DE2254498A1

DE2254498A1 - Verfahren zum faerben von fasermaterial

Info

Publication number: DE2254498A1
Application number: DE2254498A
Authority: DE
Inventors: David George Evans; Willi Leutenegger; Jacques Zurbuchen
Original assignee: Ciba Geigy AG
Current assignee: Novartis AG
Priority date: 1971-11-09
Filing date: 1972-11-07
Publication date: 1973-06-07
Also published as: IL40770A0; JPS5721589B2; US4270236A; FR2159390B1; FR2159390A1; IT973414B; CA1002705A; US4340387A; CA1002706A; JPS4856979A; JPS5723038B2; JPS4856981A; DE2254498B2; CA1002707A; CH554712A; CH1626071A4; JPS4856980A; BE791076A; ES408353A1; NL7214842A

Description

DR. SEF3Q C:r».. ::-'.Ώ. 3TAFF

* ' ■ -Ϊ.Ναν. Anwaltsakte 22 996 1-7831*

Ciba-geigy AG Basel / Schweiz

Verfahren zum Färben von Fasermaterial

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben von Fasermaterial in kurzen Flotten mit wasserlöslichen, oder in Wasser dispergierbaren Farbstoffen, sowie das nach dem neuen Verfahren gefärbte Fasermaterial.

Es sind Verfahren bekannt, die darin bestehen, dass man voluminöse Textilbahnen kontinuierlich in kurzen Flotten färbt, indem man die Bahnen durch einen mit Farbflotte gefüllten Trog führt oder mittels eines Ueberlaufes imprägniert, wobei sich Farbflottenaufnahmen von ca. 250 bis 300% ergeben, und anschliessend den Farbstoff zum Beispiel durch Dämpfen mit Sattdampf fixiert. Diese Verfahren sind jedoch auf das Färben voluminöser Textilbahnen, besonders, Teppichen, beschränkt.

Ferner wurde auch schon vorgeschlagen, Fasermaterial in kurzen Flotten, enthaltend den Farbstoff und mindestens eine schaumbildende Verbindung, mittels eines stabilen Mikroschaumes zu färben. Das Färbegut wird beispielsweise mit Farbflotte besprüht und in eine Trommelfärbeapparatur eingeführt, worauf durch "Tumbelh" ein starker Schaum erzeugt und dann der Farbstoff durch eine Hitzebehandlung, z.B. Einleiten von Sattdampf oder Heissluft fixiert wird. Doch ist auch dieses Verfahren noch mit Nachteilen behaftet. Vor allem werden relativ hohe Mengen an schaumbildenden Verbindungen benötigt, deren Entfernung aus dem gefärbten Material mehrere Auswaschoperationen erfordern. Zudem kann das Färben in Gegenwart eines stabilen Mikroschaumes nur in ganz spezifischen Apparaturen durchgeführt werden.

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Es wurde nun ein Verfahren gefunden, welches erlaubt, auf einfache Art und Weise und unter Vermeidung der genannten Schwierigkeiten und Nachteile auf diversen Fasermaterialien, vorzugsweise Textilfasern, ausgezeichnete Durchfärbungen in kurzen Flotten zu erzielen. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man auf das Fasermaterial eine wässrige Färbeflotte, die mindestens einen ftlr das zu färbende Substrat wasserlöslichen faseraffinen oder in Wasser dispergierbaren Farbstoff und 0,2 bis 10 g/l, vorzugsweise 2 bis 5 g/l, eines Tensides enthält, im Flottenverhältnis von 1:1,5 bis 1:4 unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe aufbringt und die Färbung durch eine Hitzebehändlung fertigstellt.

Als erfindungsgemäss verwendbare wasserlösliche faseraffine oder in Wasser dispergierbare Farbstoffe kommen dieselben organische Farbstoffe in Betracht, wie sie üblicherweise in der Textilfärberei fUr das Färben von Fasermaterialien, besonders Textilfasem, aus wässriger Flotte angewendet werden. Je nach dem zu färbenden Substrat handelt es sich hierbei um wasserlösliche anionische oder kationische Farbstoffe oder um Dispersionsfarbstoffe.

Die erfindungsgemäss verwendbaren Farbstoffe können den verschiedensten Farbstoffklassen angehören. Insbesondere handelt es sich um Mono-, Dis- oder Polyazofarbstoffe, Formazan-, Anthrachinon-, Nitro-, Methin-, Styryl-, Azastyryl- oder Phthalocyaninfarbstoffe.

Bei den wasserlöslichen anionischen Farbstoffen handelt es sich insbesondere um die Alkali- oder Ammoniumsalze der sogenannten sauren Wollfarbstoffe, der Reaktivfarbstoffe oder der Substantiven Baumwollfarbstoffe der Azo-, Anthrachinon- und Phthalocyaninreihe. Als Azofarbstoffe kommen vorzugsweise metallfreie Mono- und Disazofarbstoffe, die eine oder mehrere Sulfonsäuregruppen enthalten, schwermetallhaltige, namentlich kupfer-, chrom-, nickel- oder kobalthaltige Monoazo-, Disazo- und Formazanfarbstoffe und metallisierte Farbstoffe, die an ein

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Metallatom 2 Moleküle Azofarbstoff gebunden enthalten, in Betracht. Als Anthrachinonfarbstoffe sind insbesondere,l-Amino-4-arylaminQ~anthrachinon-2-sulfonsäuren und als Phthalocyaninfarbstoffe besonders sulfierte Kupferphthaloeyanine oder Phthalocyaninarylamide zu erwähnen.

