel angeschweißt
wird.
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Bei einem bekannten derartigen Verfahren wir eine Gewindebuchse verwendet,
deren in den Mantel aus Stahlblech eingesteckter und an den Mantel anzuschweißender
Endabschnitt außen eine zylindrische glatte Oberfläche hat. An diesen Endabschnitt
wird eine jede von zwei, den Mantel aus Stahlblech bildenden Hälften durch mehrere
elektrische Widerstands-Punktschweißungen angeschweißt.
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Das Anschweißen der nur O,5 nm dicken Mantelhälften an die im Verhältnis
zu den Mantelhälften dickwandige Gewindebuchse hat den Nachteil, daß die punktförmige
Schazeißelektrode bei jeder Schweißung außen am Blechmantel einen entsprechenden
Eindruck hinterläßt, d.h., den Blechmantel unerwünscht deforciert, und ferner dort
eine unerwünschte Oxidation, d.h., eine Verfärbung oder gar ein Verbrennen des Blechmantels
verursacht.
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Dadurch wird die Festigkeit der Schweißung mehr oder weniger stark
vermindert, der Stecker unansehnlich und deshalb schlecht oder überhaupt nicht verwendbar.
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Dieser Nachteil wird nach der Erfindung dadurch vermieden, daß der
in den Mantel aus Stahlblech eingebrachte, dem Außengewinde abgekehrte Endabschnitt
der Gewindebuchse an seinem Außenmantel ein Gewinde oder eine Rändelung, insbesondere
eine Kreuzrändelung hat, deren beim Beginn des Schweißens an der Innenseite des
Mantels aus Stahlblech anliegende Spitzen beim elektrischen Widerstandsschweißen
als Schweißbuckel dienen, daß mindestens eine der beiden Schweißelektroden eine
der Aussenform des Werkstücks an der Schweißstelle entsprechende konkave
Elektrodenfläche
hat und daß mindestens eine Elektrode beim Bildsamwerden der Spitzen des Gewindes
oder der Rändelung durch die Kraft einer vorgespannten Feder, deren Druckkraft ein
Bruchteil des Elektrodendruckes ist, um einen Bruchteil der höhe der Rändelung und
mit der Verformungsgeschwindigkeit der sich abflachenden Spitzen der Rändelung gegen
die andere Elektrode vorgeschoben wird.
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Die Spitzen der Rändelung auf der Gewindebuchse wirken beim elektrischen
Widerstandsschweißen als kleine Schweißbuckel.
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Durch die Wahl der Größe der Rändelteilung, d.h. des Abstandes der
Rändelspitzen voneinander, kann an der Schweißstelle der Gewindebuchse, also an
den Rändelspitzen, die gleiche Erwärmung erzielt werden, wie an den Berührungsstellen
des Mantels aus Stahlblech, der eine wesentlich dünnere Wandstärke hat als die Gewindebuchse.
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Dadurch wird ein festes Verschweißen der Gewindebuchse mit dem dünnwandigen
Blechmantel möglich, ohne daß am Blechmantel oder an der Gewindebuchse Verfärbungen
oder Verbrennungen verursacht werden.
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Die Ausbildung einer Elektrode mit einer der Außenform des Werkstücks
entsprechenden konkaven Elektrodenfläche hat gegenüber dem PuSitschweißen den Vorteil,
daß der Mantel aus Stahlblech und die Gewindebuchse durch nur zwei Schweißungen
fest miteinander verschweißt werden können, ohne daß Eindrücke der Elektrode am
Mantel aus Stahlblech verursacht werden.
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Das Vorschieben einer Elektrode beim Schweißvorgang durch die Kraft
einer vorgespannten Feder, also die Aufnahme der Elektrode in einem federnden Nachsetzkopf,
ermöglicht es,
bei der sehr kurzen Schweißdauer von 1/50 Sekunde,
die zu verbindenden Teile mit derselben Geschwindigkeit gegeneinander zu bewegen,
mit der die Rändelspitzen beim Bildsamwerden des Werkstoffs verformt, nämlich abgeflacht
und damit niedriger werden.
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Das ist eine Voraussetzung für eine feste Verbindung bei der sehr
kurzen Schweißdauer von 1/50 Sekunde, weil nur dann die zu verbindenden Teile beim
Bildsamwerden ihres Werkstoffes noch mit der erforderlichen Kraft gegeneinander
gedrückt werden.
