DE2264311B2 - Verfahren zum Herstellen von Steckern, insbesondere für die Zündleitung von Kraftfahrzeugen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Bei einem bekannten derartigen Verfahren wird eine Gewindebuchse verwendet, deren in den Mantel aus Stahlblech eingesteckter und an den Mantel anzuschweißender Endabschnitt außen eine zylindrische glatte Oberfläche hat. An diesen Endabschnitt wird eine jede von zwei den Mantel aus Stahlblech bildenden Hälften durch mehrere elektrische Widerstands-Punktschweißungen angeschweißt.

Das Anschweißen der nur 0,5 mm dicken Mantelfläche an die im Verhältnis zu den Mantelhälften dickwandige Gewindebuchse hat den Nachteil, daß die punktförmige Schweißelektrode bei jeder Schweißung außen am Blechmantel einen entsprechenden Eindruck hinterläßt, d. h., den Blechmantel unerwünscht deformiert, und ferner dort eine unerwünschte Oxidation, d. h., eine Verfärbung oder gar ein Verbrennen des Blechmantels verursacht.

Dadurch wird die Festigkeit der Schweißung mehr oder weniger stark vermindert, der Stecker unansehnlich und deshalb schlecht oder überhaupt nicht verwendbar.

Dieser Nachteil wird nach der Erfindung durch eine Ausgestaltung des Verfahrens gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 vermieden.

Die Spitzen der Rändelung auf der Gewindebuchse wirken beim elektrischen Widerstandsschweißen als kleine Schweißbuckel. Durch die Wahl der Größe der Rändelteilung, d. h, des Abstandes der Rändelspitzen voneinander, kann an der Schweißstelle der Gewindebuchse, also an den Rändelspitzen, die gleiche

in Erwärmung erzielt werden, wie an den Berührungsstellen des Mantels aus Stahlblech, der eine wesentlich dünnere Wandstärke hat als die Gewindebuchse.

Dadurch wird ein festes Verschweißen der Gewindebuchse mit dem dünnwandigen Blechmantel möglich, ohne daß am Blechmantel oder an der Gewindebuchse Verfärbungen oder Verbrennungen verursacht werden.

Die Ausbildung einer Elektrode mit einer der

Außenform des Werkstücks entsprechenden konkaven Elektrodenfläche hat gegenüber dem Punktschweißen den Vorteil, daß der Mantel aus Stahlblech und die Gewindebuchse durch nur zwei Schweißungen fest miteinander verschweißt werden können, ohne daß Eindrücke der Elektrode am Mantel aus Stahlblech verursacht werden.

Das Vorschieben einer Elektrode beim Schweißvorgang durch die Kraft einer vorgespannten Feder, also die Aufnahme der Elektrode in einem federnden Nachsetzkopf, ermöglicht es, bei der sehr kurzen Schweißdauer von ¹Ao Sekunde die zu verbindenden

jo Teile mit derselben Geschwindigkeit gegeneinander zu bewegen, mit der die Rändelspitzen beim Bildsamwerden des Werkstoffes verformt, nämlich abgeflacht und damit niedriger werden.

Das ist eine Voraussetzung für eine feste Verbindung

J5 bei der sehr kurzen Schweißdauer von '/so Sekunde, weil nur dann die zu verbindenden Teile beim Bildsamwerden ihres Werkstoffes noch mit der erforderlichen Kraft gegeneinander gedrückt werden.

Untersuchungen haben ergeben, daß bei der vorgegebenen Dicke des Mantels aus Stahlblech von 0,5 mm durch eine Kreuzrändelung mit 1,5 mm Teilung, also mit 1,5 mm Abstand zweier Spitzen voneinander — in jeder von zwei aufeinander senkrechten Richtungen — eine optimale Schweißung erzielt wird.

4) Optimal bedeutet hier, daß die Schweißung ausreichend hohe Festigkeit hat und im Bereich der Berührungsstellen der zu verbindenden Teile keine Verfärbungen durch Oxydation sichtbar sind. Hierbei ist das Verhältnis von

Rändelteilung

Dicke des Mantels aus Stahlblech

0,5

Bei einer zu großen Rändelteilung, nämlich 2 mm, also bei einem Verhältnis von

Rändelteilung

Dicke des Mantels aus Stahlblech 0,5

wird die Rändelung zu stark erwärmt. Dadurch schmelzen die Spitzen der Rändelung, und durch den Anpreßdruck der Elektroden werden sie abgeflacht und damit niedriger. Der dünne Mantel aus Stahlblech wird b5 dagegen unzureichend erwärmt, so daß die Schweißung keine ausreichende Festigkeit hat.