Als sulfogruppenhaltige Reaktivfarbstoffe seien wasserlös* liehe Farbstoffe der Azo-, Anthrachinon- und Phthalocyaninreihe genannt, die mindestens eine fäserreaktiye Gruppe, beispielsweise eine Monochlortriazinyl-» Dichlortriazinyl-, Dichlorchinoxalinyl-, Trichlorpyrimidinyl-, Difluorchlorpyrimidinyl-, a-Bromacrylamid- oder die ß-Oxyäthylschwefelsäureestergruppe enthalten, . ^;

Bei den wasserlöslichen kationischen Farbstoffen handelt es sieh um die gebräuchlichen Salze und Metallhalogenid-, beispielsweise Zinkchloriddoppelsalze der bekannten kationischen Färb- stoffe, besonders der Methin-, Azomethin- bzw. Azofarbstoffe, die den Indolinium-j Pyrazolium-, Imidazolium-, Triazolium-, Tetrazoliumr, Oxdiazolium-, Thiodiazolium-, Oxazolium-, Thiazolium-, Pyridinium-, Pyrimidinium- oder Pyraziniüm-Ring enthalten. Ferner kommen auch kationische Farbstoffe der Dipheny!methan-, Triphenylmethan"·, Oxazin- und Thiazinreihe in Frage, sowie schlies si ich auch Farbsalze der Arylazo- und Anthrachinonreihe mit externer Oniumgruppe, beispielsweise einer externen Cyclammoniumgruppe oder Alkylämmoniumgruppe.

Bei den Dispersionsfarbstoffen handelt es sich insbesondere um Azofarbstoffe sowie um Anthrachinon-, Nitro-, Methin-, Styryl,-, Azo styryl -, Naphthoperinon-, Chinophthalon- oder Naphthcjehinonimin-Farbstoffe. Diese in Wasser schwer löslichen Farbstoffe bilden in feingemahlenem Zustand mit Hilfe von Dispergiermittein sehr feine wässrige Suspensionen*, .. ,

Das erfindMngsgemä^sse VeEE^hren;.eignet, Sii<;h_f auch, zum,Weisstönen ungefärbter TextilmateriaJLien^m;^ vor alleiB mit wasserlöslichen anionischen und kationis^hen. optischen Aufhellern. Diese können beliebigen Aufhellerklassen angehören.

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Insbesondere handelt es sich um Stilbenverbindungen, Cumarine, Benzocumarine, Pyrazine, Pyrazoline, Oxazine, Dibenzoxazolyl- oder Dibenzimidazoly!verbindungen sowie Naphthalsäureimide.

Die Mengen, in denen die Farbstoffe in den Färbebädern verwendet werden, können je nach der gewünschten Farbtiefe in weiten Grenzen schwanken, im allgemeinen haben sich Mengen von 0,001 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Färbegut, eines oder mehrerer Farbstoffe als vorteilhaft erwiesen.

Die kationischen Farbstoffe werden beispielsweise zum Färben von Fasermaterialien aus Polyacrylnitril, modifizierten synthetischen Polyestern oder Polyamiden, Cellulose-2^-acetat, Cellulosetriacetat und Seide verwendet,· die anionischen Säure-, Metallkomplex-, Substantiven und Reaktivfarbstoffe zum Färben von Fasermaterialien aus natürlicher oder regenerierter Cellulose, wie Baumwolle, Zellwolle und Rayon, natürlichen Polyamiden, wie Wolle und Seide, synthetischen Polyamiden, wie Polyhexamethylendiaminadipat, Poly-£-caprοIac tarn oder Poly-coaminoundecansäure, und Polyurethanen; und die Dispersionsfarbstoffe zum Färben von Fasermaterialien aus synthetischen Polyestern, wie Polyäthylenglykolterephthalat, Polycyclohexandimethylenterephthalat, Cellulosetriacetat, Polyacrylnitril, synthetischen Polyamiden, Polyurethanen und Polyolefinen.

Besonders bewährt hat sich das erfindungsgemässe Verfahren zum Färben von Mischungen dieser Faserarten mit einem Gemisch der fUr die zu färbenden Substrate geeigneten Farbstoffe, z.B. Mischungen aus Polyacrylnitril/Zellwolle, Polyester/Baumwolle, Polyester/Zellwolle, Polyamid/Zellwolle, Polyamid/Baumwolle, Cellulose-2'2-ace tat /Zellwolle, Cellulosetriacetat/Zellwolle, Polyacrylnitril/Polyester und besonders Polyester/Wolle.

Die Faserniaterialien können in den verschiedensten Verarbeitungsstadien vorliegen, z.B. in Form von Geweben, Gewirken, Garnen, konfektionierten Artikeln, Strickwaren, Faservliesstoffen, textlien Bodenbelägen, wie gewobenen, getufteten oder verfilzten Teppichen.

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Als erfindungsgemäss verwendbare Tenside kommen handelsübliche granzflächenaktive anionische, nichtionogene, kationische und ampholytische in Betracht. .

Als besonders geeignete anionische Tenside seien beispielsweise genannt: · , . .