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Untersuchungen haben ergeben, daß bei der vorgegebenen Dicke des Mantels
aus Stahlblech von O,5 mm durch eine Kreuzrändelung mit 1,5 mm Teilung, also mit
1,5 mm Abstand zweier Spitzen voneinander - in jeder von zwei aufeinander senkrechten
Richtungen - eine optimale Schweißung erzielt wird.
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Optimal bedeutet hier, daß die Schweißung ausreichend hohe Festigkeit
hat und im Bereich der Berührungsstellen der zu verbindenden Teile keine Verfärbungen
durch Oxydation sichtbar sind. Hierbei ist das Verhältnis von Råndelteilung = 1,5
= Dicke des Mantels 0,5 1 aus Stahlblech Bei einer zu großen Rändelteilung, nämlich
2 mm, also bei einem Verhältnis von Rändelteilung = 2 = 4 Dicke des Mantels 0,5
1 aus Stahlblech wird die Rändelung zu stark erwärmt. Dadurch schmelzen die
Spitzen
der Rändelung und durch den Anpreßdruck der Elektroden werden sie abgeflacht und
damit niedriger. Der dünne Mantel aus Stahlblech wird dagegen unzureichend erwärmt,
so daß die Schweißung keine ausreichende Festigkeit hat.
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Die unzureichende Erwärmung des Mantels ist darauf zurückzuführen,
daß die Zahl der Berührungspunkte der Rändelung mit, dem Mantel zu klein ist, so
daß die Wärme im Blechmantel zu schnell abgeführt wird.
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Bei einer zu kleinen Rändelteilung, nämlich 0,8 mm, also bei einem
Verhältnis von Rändelteilung = 0*8 = 1*6 Dicke des Mantels 0,5 1 aus Stahlblech
wird dagegen die Rändelung unzureichend erwärmt.
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Durch den zu kleinen Abstand der Rändelspitzen voneinander und durch
die zu geringe Höhe der Rändelung wird - analog wie bei einer Gewindebuchse mit
glatter, ungerändelter Mantelfläche-die Wärme im dickwandigeren Teil zu schnell
abgeleitet, so daß dort nicht die erforderliche Schweißtemperatur erreicht wird.
Der dünnwandige Blechmantel wird dagegen im Vergleich zur Gewindebuchse zu stark
erwärmt. Die Schweißung hat daher ebenfalls keine ausreichende Festigkeit.
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Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung sind in der Zeichnung
dargestellt und im folgenden näher beschrieben.
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Es zeigen: Fig. 1 die erste Hälfte eines zweiteiligen Mantels aus
Stahlblech für einen Winkelstecker, mit eingeschweißter Gewindebuchse und eingelegtem
Steckergehäuse, in Seitenansicht,
Fig. 2 einen geraden Stecker mit
einteiligem, rohrförmigem Mantel aus Stahlblech in Seitenansicht, teilweise im Schnitt,
Fig. 3 eine Vorrichtung zum elektrischen Widerstands-Schweißen in Vorderansicht,
zum Teil im Schnitt, Fig. 4 einen Schnitt nach IV-IV der Fig. 3.
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Der in Fig. 1 dargestellte Winkelstecker 1 besteht aus einem Steckergehäuse
2 aus elektrisch nicht leitendem, gummielastischem Werkstoff, einer Gewindebuchse
3 aus Stahl, einer unteren Hälfte eines das Steckergehäuse 2 umhüllenden, zweiteiligen
Mantels 4 aus Stahlblech und aus einem Steckzapfen 5, an dem eine Kontaktfeder 6
befestigt ist. Die obere Hälfte des Mantels 4 aus Stahlblech ist noch nicht angebracht.
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Das Steckergehäuse 2 ist in die untere Hälfte des Mantels 4 aus Stahlblech
eingelegt und die Gewindebuchse 3 ist mit einer Rändelung 7 an einem Endabschnitt
in den Endabschnitt des Mantels 4 mit einem kleineren Durchmesser eingeschweißt.
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Die Rändelteilung ist der Dicke des Mantels 4 derart angepaßt, daß
die Schweißung ausreichende Festigkeit hat, aber am Mantel 4 weder Eindrücke der
Elektrode noch Verfärbungen oder gar Verbrennungen durch die Schweißung auftreten.