Die unzureichende Erwärmung des Mantels ist darauf zurückzuführen, daß die Zahl der Berührungspunkte der

Rändelung mit dem Natel zu klein ist, so daß die Wärme im Blechmantel zu schnell abgeführt wird.

Bei einer zu kleinen Rändelteilung, nämlich 0,8 mm, also bei einem Verhältnis von

Rändelteilung

Dicke des Mantels aus Stahlblech

0,8
05"

1,6
T

wird dagegen die Rändelung unzureichend erwärmt.

Durch den zu kleinen Abstand der Rändelspitzen voneinander und durch die zu geringe Höhe der Rändelung wird — analog wie hei einer Gewindebuchse mit glatter, ungerändelter Mantelfläche — die Wärme im dickwandigeren Teil zu schnell abgeleitet, so daß dort nicht die erforderliche Schweißtemperatur erreicht wird. Der dünnwandige Blechmantel wird dagegen im Vergleich zur Gewindebuchse zu stark erwärmt. Die Schweißung hat daher ebenfalls keine ausreichende Festigkeit.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können sowohl einteilige als auch geteilte Stahlblechmäntel an den Endabschnitt der Gewindebuchse angeschweißt werden.

Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und im folgenden näher beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 die erste Hälfte eines zweiteiligen Mantels aus Stahlblech für einen Winkelstecker mit eingeschweißter Gewindebuchse und eingelegtem Steckergehäuse in Seitenansicht,

Fig.2 einen geraden Stecker mit einteiligem, rohrförmigen! Mantel aus Stahlblech in Seitenansicht, teilweise im Schnitt,

Fig.3 eine Vorrichtung zum elektrischen Widerstandsschweißen in Vorderansicht, zum Teil im Schnitt,

F i g. 4 einen Schnitt nach IV-IV der F i g. 3.

Der in Fig. 1 dargestellte Winkelstecker 1 besteht aus einem Steckergehäuse 2 aus elektrisch nichtleitendem, gummielastischem Werkstoff, einer Gewindebuchse 3 aus Stahl, einer unteren Hälfte eines das Steckergehäuse.2 umhüllenden, zweiteiligen Mantels 4 aus Stahlblech und aus einem Steckzapfen 5, an dem eine Kontaktfeder 6 befestigt ist. Die obere Hälfte des Mantels 4 aus Stahlblech ist noch nicht angebracht.

Das Steckergehäuse 2 ist in die untere Hälfte des Mantels 4 aus Stahlblech eingelegt, und die Gewindebuchse 3 ist mit einer Rändelung 7 an einem Endabschnitt in den Endabschnitt des Mantels 4 mit einem kleineren Durchmesser eingeschweißt.

Die Rändelteilung ist der Dicke des Mantels 4 derart angepaßt, daß die Schweißung ausreichende Festigkeit hat, aber am Mantel 4 weder Eindrücke der Elektrode noch Verfärbungen oder gar Verbrennungen durch die Schweißung auftreten.

Der aus Isolierstoff hergestellte Steckzapfen 5 und die auf ihm befestigte Kontaktfeder 6 ragen mit ihrem freien Ende ein Stück weit aus dem Abschnitt des Steckergehäuses 2 mit größerem Durchmesser hervor. Der Steckzapfen 5, der oft einen nicht dargestellten Entstörwiderstand enthält, dient zum Einschieben in eine entsprechende, nicht dargestellte Kontaktbuchse im Zündverteilereines Kraftfahrzeugs.

Der Abschnitt des Steckergehäuses 2 mit dem kleineren Durchmesser endet kurz vor der eingeschweißten Gewindebuchse 3. Dieser Abschnitt des Steckergehäuses 2 enthält einen nicht dargestellten, zentral angeordneten, vorn zugespitzten Kontaktstift.

Dieser ist von einer Ausnehmung umgeben, in die das mit dem Winkelstecker 1 zu verbindende Ende des Zündkabels derart paßt, daß beim Einschieben des Kabelendes in diese Ausnehmung der Kontaktstift

ι zentral in das aus Litzen gebildete Kabel eingedrücki und so mit Sicherheit eine gute elektrische Verbindung hergestellt wird.