1) die als Seifen bezeichneten Natrium-, Kalium-, Ammonium-, N-Alkyl-, N-Hydroxyalkyl-, N-Alkoxyalkyl- oder N-Cyclohexylammonium- bzw. Hydrazinium- und Morpholinium-Salze von Fettsäuren mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, wie Laurin-, Palnitin-, Stearin- oder Oelsäure, von Naphthensäuren, von Harzsäuren, wie Abietinsäure, z.B. die sogenannte Kolophoniumseifej

2) sulfatierte primäre oder sekundäre rein aliphatische Alkohole, deren Alkylkette 8 bis 18 Kohlenstoffatome αμί^νειβί, z.B. Natriumlaurylsulfat, Kaiium-a-methylstearylsulfat, Natriumtridecylsulfat, Natriumoleylsulfat, Kaiiumstearylsulfat oder die Natriumsalze der Kokosfettalkoholsulfate;

3) sulfatierte ungesättigte höhere Fettsäuren oder Fettsäureester, wie Oelsäure, Elaidinsäure oder Ricinolsäure, bzw. deren niedere Alkylester, z.B. Aethyl-, Propyl- oder Buty!ester, und die solche Fettsäuren enthaltenden OeIe* wie Olivenöl, Rizinusöl, RUböli

4) sulfatierte Aethylenoxydaddukte, wie sulfatierte Anlagerungsprodukte von 1 bis 20 Mol Aethylenoxyd an Fettamine, Fettsäuren oder aliphatische Alkohole mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette, z.B. an Stearylamin, Oleylamin, Stearinsäure, Oelsäure, Laurylalkohol, Myristylalkohol» Stearylalkohol oder Oleylalkoholj ferner die mit Hilfe einer organischen Dicarbonsäure, wie Maleinsäure, Malonsäure oder Bernsteinsäure, Vorzugsweise jedoch mit einer anorganischen mehrbasischen Säure, wie o-Phosphorsäure oder insbesondere Schwefelsäure, in einen sauren Ester Übergeführten Anlagerungsprodukte von 1 bis 5 Mol Aethylenoxyd an Alkylphenole, deren Alkylrest mindestens 7 Kohlenstoffatome aufweist, wie der saure Schwefelsäureester des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol -. ■

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p-Nonylphenol, der saure Schwefelsäureester des Anlagerungsproduktes von 1,5 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol p-tert.Octylphenol, der saure Schwefelsäureester des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol, des sauren Phosphorsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol, des sauren Maleinsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol·,·

5) sulfatierte veresterte Polyoxyverbindungen, z.B. sulfatierte partiell veresterte mehrwertige Alkohole, wie das Natriumsalz des sulfatierten Monoglycerids der Palmitinsäure;

Anstelle der Sulfate können auch Ester mit anderen mehrwertigen Mineralsäuren, z.B. Phosphate, verwendet werden.

6) primäre und sekundäre Alkylsulfonate, deren Alkylkette

8 bis 20 Kohlenstoffatome enthält, z.B. Ammoniumdecylsulfonat, Natriumdodecylsulfonat, Natriumhexadecansulfonat-8, Natriumstearylsulfonat;

7) Alkylarylsulfonate, wie Alkylbenzolsulfonate mit geradkettiger oder verzweigter Alkylkette mit mindestens 7 Kohlenstoffatomen, z.B. Natriumdodeeylbenzolsulfonat, 1,3,5,7-Tetramethyloctylbenzolsulfonat, Natriumoctadecylbenzolsulfonat; oder wie Alkyl- und/oder Aralkyl-naphthalinsulfonate, z.B. Natrium-1-isopropylnaphthalin-2-sulfonat, Natrium-l-tert.butylnaphthalin-2-sulfonat, Natrium-l,5-dibutyl-naphthalin-2-sulfonat, Ammoniunil-benzylnaphthalin-2-sulfonat, Kalium-1-dipheny1-naphthyImethan-3-sulfonat, Natrium-benzyl-isopropylnaphthalinsulfonat, oder die Kondensationsprodukte der genannten Naphthalinmonosulfonsäuren mit Formaldehyd oder Formaldehyd abgebenden Verbindungen, wie Trioxymethylen, wie die Di-alkyl- oder -araIky1-naphthylmethandisulfonate, z.B. das Di-(l-tert.butyl-2-sulfonaphthalin)-methari, Di-(l-benzyl-2-sulfonaphthalLn)-methan oder Di- (1-dipheny lmethylen-3-sulfonaphthaiin)-methan;

8) Sulfonate von Polycarbonsäureester^ z.B. Matrium-dioctylsulCofuiccinat, Natrium-dihexyl-sulfophthalat;

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9) Sulfate N-acylierter Alkanolamine, z.B. die sulfatierten Amide von Capryl-, Pelargon-, Caprin-, Läurin-, Myristin-, oder Stearinsäure oder von durch Alkylphenoxygruppen substituierten niederen Fettsäuren, wie Octyl- oder Nonylphenoxyessigsäure, mit Mono- oder Bis-hydroxyalkylaminen, wie ß-Hydroxyäthylarain, 7-Hydroxypropylamin, ß,7-Dihydroxypropylamin, Bis- (ß-hydroxyäthyl) -am in oder mit N-Alkyl-N-hydroxy~ alkylaminen, wie N-Methyl- bzw. N-Aethyl-N-(ß-hydroxyäthyl)-amin. -

Normalerweise liegen die anionischen

Tenside in Form ihrer Alkalisalze, ihrer Ammoniumsalze oder ihrer wasserlöslichen Aminsalze, wie ihrer Alkyl- oder Hydroxyalkylaminsalze, beispielsweise dem Lithium-, Kalium-, Natrium-, Ammonium-, ß-Hydroxyäthyl- oder Bis-(ß-hydroxyäthyl)-ammoniumsalz, vor.

Als erfindungsgemäss verwendbare besonders geeignete ' nichtionogene Tenside seien beispielsweise genannt:

10) Anlagerungsprodukte von 10 vorzugsweise 15 bis 50 Mol Alkylenoxyden, insbesondere von Aethylenöxyd, wobei einzelne Aethylenoxyeinheiten durch substituierte Epoxyde, wie Styro1-oxyd und/oder Propylenoxyd, ersetzt sein können, an höhere Fettsäuren oder an gesättigte oder ungesättigte Alkohole, Mercaptane oder Amine mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen, oder an Alkylphenole oder Alkylthiophenole, deren Alkylreste mindestens 7 Kohlenstoffatome aufweisen.