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Der aus Isolierstoff hergestellte Steckzapfen 5 und die auf ihm befestigte
Kontaktfeder 6 ragen mit ihrem freien Ende ein Stück weit aus dem Abschnitt des
Steckergehäuses 2 mit größerem Durchmesser hervor. Der Steckzapfen 5, der oft einen
nicht dargestellten Entstörwiderstand enthält, dient zum Einschieben in eine entsprechende,
nicnt dargestellte Kontaktbuchse im Zündverteiler eines Kraftfahrzeuges.
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Der Abschnitt des Steckergehäuses 2 mit dem kleineren Durchmesser
endet kurz vor der eingeschweißten Gewindebuchse 3, Dieser Abschnitt des Steckergehäuses
2 enthält einen nicht dargestellten, zentral angeordneten, vorne zugespitzten Kontaktstift.
Dieser ist von einer Ausnehmung umgeben, in die das mit dem Winkelstecker 1 7;u
verbindende Ende des Zündkabels derart paßt, daß beim Einschieben des Kabelendes
in diese Ausnehmung der Kontaktstift zentral in das aus Litzen gebildete Kabel eingedrückt,
und so mit Sicherheit eine gute elektrische Verbindung hergestellt wird.
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Anstelle des vorne zugespitzten glatten, d.h., nagelförmigen Kontaktstiftes
kann ein solcher mit einem Gewinde wie bei einer Holzschraube treten. In diesem
Fall muß das Kabel statt durch Schieben durch Schrauben auf das Gewinde des Kontaktstiftes
mit dem Winkelstecker elektrisch leitend verbunden werdenl1)ie untere Hälfte des
Mantels 4 aus Stahlblech hat an ihrem Rand drei Flansche 8 mit jeweils einem abgesetzten
Vorsprung 9. Die drei Vorsprünge 9 werden nach dem Auflegen der oberen Hälfte des
Mantels 4 und dem hnschweißen dieser oberen Hälfte an die Rändelung 7 der Gewindebuchse
3 um drei an der oberen Hälfte des Mantels 4 angebrachte Flansche 8 ohne Vorsprünge
9 um 180° gebogen, um die nur mittels der Gewindebuchse 3 fest miteinander verbundenen
Hälften des Mantels 4 noch an drei weiteren Stellen fest miteinander zu verbinden.
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Auf dem, mit dem Kontaktstift zu verbindenden, nicht dargestellten
Ende des Zündleitungskabels ist eine überwurfmutter verankert, die auf die Gewindebuchse
3 aufgeschraubt wird und ein unbeabsichtigtes Lösen des Zündkabels verhindert.
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Jede Hälfte des Mantels 4 wird durch eine elektrische 8hweissung an
die Rändelung 7 der Gewindebuchse 3 angeschweißt. Vor
der zweiten
Schweißung wird die Gewindebuchse 3 samt der ersten Hälfte des Mantels 4 um 1800
gedreht.
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Fig. 2 zeigt einen geraden Stecker 10 mit einem einteiliegen, rohrförmigen
Mantel 11 aus Stahlblech, einem geraden Steckergehäuse 12 aus elektrisch nicht leitendem,
gummi-elastischem Werkstoff, einer Gewindebuchse 13 aus Stahl und einem Steckzapfen
14, an dem eine Kontaktfeder 15 befestigt ist.
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Die Gewindebuchse 13 ist mit einer Rändelung 16 in den rohrförmigen
Mantel 11 aus Stahlblech eingeschoben und danach elektrisch mit dem Mantel 11 verschweißt,
ohne daß Eindrücke der Elektrode, Verfärbungen oder Verbrennungen an dem im Verhältnis
zur Gewindebuchse 13 dünnwandigen Mantel 11 entstehen.