An Stelle des vorn zugespitzten glatten, d. h. nageiförmigen Kontaktstiftes kann ein solcher mit

U) einem Gewinde wie bei einer Holzschraube treten. In diesem Fall muß das Kabel statt durch Schieben durch Schrauben auf das Gewinde des Kontaktstiftes mit dem Winkelstecker elektrisch leitend verbunden werden.

Die untere Hälfte des Mantels 4 aus Stahlblech hat an ihrem Rand drei Flansche 8 mit jeweils einem abgesetzten Vorsprung 9. Die drei Vorsprünge 9 werden nach dem Auflegen der oberen Hälfte des Mantels 4 und dem Anschweißen dieser oberen Hälfte an die Rändelung 7 der Gewindebuchse 3 um drei an der oberen Hälfte des Mantels 4 angebrachte Flansche 8 ohne Vorsprünge 9 umd 180° gebogen, um die nur mittels der Gewindebuchse 3 fest miteinander verbundenen Hälften des Mantels 4 noch an drei weiteren Stellen fest miteinander zu verbinden.

Auf dem mit dem Kontaktstift zu verbindenden, nicht dargestellten Ende des Zündleitungskabels ist eine Überwurfmutter verankert, die auf die Gewindebuchse 3 aufgeschraubt wird und ein unbeabsichtigtes Lösen des Zündkabels verhindert.

Jede Hälfte des Mantels 4 wird durch eine elektrische Schweißung an die Rändelung 7 der Gewindebuchse 3 angeschweißt. Vor der zweiten Schweißung wird die Gewindebuchse 3 samt der ersten Hälfte des Mantels 4 um 180° gedreht.

j-5 F i g. 2 zeigt einen geraden Stecker 10 mit einem einteiligen, rohrförmigen Mantel 11 aus Stahlblech, einem geraden Steckergehäuse 12 aus elektrisch nichtleitendem, gummielastischem Werkstoff, einer Gewindebuchse 13 aus Stahl und einem Steckzapfen 14, an dem eine Kontaktfeder 15 befestigt ist.

Die Gewindebuchse 13 ist mit einer Rändelung 16 in den rohrförmigen Mantel 11 aus Stahlblech eingeschoben und danach elektrisch mit dem Mantel 11 verschweißt, ohne daß Eindrücke der Elektrode,

Vi Verfärbungen oder Verbrennungen an dem im Verhältnis zur Gewindebuchse 13 dünnwandigen Mantel 11 entstehen.

Der aus Isolierstoff hergestellte Steckzapfen 14 und die auf ihm befestigte Kontaktfeder 15 ragen — ebenso wie beim Ausführungsbeispiel nach F i g. 1 — aus dem Mantel U aus Stahlblech ein Stück weit heraus. Der Anschluß und die Befestigung des Zündkabels sind gleichartig wie bei dem Winkelstecker 1 nach Fig. 1. Dasselbe gilt auch für den Anschluß am Steckzapfen 14.

Zum Anschweißen des rohrförmigen Mantels 11 aus Stahlblech an die Rändelung 16 der Gewindebuchse 13 sind — ebenso wie bei dem zweiteiligen Mantel 4 nach F i g. 1 — zwei Schweißungen notwendig Vor der zweiten Schweißung wird auch hier der Mantel 11 samt

Wi Gewindebuchse 13 und Steckergehäuse 12 um 180° gedreht.

Die Vorrichtung zum elektrischen Widerstandsschweißen besteht aus einem Werkzeugoberteil 17 (Fig. 3 und 4), das am Kopf 18 einer Schweißpresse befestigt ist, durch diesen vertikal verschiebbar geführt ist und am unteren Ende eine obere, bewegliche Elektrode 19 trägt, und aus einem ortsfesten Werkstückträger 20, der auf einem Tisch 21 der Schweißpresse

befestigt ist und eine bolzenförmige, ortsfeste untere Elektrode 22 sowie ein Werkstück 23 trägt.

Die bewegliche Elektrode 19 ist mit einem konischen Schaft 24 in einer entsprechenden konischen Zentralbohrung 25 eines Elektrodenhalters 26 durch Haftreibung gehalten.