11) Ester von Polyalkoholen, insbesondere Mono- oder Diglyceride von Fettsäuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, z.B. die Monoglyceride der Laurin-, Stearin-, Palmitin- oder OeI-säure,sowie die Fettsäureester von Zuckeralkoholen, wie Sorbit, Sorbitane und der Saccharose, beispielsweise Sorbitanmonolaurat (Span 2O), -palmitat (Span 40), -stearat (Span 60), -oleat (Span 80), -sesquioleat, -trioleat (Span 85_;); oder deren Oxäthyl ierungsjproduUte (Tween). . _v :

3 0 9 B ? 3 T [)_:9 1 8

12) Umsetzungsprodukte aus Fettsäuren mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen und Hydroxyalkylaminen sowie deren Aethylenoxyd-Anlagerungsprodukte. Diese lassen sich beispielsweise aus höhermolekularen Fettsäuren, vorzugsweise solchen mit etwa 8 bis 20 Kohlenstoffatomen,. z.B. Caprylsäure, Stearinsäure, OeI-säure und insbesondere dem unter dem Sammelbegriff "Cocosölfettsäure" zusammengefassten Säuregemisch, und Hydroxyalkylaminen, wie Triäthanolamin oder vorzugsweise Diethanolamin, sowie Mischungen dieser Amine, herstellen, wobei die Umsetzung so erfolgt, dass das molekulare Mengenverhältnis zwischen Hydroxyalkylamin und Fettsäure grosser als 1, z.B. 2:1, ist. Derartige Verbindungen sind in der amerikanischen Patentschrift 2.089.212 beschrieben.

Gute Ergebnisse werden auch erzielt, wenn man Amide verwendet, die sich von den genannten höhermolekularen Fettsäuren oder von DodecyloxyessLgsäure, Lauryloxyessigsäure und Alkylphenoxyessigsäuren, deren Alkylreste 8 bis 12, vorzugsweise 9, Kohlenstoffatome aufweisen und von den folgenden Hydroxyalkylaminen, im Molekularverhältnis 1:1 ableiten, von Mono-(hydroxyalkyl) -aminen, z.B. (ß-Hydroxyäthyl)-amin, (7-Hydroxypropyl)-amin oder (ß,7-Dihydroxypropyl)-amin, von Bis-(hydroxyalkyl)-aminen, wie Bis-(ß-hydroxyäthyl)-amin oder Bis-(a-methyl-ßhydroxyäthyl)-amin oder von N-Alkyl-N-(hydroxyalkyl)-aminen, wie N-Methyl- oder N-Aethyl-N-(jS-hydroxyäthyl)-amin oder N-Methyl- oder N-Aethyl-N-(7-hydroxypropyl)-amin. Bevorzugt werden die Bis- (cJ>-hydroxyalkyl)-amide, vor allem solche, deren Hydroxyalkylreste 2 oder 3 Kohlenstoffatome enthalten, wie z.B. Bis- (ß-hydroxyäthy1)-amide oder Bis-(7-hydroxypropyl)-amide dor Cocosölfettsäuren.

Als nichtionogene Tenside eignen sich ferner auch Alkylenoxyd-, insbesondere Aethylenoxyd-Kondensationsprodukte, wobei einzelne Aethylenoxy-einheiten durch substituierte Epoxyde, wie Slyroloxyd und/oder Propylenoxyd, ersetzt sein können, der oben genannten Alkanolamide.

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Als erfindungsgemäss verwendbare kationische Tenside seien beispielsweise genannt: ^Λ

13) Dodeeylammoniumacetat und.insbesondere quaternierte Tenside, wie z.B. das Cetylpyridiniumacetat, oder quaternierte Alkylammoniumpolyglykoläther,. wie sie in der schweizerischen Patentschrift Nr. 409.941 beschrieben sind.

Die Wahl der zu verwendenden Tenside richtet sich nach dein Charakter des bzw. der verwendeten Farbstoffe, d.h. bei Verwendung anionischer Farbstoffe kommen vorzugsweise anionische, nichtionogene oder ampholytische Tenside, und bei Verwendung kationischer Farbstoffe vorteilhaft kationische, nichtionogene und ampholytische Tenside in Betracht.

Bevorzugt sind anionische und nichtionogene Tenside, besonders Sulfonate von Eolycarbonsäureestern, wie Natriumdioctylsulfosuccinat, ftiimph^fey^ej^slfi^-k, -1-g- d -" ^«^u-l^Qn-aph^-^-^aQ--^, Alkylary!sulfonate, wie Natriumdibutylnaphthalinsulfönat, sulfatierte Anlagerungsprodukte von 1 bis 5 Mol Aethylenoxyd an Alkylphenole, wie der saure Schwefelsäureester des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxyd an p-Nonylphenol,,oder Anlagerungsprodukte ,von 15 bis 50 Mol Aethylenoxyd an Alkylphenole, deren Alkylrest mindestens 7 Kohlenstoffatome aufweist, wie Nonylphenoldecaglykolather, bzw. Umsetzungsprodukte von Fettsäuren mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen und Hydroxyalkylaminen, wie von Cocosb'lf ettsäure und Diethanolamin (sog. Kritchevslcy-Basen) .