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Der aus Isolierstoff hergestellte Steckzapfen 14 und die auf ihm befestigte
Kontaktfeder 15 ragen - ebenso wie beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 - aus dem
Mantel 11 aus Stahlblech ein Stück weit heraus. Der Anschluß und die Befestigung
des Zündkabels ist gleichartig wie bei dem Winkelstecker-1 nach Fig. 1. Dasselbe
gilt auch für den Anschluß am Steckzapfen 14jZum Anschweißen des rohrförmigen Mantels
11 aus Stahlblech an die Rändelung 16 der Gewindebuchse 13 sind - ebenso wie bei
dem zweiteiligen Mantel 4 nach Fig. 1 - zwei Schweißungen notwendig. Vor der zweiten
Schweißung wird auch hier der Mantel 11 samt Gewindebuchse 13 und Steckergehäuse
12 um 1800 gedreht.
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Die Vorrichtung zum elektrischen Widerstandsschweißen besteht aus
einem Werkzeugoberteil 17 (Figuren 3 und 4), das am Kopf 18 einer Schweißpresse
befestigt ist, durch diesen
vertikal verschiebbar geführt ist und
am unteren Ende eine obere, bewegliche Elektrode 19 trägt, und aus einem ortsfesten
Werkstückträger 20, der auf einem Tisch 21 der Schweißpresse befestigt ist und eine
bolzenförmigetortsfesteXuntere Elektrode 22 sowie ein Werkstück 23 trägt.
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Die bewegliche Elektrode 19 ist mit einem konischen Schaft 24 in einer
entsprechenden konischen Zentralbohrung 25 eines Elektrodenhalters 26 durch Haftreibung
gehalten.
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Der Elektrodenhalter 26 hat vorne einen konischen, nach hinten dicker
werdenden Abschnitt, der die konische Zentralbohrung 25 für die obere Elektrode
19 enthält. An den konischen Abschnitt schließt sich ein zylindrischer Abschnitt
an, in dem zwei lotrecht zur Achse des Elektrodenhalters 26 gerichtete Röhrchen
27, 28 für das Kühlmittel der Elektrode 19 befestigt sind. Dann folgt ein sechskantiger
Abschnitt 29, der das feste Ein- und Ausschrauben des Elektrodenhalters 26 erleichtert,
und schließlich ein mit einem Außengewinde 30 versehener, abgesetzter Endabschnitt,
der in einen Nachsetzkopf 31 des Werkzeug-Oberteils 17 eingeschraubt ist.
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An die konische Zentralbohrung 25 des Elektrodenhalters 26 schließt
sich koaxial eine engere Sackbohrung an, in der ein zentral angeordnetes Kühlmittel-Röhrchen
32 befestigt ist.
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Das obere, lotrecht zur Achse des Elektrodenhalters 26 gerichtete
Kühlmittel-Röhrchen 28 dient zur Zuleitung des Kühlmittels in die Elektrode 19 und
mündet in das obere Ende des zentralen Kühlmittel-Röhrchens 32. Das untere, senkrecht
zur Achse des Elektrodenhalters gerichtete Kühlmittel-Röhrchen 27 ist mit dem Ende
der konischen Zentralbohrung 25 verbunden und dient zur Rückführung des Kühlmittels
aus der Elektrode 19 und dem Elektrodenhalter 26.
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Der Schaft der Elektrode 19 enthält eine Sackbohrung 33.
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Die Elektrodenfläche 34 ist ein Halbzylinder, dessen Radius dem Außendurchmesser
des eine Rändelung 35 einer Gewindebuchse 36 umgebenden Abschnitts eines Mantels
37 aus Stahlblech entspricht und dessen Länge etwas größer ist als die Breite der
Rändelung 35. Das zentrale Kühlmittel-Röhrchen 32 im Elektrodenhalter 26 endigt
kurz vor der vorderen Stirnfläche des Elektrodenhalters 26 und, bei eingesteckter
Elektrode 19, etwa in der Hälfte der Tiefe der Sackbohrung 33 der Elektrode 19.
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Der Durchmesser der Sackbohrung 33 ist so bemessen, daß die lichte
Ringfläche zwischen Sackbohrung 33 der Elektrode 19 und Außendurchmesser des zentralen
Kühlmittel-Röhrchens 32 gleich groß ist wie der lichte Querschnitt des zentralen
Kühlmittel-Röhrchens 32. Dadurch wird die Kontinuität des Kühlmittelflußes und mithin
eine gute Kühlung der Elektrode 19 erreicht.