Der Elektrodenhalter 26 hat vorn einen konischen, nach hinten dicker werdenden Abschnitt, der die konische Zentralbohrung 25 für die obere Elektrode 19 enthält. An den konischen Abschnitt schließt sich ein zylindrischer Abschnitt an, in dem zwei lotrecht zur Achse des Elektrodenhalters 26 gerichtete Röhrchen 27, 28 für das Kühlmittel der Elektrode 19 befestigt sind. Dann folgt ein sechskantiger Abschnitt 29, der da«· feste Ein- und Ausschrauben des Elektrodenhalters 26 erleichtert, und schließlich ein mit einem Außengewinde 30 versehener, abgesetzter Endabschnitt, der in einen Nachsetzkopf 31 des Werkzeugoberteils 17 eingeschraubt ist. An die konische Zentralbohrung 25 des Elektrodenhalter 26 schließt sich koaxial eine engere Sackbohrung an, in der ein zentral angeordnetes Kühlmittelröhrchen 32 befestigt ist.

Das obere, lotrecht zur Achse des Elektrodenhalters 26 gerichtete Kühlmittelröhrchen 28 dient zur Zuleitung des Kühlmittels in die Elektrode 19 und mündet in das obere Ende des zentralen Kühlmiltelröhrchens 32. Das untere, senkrecht zur Achse des Elektrodenhalter gerichtete Kühlmittelröhrchen 27 ist mit dem Ende der konischen Zentralbohrung 25 verbunden und dient zur Rückführung des Kühlmittels aus der Elektrode 19 und dem Elektrodenhalter 26.

Der Schaft der Elektrode 19 enthält eine Sackbohrung 33. Die Elcktrodenfläche 34 ist ein Halbzylinder, dessen Radius dem Außendurchmesser des eine Rändelung 35 einer Gewindebuchse 36 umgebenden Abschnitts eines Mantels 37 aus Stahlblech entspricht und dessen Länge etwas größer ist als die Breite der Rändelung 35. Das zentrale Kühlmittelröhrchen 32 im Elektrodenhalter 26 endigt kurz vor der vorderen Stirnfläche des Elektrodenhalters 26 und, bei eingesteckter Elektrode 19, etwa in der Hälfte der Tiefe der Sackbohrung 33 der Elektrode 19.

Der Durchmesser der Sackbohrung 33 ist so bemessen, daß die lichte Ringfläche zwischen Sackbohrung 33 der Elektrode 19 und Außendurchmesscr des zentralen Kühlmittclröhrchcns 32 gleich groß ist wie der lichte Querschnitt des zentralen Kühlmittclröhrchens 32. Dadurch wird die Kontinuität des Kühlmittelflusses und mithin eine gute Kühlung der Elektrode 19 erreicht.

Der Nachsetzkopf 31 ist mittels zweier Führungsbolzen 38 koaxial zu einem Elckirodcnkopf 39 verschiebbar und undrchbiir gegenüber dem Elektrodcnkopf geführt. Dazu sind die beidun Führungsbolzen 38 jeweils im Elektrodenkopf 39 durch einen Arretierstift 40 befestigt, der mit einem gewindcstiftförmigen Kopf im Elektrodcnkopf 39 lösbar befestigt ist. Die beiden Führiingsbol/cn 38 haben an ihrem vorderen Ende einen Bund 41, der jeweils an einer vorderen Seitenfläche einer I iihrungsbuchse 42 anliegt, die im Nachsui/kopf 31 befestigt ist. Der Bund 41 bestimmt die vordere Endlage des Naehsei/kopfes 31 bezüglich des Elektroden kopfes 39.

/wischen Hlekirodcnkopl 39 und Nachsul/kopl 31 ist eine zentral angeordnete Druckfeder 43 eingespannt. Der Niichscl/kcipl 31 isl gegen die Krall dieser Druckfeder 43 aus seiner vorderen I.Milage, wo er mil seinen Fiihninusbiii-hscn 42 an den beiden Hunden 41

der Führungsbolzen 38 anliegt, nach rückwärts verschiebbar.

Um die Stromstärke des Schweißstroms trot? unterschiedlicher Widerstände infolge der Relativbewegungen zwischen Nachsetzkopf 31 und Elektrodenkopl 39 nicht zu beeinflussen, wird der Schweißstrom vom Elektrodenkopf 39 zum Nachsetzkopf 31 ausschließlich durch zwei besondere elektrische Leiter geleitet, und im übrigen sind Nachselzkopf 31 und Elektrodenkopf 39 gegeneinander isoliert.