Besonders jgUnstig ist es auch, Gemische, bestehend aus einem der genannten niehtionogenen Tenside, insbesondere Fettsäurealkanolamide, mit den genannten'anionischen ' Tensiden, insbesondere sulfatierten Fettalkoholpolyglykoläthern mit 2 bis 10 Aethergruppen, wie z.B. das Ammoniumsalz von sulfatiertem Laurylalkoholtriglykoläther, zu verwenden, insbesondere ein Gemisch von Fettsäurealkanolamiden mit sulfatierten Fettalkoholpolyglykoläthern, wie das Gemisch aus, Cocosölf ettsäure-N-bis- (ßhydroxyäthy1)-amid und dem Natriumsalz von sulfatiertem Laurylalkoholtriglykoläther.

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- ίο -

Falls erforderlich kann die Färbeflotte weitere Komponenten, wie Säuren, insbesondere eine organische niedere aliphatische Monocarbonsäure, z.B. Ameisen- oder Essigsäure,- Natriumhydroxyd; Salze, wie Aminoniumsulfat, Natriumsulfat, Natriumcarbonat oder Natriumacetat, und/oder Carrier, z.B. auf Basis von o-Phenylphenol, Trichlorbenzol oder Diphenyl, enthalten.

Bei der Herstellung der Färbeflotten geht man zweckmässigerweise von wässrigen Farbstofflösungen oder Farbstoffdispersionen aus und gibt diesen das geeignete Tensid zu.

Das erfindungsgemässe Verfahren wird vorzugsweise in geschlossenen, gegebenenfalls druckfesten, Behältern, z.B. in Zirkulationsapparaturen, wie Kreuzspul- oder Baumfärbeapparaturen, Jet-Maschinen, Haspel, Trommelfärbemaschinen, Kufen, Paddeln oder Jigger vorgenommen. Es kann beispielsweise folgendermassen ausgeführt werden; Man bringt die Farbflotte und das Färbegut im Flottenverhältnis von 1:1,5 bis 1:4, vorzugsweise 1:1,5 bis 1:2,5, oder das im genannten Flottenverhältnis imprägnierte oder vorteilhaft besprühte Färbegut unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe, zweckmässig bei 20 bis 40⁰C₁ in den Behälter ein, ist dafür besorgt, dass die Färbeflotte unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe, gegebenenfalls durch mechanische Bewegung, gleichmässig auf dem Fasermaterial verteilt ist und erhöht anschliessend durch Einleiten voii Sattdampf, Überhitztem Dampf oder Heissluft, vorteilhaft jedoch durch Erhitzten von aussen, die Temperatur des Färbebades innerhalb von 15 bis 30 Minuten auf 95 bis 140⁰C, vorteilhaft 98 bis 105⁰C, und hält es ca 15 bis 120 Minuten, vorteilhaft 20 bis 45 Minuten, auf dieser Temperatur, bis die' Flotte erschöpft ist. Dann wird das Färbebad abgekühlt, das Färbegut dem Bad entnommen, die Hauptmenge der Flotte durch Abquetschen abgetrennt und das gefärbte Fasermaterial, nötigenfalls nach Spülen mit warmem Wasser, getrocknet. Dank der guten Baderschöpfung und der geringen Mengen an Tensiden ist in den meisten Fällen eine Nachreinigung des gefärbten MateriaLs nicht erforderlich.

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Das erfindungsgemässe Verfahren weist gegenüber bekannten" Verfahren bemerkenswerte Vorteile auf. Die Ilauptvorteile bestehen darin, dass die Farbstoffe praktisch vollständig aufgenommen werden, dass wenig Migration der Farbstoffe eintritt und dass innerhalb:kürzerer als den üblichen Färbezeiten farbstarke, gleichroä'ssige, streifenfreie und gut durchgefärbte Färbungen erhalten werden. Gemäss der vorliegenden Erfindung werden mit äusserst geringen Wassermengen und somit praktisch ohne Anfall von Schmutzwasser und ohne in Gegenwart eines stabilen Mikroschaumes zu färben, farbstarke Färbungen erhalten, die vorwiegend frei von Grauschleier (sog. Sandwicheffeiet) sind..

Die nachfolgenden Beispiele dienen der Veranschaulichung der Erfindung. Darin sind die Temperaturen in Celsiusgraden angegeben.

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»*D Oi

Beispiel 1

0,66 g des Farbstoffes der Formel

C-N-N

-N-CIIo CH „OH ^C2^H5

ZnCl.

werden in 90 ml heissem Wasser gelöst. Die erhaltene Lösung versetzt man mit 0,5 g einer Mischung, bestehend aus 9 Teilen des Natriumsalzes von sulfatiertem Laurylalkoholtriglykoläther, 9 Teilen Cocosölfettsäure-N-bis-(ß-hydroxyäthyl)-amid und 2 Teilen Isopropanol, und 0,2 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf die Lösung durch Zugabe von Wasser auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wird die Farbstofflösung und 66,6 g eines Polyacrylnitrilstapelgewebes (ORLON) in gerolltem Zustand in einen Metallbehälter, wie er für die Färbebäder des Apparates der Firma Callebaut de Blicquy, BrUssel, Verwendung findet, gegeben, der Behälter verschlossen und gut durchgeschüttelt. Der Behälter wird dann auf übliche Weise in der Färbeapparatur in dauernder Bewegung gehalten, die Badtemperatur innerhalb 15 Minuten von 20 auf 100° erhöht und dann während 30 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Nach dem Abkühlen wird das gefärbte Gewebe herausgenommen, ausgequetscht, um möglichst wenig Feuchtigkeit in der Ware zu belassen, durch Erhitzen mit Wasser im Flottenverhältnis von 1:2 im oben beschriebenen Behälter während 5 Minuten gespült und dann getrocknet.