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Der Nachsetzkopf 31 ist mittels zweier Führungsbolzen 38 koaxial zu
einem Elektrodenkopf 39 verschiebbar und undrehbar gegenüber dem Elektrodenkopf
geführt. Dazu sind die beiden Führungsbolzen 38 jeweils im Elektrodenkopf 39 durch
einen Arretierstift 40 befestigt, der mit einem gewindestiftförmigen Kopf im Elektrodenkopf
39 lösbar befestigt ist. Die beiden Führungsbolzen 38 haben an ihrem vorderen Ende
einen Bund 41, der jeweils an einer vorderen Seitenfläche einer Führungsbuchse 42
anliegt, die im Nachsetzkopf 31 befestigt ist.
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Der Bund 41 bestimmt die vordere Endlage des Nachsetzkopfes 31 bezüglich
des Elektrodenkopfes 39.
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Zwischen Elektrodenkopf 39 und Nachsetzkopf 31 ist eine zentral angeordnete
Druckfeder 43 eingespannt. Der Nachsetzkopf 31 ist gegen die Kraft dieser Druckfeder
43 aus seiner vorderen
Endlage, wo er mit seinen Führungsbuchsen
42 an den beiden Bunden 41 der Führungsbolzen 38 anliegt, nach rückwärts verschiebbar.
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Um die Stromstärke des Schweißstromes trotz unterschiedlicher Widerstände
infolge der Relativbewegungen zwischen Nachsetzkopf 31 und Elektrodenkopf 39 nicht
zu beeinflussen, wird der Schweißstrom vom Elektrodonkopf 39 zum Nachsetzkopf 31
ausschließlich durch zwei besondere elektrische Leiter geleitet und im übrigen sind
Nachsetzkopf 31 und Elektrodenkopf 39 gegeneinander isoliert.
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Die beiden besonderen elektrischen Leiter sind zwei wellenförmig gebogene
und daher eine Relativbewegung von Nachsetzkopf 31 und Elektrodenkopf 39 zulassende
flexible Bänder 44 aus Kupfer, deren Enden am Elektrodenkopf 39 und am Nachsetzkopf
31 jeweils mit Schrauben 45 befestigt sind.
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Die Isolation zwischen Nachsetzkopf 31 und Elektrodenkopf 39 an den
übrigen Stellen wird dadurch erreicht, daß 1. die im Nachsetzkopf 31 befestigten
FührungsbuchSen 42 aus einem elektrisch nichtleitenden Kunststoff hergestellt sind,
2. im Elektrodenkopf 39 zwischen einem Zapfen mit Bund 46, dessen Bund das obere
Federlager bildetXund der Ausnehmung für die Druckfeder 43 ein napfförmiger Isolator
47 aus Kunstharz mit Gewebeeinlage eingefügt ist, 3. an der dem Elektrodenkopf 39
zugekehrten Seitenfläche des Nachsetzkopfes 31 eine Isolierplatte 48 aus Kunstharz
mit Gewebeeinlage befestigt ist.
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Um Abnützungen durch die Enden der Druckfeder 43 zu vermeiden, haben
der Zapfen mit Bund 46 sowie eine, in den Nachsetzkopf 31 eingesetzte Metallscheibe
49, die das zweite Federlager bildet, gehärtete Oberflächen.
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Der Elektrodenkopf 39 ist am Schweißpressenkopf 18 mittels Schrauben
50 lösbar befestigt und der Schweißpressenkopf 18 ist in üblicher Weise vertikal
verschiebbar und undrehbar in der nicht weiter dargestellten Schweißmaschine geführt.
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Der ortsfeste Werkstückträger 20 besteht aus einer Grundplatte 51,
einem zweiteiligen Gehäuse 52, 53 mit Deckel 54, in dem die bolzenförmige ortsfeste
untere Elektrode 22 waagrecht angeordnet ist und mit ihren beiden Enden aus dem
Gehäuse vorsteht'und aus einer Muffe 55, die auf einen hintersten Vorsprung 56 des
vorderen Bolzenendes aufgepresst ist.
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Der vorderste Vorsprung 57 und der mittlere Vorsprung 58 des vorderen
Bolzenendes sind zur Aufnahme der Gewindebuchse 36 an ihrem Innenmantel ausgebildet.gDie
Grundplatte 51 ist mittels eines Zylinderstifts 59 auf dem Tisch 21 der Schweißpresse
fixiert und mittels zweier Spann-Pratzen 60-, zweier Auflage-Klötze 61 zweier in
T-Nuten des Schweißpressentisches 21 verankerter Schrauben 62, zweier Muttern 63
mit Unterlegscheiben 64 lösbar auf dem Schweißpressentisch 21 befestigt.