Die beiden besonderen elektrischen Leiter sind zwei wellenförmig gebogene und daher eine Relativbewegung von Nachsetzkopf 31 und Elektrodenkopf 39 zulassende flexible Bänder 44 aus Kupfer, deren Enden am Elektrodenkopf 39 und am Nachsetzkopf 31 jeweils mit Schrauben 45 befestigt sind.

Die Isolation zwischen Nachsetzkopf 31 und Elektrodenkopf 39 an den übrigen Stellen wird dadurch erreicht, daß

1. die im Nachsetzkopf 31 befestigten Führungsbuchsen 42 aus einem elektrisch nichtleitenden Kunststoff hergestellt sind,

2. im Elektrodenkopf 39 zwischen einem Zapfen mil Bund 46, dessen Bund das obere Federlager bildet und der Ausnehmung für die Druckfeder 43 eir napfförmiger Isolator 47 aus Kunstharz mil Gewebeeinlage eingefügt ist,

3. an der dem Elektrodenkopf 39 zugekehrter Seitenfläche des Nachsetzkopfes 31 eine Isolierplatte 48 aus Kunstharz mit Gewebeeinlage befestigt isl.

Um Abnützungen durch die Enden der Druckfeder 43 zu vermeiden, haben der Zapfen mit Bund 46 sowie eine in den Nachsetzkopf 31 eingesetzte Metallscheibe 49, die das zweite Federlager bildet, gehärtete Oberflächen.

Der Eleklrodenkopf 39 ist am Schweißpressenkopf 18 mittels Schrauben 50 lösbar befestigt, und der Schweißpressenkopf 18 ist in üblicher Weise vertikal verschiebbar und undrehbar in der nicht weiter dargestellten Schweißmaschine geführt.

Der ortsfeste Werkstückträger 20 besteht aus einer Grundplatte 51, einem zweiteiligen Gehäuse 52, 53 mit Deckel 54, in dem die bolzenförmige ortsfeste untere Elektrode 22 waagerecht angeordnet isl und mit ihren beiden Enden aus dem Gehäuse vorsteht, und aus einer Muffe 55, die auf einen hintersten Vorsprung 56 des vorderen Bolzenendes aufgepreßt ist.

Der vorderste Vorsprung 57 und der mittlere Vorsprung 58 des vr.idcren Bolzenendcs sind zur Aufnahme der Gewindebuchse 36 an ihrem Inncnmantcl ausgebildet.

Die Grundplatte 51 isl mittels eines Zylindersliftes 59 auf dem Tisch 21 der Schwcißpressc fixiert und mittels zweier Spannpraizen 60, zweier Auflageklölzc 61 und zweier in T-Nutcn des Schwcißprcsscntischcs 21 verankerter Schrauben 62, zweier Muttern 63 mit Unterlegscheiben 64 lösbar auf dem Sehwcißpressentisch 21 befestigt.

Auf der Grundplatte 51 ist der eine Teil des Gehäuses 52, 53, ein Winkelstück 52, mittels zweier Zylinderslifte 65 fixiert und mittels zweier Schrauben 66 befestigt.

Das Winkelstück 52 hai in dem lotrechten Schenke eine waagerecht gcrichlele Zcntralbohrung für den Schall der bol/enlörmigcn. ortsfesten, linieren Fleklro de 22 und eine /u dieser Zeniralbohrung konzentrische Ausdreliung. In der Ausdrehung isl mittels eines entsprechenden Vorsprung 67 ein rinuförmiucr Kühl-

körper 53 zentriert, der eine Zentralbohrung hat, welche mit der Zentralbohrung des Winkelstückes 52 fluchtet. Das Winkelstück 52 und der Kühlkörper 53 sind mittels vier Schrauben 68 lösbar miteinander verbunden.

Der Kühlkörper 53 hat eine ringförmige Ausnehmung 69 mit rechteckigem Axialschnitt. Die Ausnehmung ist mit zwei radial gerichteten Rohrstücken 70 für ein Kühlmittel verbunden.