Man erhält eine egale, ausgezeichnet durchgefärbte blaue Färbung, die sehr gute Nass- und Lichtechtheiten aufweist.

Verwendet man anstelle des im Beispiel angegebenen Tensidgemisches 0,5 g Natriumdioctylsulfosuccinat und verfährt im übrigen, wie in Beispiel. 1 angegeben, so erhält man auf PoIyacrylnitrilstapelgewebe ebenfalls eine sehr gleiehmässige und gut durchgefärbte, licht- und nassechte blaue Färbung.

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Beispiel 2 .

Verwendet man anstelle des im Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes 0,66 g des Farbstoffes der Formel

NHCII

ei©

und anstelle des im Beispiel 1 angegebenen Tensides 0,5 g Ammoniumnonylphenoldiglykoläthersulfonat oder 0,2 g Natriumdioctylsulfosuccinat und verfährt im übrigen, wie im Beispiel 1 angegeben, so erhält man auf Polyacrylnitrilstapelgewebe ebenfalls eine sehr gleichmässige und gut durchgefärbte, licht- und nassechte, blaue Färbung.

Beispiel 3

Verwendet man anstelle des in Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes 0,5 g des Farbstoffes der Formel

• ZnCl,

und anstelle von 66,6 g 50 g eines Polyacrylriitrilstapelgewebes (ORLON) und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man eine gleichmässige, gut durchgefärbte, farbstarke, leuchtend gelbe Färbung.

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Beispiel 4

Verwendet man anstelle des in Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes 0,66 g des Farbstoffes der Formel

IL.C - C ■- CH

C-N-N-C

ZnCl.

anstelle des im Beispiel 1 verwendeten Tensids 1 g des Umsetzungsproduktes von Cocosölfettsäure und Diäthanolamin im molekularen Mengenverhältnis von 1:2 (Kritchevsky-Basen) oder 0,4 g Natriumdioctylsulfosuccinat, und anstelle von 66,6 g 33,3 g eines Polyacrylnitrilstapelgev/ebes (ORLON) und verfährt im Übrigen, wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man eine egale, gut durchgefärbte, gelbe Färbung mit guten Nass- und Lichtechtheiten.

Beispiel 5

Man löst 0,9 g des Farbstoffes der Formel 011

Ό"- » = ^N "O"⁰⁵^"^ ^

Ί ■ V-,

CII.

CII₃

in 90 ml heissem Wasser, versetzt die Lösung mit 0,2 g einer Mischung, bestehend aus 1 Teil des Natriumsalzes von sulfatiertem Laurylalkoholtriglykoläther und 1 Teil Cocosölfettsäure-N-bis-(ß-hydroxyäthyl)-amid, und 0,2 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf durch Zugabe von Wasser auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstofflösung und 66 g Polyamid-6.6-Trikot in einen wie in Beispiel 1 beschriebenen Metallbehälter gegeben. Verfährt man im Übrigen, wie in

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- 15 - ■■■■'.. ■ .. - -

Beispiel 1 angegeben,-so erhält man eine egale, gut durchgefärbte, streifenfreie ₃ leuchtend rote Färbung mit guten Echtheitseigenschaften. ■

Verwendet man anstelle des-im Beispiel angegebenen Tensides 0,5 g Natriumdioctylsulfosuccinat und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 5 angegeben, so erhält man ebenfalls eine gut durchgefärbte, egale, streifenfreie, leuchtend rote Färbung auf PoIyamid-6.6-Trikot. . ' .

Beispiel 6

Verwendet man anstelle der im Beispiel 5 verwendeten 0,5 g Tensid 0,5 g Coeosölfettsäure-N-bis-- (ß-hydroxyäthyl)-amid und verfährt im übrigen* wie in Beispiel 5 angegeben, so erhält man auf Polyamid-6.6-Trikot ebenfalls eine egale, gut durchgefärbte, streifenfreie, leuchtend rote Färbung mit guten Echtheitseigenschaften.

Verwendet man im obigen Beispiel anstelle von 0,5 g 0,05 g einer Mischung, bestehend aus 1 Teil des Natriumsalzes von sulfatiertem Läurylalkoholtriglykoläther und 1 Teil Cocosölfettsäure-N-bis-(ß-hydroxyäthyl)-amid und verfährt im Übrigen, wie in Beispiel 5 angegeben, so erhält man auf Polyamid-6.6-Trikot ebenfalls eine egalej gut durchgefärbte, streifenreie, leuchtend röte Färbung mit guten Echtheitseigenschaften. ■

Beispiel 7 .

Verwendet man anstelle des in Beispiel 5 angegebenen Farbstoffes 0,6 g des Farbstoffes der Formel

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und anstelle von 0,5 g des in Beispiel 1 angegebenen Tensids 0,5 g Aminoniumnonylphenoldiglykoltäthersulfat, 0,4 g Natriumdibutylnaphthalinsulfonat, 0,3 g Natriumdioctylsulfosuccinat, 0,4 g Stearylpentacosaäthylenglykoläther, 0,3 g eines Adduktes von 30 Mol Aethylenoxyd mit 1 Mol Rizinusöl, 0,5 g Cetylpyridiniumacetat, 0,4 g Ammonium-l-benzylnaphthalin-2-sulfonat oder 0,5 g Di-(l-diphenylmethylen-3-sulfonaphthyl)-methan, und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 5 angegeben, so erhält man auf Polyamid-6.6-Stapel eine egale, gut durchgefärbte, streifenfreie, leuchtend rote Färbung mit guten Nass- und Lichtechtheiten.