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Auf der Grundplatte 51 ist der eine Teil des Gehäuses 52, 53, ein
Winkelstück 52, mittels zweier Zylinderstifte 65 fixiert und mittels zweier Schrauben
66 befestigt.
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Das Winkelstück 52 hat in dem lotrechten Schenkel eine waagrecht gerichtete
Zentralbohrung für den Schaft der bolzenförmigen, ortsfesten, unteren Elektrode
22 und eine zu dieser
Zentralbohrung konzentrische Ausdrehung.
In der Ausdrehung ist mittels eines entsprechenden Vorsprunges 67 ein ringförmiger
Kühlkörper 53 zentriert, der eine Zentralbohrung hat, welche mit der Zentralbohrung
des Winkelstücks 52 fluchtet. Das Winkelstück 52 und der Kühlkörper 53 sind mittels
vier Schrauben 68 lösbar miteinander verbunden.
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Der Kühlkörper 53 hat eine ringförmige Ausnehmung 69 mit rechteckigem
Axialschnitt. Die Ausnehmung ist mit zwei radial gerichteten Rohrstücken 70 für
ein Kühlmittel verbunden.
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Der Gehäusedeckel 54 ist mit einem Zentrieransatz 71 im Kühlkörper
53 zentriert und durch Hartlöten unlösbar mit dem Kühlkörper verbunden. Durch eine
in der ringförmigen Ausnehmung 69 angebrachte radial gerichtete Trennwand 72, die
zwischen den beiden Rohrstücken 70 angeordnet ist, wird das Kühlmittel gezwungen,
ringförmig UE1 die bolzenförmige Elektrode 22 herum zu fließen und dadurch diese
günstig zu kühlen.
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Die bolzenförmige Elektrode 22 hat im Bereich des Gehäusedeckels 54
einen Bund 73, dessen Breite der Dicke des Gehäusedeckels entspricht, und am hinteren
Ende ein Gewinde.
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Sie wird mit der Planfläche ihres Bundes 73 an die vordere Planfläche
des Kühlkörpers 53 gedrückt, und eine auf die Elektrode 22 aufgeschobene Unterlegscheibe
74 wird durch eine auf die Elektrode 22 aufgeschraubte Mutter 75 gegen die hintere
Planfläche des Winkelstückes 52 gedrückt. Dadurch wird die Elektrode 22 spielfrei
am Gehäuse 52, 53 befestigt und die Stromleitung vom Winkelstück 52 zur bolzenförmigen
Elektrode 22 verbessert, d.h., Übergangswiderstände klein gehalten.
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An den Bund 73 der bolzenförmigen Elektrode 22 schließen sich drei
jeweils abgestufte, konzentrische Vorsprünge 56, 58, 57 an, die über den Deckel
54 vorstehen. Die beiden Vorsprünge 57, 58 entsprechen im Durchmesser der Innenform
der Gewindebuchse 36, sie sind aber jeweils etwas länger als die entsprechenden
Abschnitte in der Gewindebuchse 36, so daß die Gewindebuchse auch bei größeren Fertigungsungenauigkeiten
nicht an der vorderen Planfläche des hintersten Vorsprunges 56 anliegt, und der
vorderste Vorsprung 57 über die vordere Seitenfläche der Gewindebuchse 36 vorsteht.
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Die vordere Planfläche der auf den hintersten Vorsprung 56 der bolzenförmigen
Elektrode 22 aufgepreßten Muffe 55 aus Kunststoff mit Gewebeeinlage dient als Anlage
für die innere Seitenfläche der Rändelung 35 der Gewindebuchse 36. Sie bestimmt
damit die genaue Lage der Rändelung 35 bezüglich der bol zenförmigen Elektrode 22
u. bezüglich der oberen Elektrode 19.
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Um Induktion in dem Werkzeug zu verhindern, sind die metallischen
Teile des Werkzeuges aus diamagnetischen Werkstoffen, wie Kupfer, Messing oder Bronze.