Der Gehäusedeckel 54 ist mit einem Zentrieransatz 71 im Kühlkörper 53 zentriert und durch Hartlöten unlösbar mit dem Kühlkörper verbunden. Durch eine in der ringförmigen Ausnehmung 69 angebrachte radial gerichtete Trennwand 72, die zwischen den beiden Rohrstücken 70 angeordnet ist, wird das Kühlmittel gezwungen, ringförmig um die bolzenförmige Elektrode 22 herumzufließen und dadurch diese günstig zu kühlen.

Die bolzenförmige Elektrode 22 hat im Bereich des Gehäusedeckels 54 einen Bund 73, dessen Breite der Dicke des Gehäusedeckels entspricht, und am hinteren Ende ein Gewinde. Sie wird mit der Planfläche ihres Bundes 73 an die vordere Planfläche des Kühlkörpers 53 gedrückt, und eine auf die Elektrode 22 aufgeschobene Unterlegscheibe 74 wird durch eine auf die Elektrode 22 aufgeschraubte Mutter 75 gegen die hintere Planfläche des Winkelstückes 52 gedrückt. Dadurch wird die Elektrode 22 spielfrei am Gehäuse 52, 53 befestigt und die Stromleitung vom Winkelstück 52 zur bolzenförrnigen Elektrode 22 verbessert, d. h. Übergangswiderstände klein gehalten.

An den Bund 73 der bolzenförmigen Elektrode 22 schließen sich drei jeweils abgestufte, konzentrische Vorsprünge 56, 58, 57 an, die über den Deckel 54 vorstehen. Die beiden Vorsprünge 57, 58 entsprechen im Durchmesser der Innenform der Gewindebuchse 36, sie sind aber jeweils etwas länger als die entsprechenden Abschnitte in der Gewindebuchse 36, so daß die Gewindebuchse auch bei größeren Fertigungsungenauigkeiten nicht an der vorderen Planfläche des hintersten Vorsprungs 56 anliegt und der vorderste Vorsprung 57 über die vordere Seitenfläche der Gewindebuchse 36 vorsteht.

Die vordere Planfläche der auf den hintersten Vorsprung 56 der bolzenförmigen Elektrode 22 aufgepreßten Muffe 55 aus Kunststoff mit Gewebeeinlage dient als Anlage für die innere Seitenfläche der Rändelung 35 der Gewindebuchse 36. Sie bestimmt damit die genaue Lage der Rändelung 35 bezüglich der bolzenförmigen Elektrode 22 und bezüglich der oberen Elektrode 19.

Um Induktion in dem Werkzeug zu verhindern, sind die metallischen Teile des Werkzeugs aus diamagnetischen Werkstoffen, wie Kupfer, Messing oder Bronze.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Verbinden eines rohrförmigen Stahlblechmantels mit einem Endabschnitt einer Gewindebuchse eines Steckers, insbesondere für die Zündleitung von Kraftfahrzeugen, mittels elektrischer Widerstandsschweißung, dadurch gekennzeichnet, daß die zu verschweißende Fläche des Endabschnitts der Gewindebuchse (3,13) mit einer Rändelung (7, 16) versehen wird, die zu verschweißende Fläche des Stahlblechmantels (4, 11) mit der zu verschweißenden Flüche des Endabschnitts zusammengebracht und dann mittels einer Schweißelektrode (19), die eine der Außenform des Werkstücks (1, 10, 23) an der Schweißstelle entsprechende konkave Elektrodenfläche (34) hat und an einer Betätigungseinrichtung mit einer Nachsetzfeder (43) befestigt ist, mit dieser verschweißt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schweißelektrode (19) verwendet wird, deren konkave Elektrodenfläche (34) etwa die Hälfte des Stahlblechmantels (4,11) umfaßt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Endabschnitt der Gewindebuchse (3, 13) vor dem Verschweißen auf eine bolzenförmige Gegenelektrode (22) aufgeschoben wird.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die in einem Werkstückträger (20) befestigte bolzenförmige Elektrode (22) von einer ringförmigen Ausnehmung (69) für ein Kühlmittel umgeben ist und die Ausnehmung (69) mit zwei radial gerichteten Rohrstücken (70) verbunden ist, daß die mit der Ausnehmung (69) verbundenen Enden der Rohrstükke (70) nahe beieinander angeordnet sind und durch eine radial gerichtete Trennwand (72) getrennt sind, die das Kühlmittel zwingt, die ringförmige Ausnehmung (69) zu durchströmen.