Beispiel 8

Man löst 100 g des Farbstoffes der Formel

in 10 1 heissem Wasser, versetzt die Lösung mit 30 g einer Mischung, bestehend aus 1 Teil des Natriumsalze's von sulfatiertem Laurylalkoholtriglykoläther und 1 Teil Coccsölfettsäure-N-bis-(/3-hydroxyäthyl)-amid, und 30 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf die Flotte mit Wasser auf 15 1. In eine Trommelfärbeapparatur, deren Bauweise ein Arbeiten in kurzen Flottenverhältnissen erlaubt, füllt man 10 kg Polyamid-6.6-Pullover ein und besprUht das Textilgut gleichmässig mit der oben beschriebenen, auf Raumtemperatur abgekühlten Färbeflotte. Hierauf wird die TrOiIiHH¹I solange bei Raumtemperatur gedreht, bis die Färbeflotte gleichmässig im Färbegut verteilt ist. Unter weiterem Drehen der Trommel wird anschliessend die Badtemperatur innerhalb 20 Minuten von 20 auf 100° erhöht: und während 20 Minuten

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bei dieser Temperatur gehalten. Nach dem Abkühlen werden die. gefärbten Pullover in der Trommelfärbeapparatur durch Zentrifugieren auf einen Wassergehalt von ca, 50% gebracht. Die gefärbte Ware wird hierauf, zweimal durch Besprühen mit 15 1 Wasser von 60° während 5 Minuten gewaschen,, erneut auf eine Restfeuchtigkeit von ca, "50% zentrifugiert und dann mittels eines Luft stromes von ca.. IQQ-⁰ während ca. 15 Minuten getrocknet

Man erhält gut durchgefärbte blaue Polyamid-6.6-Pullover mit guten Hass- und Liehtechtheiten,

Verwendet man anstelle des im Beispiel angegebenen Tens.ides 30 g Nonylphenolpentadeeaäthylenglykoläther, 20 g hochsulfiertes Rizinusöl, 25 g Bi-(l-tert,but.yl-2l-sulfQnaphthalin).-met:han, 15. g Di-(l-benzyl-2-sulfonaphthalin)-methan, 30 g Di-(I-diphenylmethylen-3-sulfQnaphthalin)-methan oder 20 g Natriumbenzylisopropylnaphthalinsulfonat und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 8 angegeben, so erhält man ebenfalls eine gut durchgefärbte, licht- und. nassechte, blaue. Färbung auf Polyamid-6,6-Pullover.

Beispiel 9

Man löst 1,3 g des Farbstoffes der Formel

NiICOCH₃

,— n> N-

in 90 ml heissem Wasser, versetzt die Lösung mit 0,5 g einer Mischung, bestehend aus 9 Teilen des Natriumsalzes von sulfatiertem Laurylalkoholtriglykoäther, 9 Teilen Cocosölfettsäure-N-bis-(ß-hydroxyäthyl)-amid und 2 Teilen Isopropanol, und 0,5 g Natriumsulfat und stellt durch Zugabe von Wasser die Flotte auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstoff lösung und 66,6 g Baumwollgewebe in einen wie in

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Beispiel 1 beschriebenen Metallbehälter gegeben. Verfährt man im Übrigen, wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man ein egal gefärbtes und gut durchgefärbtes, dunkelgraues Baumwollgewebe mit guten Nass- und Lichtechtheiten.

Verwendet man im obigen Beispiel anstelle von 0,5 g des in Beispiel 1 angegebenen Tensids 0,5 g Ammoniumnonylphenoldiglykoläthersulfonat, 0,5 g Natriumdioctylsulfosuccinat oder 0,4 g Natriumdibutylnaphthalinsulfonat und verfährt im Übrigen, wie im Beispiel beschrieben, so erhält man ebenfalls eine egale und gut durchgefärbte dunkelgraue Färbung.

Beispiel 10

Verwendet man anstelle des im Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes 1,5 g des 1:2-Chrorakomplexes des Farbstoffes der Formel

,. OH HO,

und anstelle von 66,6 g Polyacrylnitriletapelgewebe 66,6 g Wollflanell und verfährt im Übrigen, wie in Beispiel 1 beschrieben, so erhält man eine dunkelgraue, gut durchgefärbte, egale Wollfärbung mit guten Nass- und Lichtechtheiten. Die nach der Färbung verbleibende geringe Färbeflotte ist farblos.

Verwendet man im obigen Beispiel anstelle von 0,5 g des in Beispiel 1 verwendeten Tensids 0,5 g Ammoηiumnonylphenolpolyglykoläthersulfonat oder 0,5 g Nonylphenolpentadecaglykoläthe und hält die Badtemperatur anstelle von 30 Minuten nur während 15 Minuten auf 100° und verfährt im Übrigen, wie in Beispiel angegeben, so erhält man ebenfalls gut durchgefärbte, egale, dunkelgraue Wollfärbungen.

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Beispiel U

■ - Verwendet man anstelle des in Beispiel 1 angegebenen Farbstoffes 0,6 g des Farbstoffes der Formel

SO₃H

HN .CO

C - CH₀ ^S03^U

, ■■■■ ι ■ ·

Br

anstelle von 0,5 g des in Beispiel 1 verwendeten Tensids 1 g des Umsetzungsproduktes von Gocosölfettsäure und Diethanolamin im molekularen Mengenverhältnis von 1:2 (Kritchevsky-Basen), 0,6 g sulfatiertes Anlagerungsprodukt von 10 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol S-tearylamin oder 0,5 g Natrixmidibutylnaphthalinsulfonat, und anstelle von Polyacrylriitrilstapelgewebe 66 g Wollflanell und verfährt im übrigen , wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält mar eine, gut durchgefärbte, rote, licht.-'und nassechte Wollfärbung.

Beispiel 12

Verwendet man anstelle des in Beispiel 9 ahgegebe: n.Farbstoffes 0,01 g des optischen Aufhellers der'Formel

,CII₀ClI₀OIl · . /CH₀CH₀OH

l/ /- ^Z N

¹ ^CIL-CIUOlI · '^sCH_oClI_o0H

C / 2. . j ^<s

n" ^NN ' .MH-

Ka ^SO₃Na SO₃Ra SO₃Ha;

und verfährt, im "übrigen, vie in Beispiel 9 angegeben, so erhält man ein egal aufgehelltes Bnumwollgcwebe,

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Beispiel 13

Man dispergiert 0,66 g des Farbstoffes der Formel

N = N-C-C-

in 50 ml heissem Wasser und versetzt die Dispersion mit 0,5 g einer Mischung, bestehend aus 9 Teilen des Natriumsalses von sulfatiertem Laurylalkoholdiglykoläther, 9 Teilen Cocosölfettsäure-N-bis-(ß-hydroxyäthyl)-amid und 2 Teilen Isopropanal» und 0,6 g Carrier, bestehend aus 45 Teilen ο-Pheny!phenol, 41 Teilen Aethylenglykol, 2,5 Teilen Polyvinylalkohol, 2,5 Teilen Dioctylsulfosuccinat und 9 Teilen Wasser, gelöst tin 50 ial heissem Wasser. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden'die Farbstoffsuspension und 33 g Polyäthylenglykalterephthalatgewebe in einen wie in Beispiel 1 beschriebenen Metallbehälter gegeben. Verfährt man anschliessend wie in Beispiel 1 angegeben* so erhält man eine gut durchgefärbte, egale, orange Färbung» die dieselben Nass- und Lichtechtheiten aufweist, wie eine entsprechende, auf übliche Art und Weise im Flottenverhältnis von 1:10 erhaltene Färbung auf Polyäthylenglykolterephthalatgewebe.

Verwendet man im Beispiel 13 anstelle von 0,5 g des in Beispiel 1 angegebenen Tensids 0,5 g Απκηοη iumnony !phenol diglykoläthersulfonat oder 0,5 g Natriumdioctylsulfosuccinat oder anstelle des im Beispiel angegebenen Carriers 2 g Monochlorphenoxyäthanol, und verfährt im übrigen, wie in Beispiel 13 angegeben, so erhält man ebenfalls eine gut durchgefärbte, egale, orange Färbung.

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Beispiel 14

Man dispergiert 0,66 g des Farbstoffgemisches, bestehend aus 10 Teilen des Farbstoffes der Formel

o mi—// W-

und 60 Teilen des Farbstoffes der Formel

OCII₃

OrM —V y—* N = N-(Z n~ N
KO₂ NIlCOCIl₃ "

in 90 ml heissem Wasser, versetzt die Disx^ersion mit 0,5 g einer Mischung, bestehend aus 9 Teilen des Natriumsalzes von sulfatiertem Laurylalkoholtriglykoläther, 9 Teilen Cocosölfettsäure-N-bis-(ß-hydroxyäthyl)-amid und 2 Teilen Isopropanol, und 0,2 ml Essigsäure 80% und stellt hierauf die Dispersion durch Zugabe von Wasser auf 100 ml. Nach dem Abkühlen' auf Raumtemperatur werden die Farbstoffdispersion und 66,6 g eines Mischgewebes, bestehend aus 67% Polyäthylenglykolterephthalat und 33% Wolle, in gerolltem Zustand in einen Metallbehälter gegeben,der Behälter verschlossen und gut durchgeschüttelt. Der Behälter wird dann auf übliche Weise in der Färbeapparatur gemäss Beispiel 1 in dauernder Bewegung gehalten, die Badtemperatur innerhalb 15 Minuten von 20 auf 130° erhöht und dann während 30 Minuten auf dieser Temperatur gehalten. Nach dem Abkühlen wird das gefärbte Mischgewebe-herausgenommen, auf ca» 50% ■ Feuchtigkeitsgehalt ausgequetscht, anschliessend mit kaltem Wasser gespült und dann mit warmem Wasser, welches 2 g/i des

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Additionsproduktes von 9 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Nonylphenol enthält, geseift.

Man erhält eine gut durchgefärbte, egale, marineblaue Färbung, wobei beide Faseranteile gleichniässig angefärbt sind.

Beispiel 15

10 g des Farbstoffes der Formel

N - N-<' V-V 7— N=N

SO₃H

werden in 1500 ml heissem Wasser gelost. Man versetzt die Lösung mit 10 g des Natriumsalzes von sulfati.ertem Laurylalkoholtriglykoläther und 2 ml Essigsäure 807_o und stellt hierauf durch Zugabe von Wasser auf 2000 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur vernebelt man diese Farbstofflösurig durch eine Nebeldllse und mit Hilfe einer volume tr i sehen Pumpe auf 1000 g Polyamid-6.6-Pull.ovcr, die sich in einer Trommelfärbeanlage mit einer Umdrehungszahl der Trommel von 25 U/Min bewegen. Durch Zufügen von 1000 ml Wasser in den Sumpf, der sich an der tiefsten Stelle der Trommelfärbeanlage befindet, und Erhitzen desselben mittels indirektem Dampf wird Sattdampf in der Trommelfärbeapparatur erzeugt. Bei einer Dämpftemperatur von 98° wird während 20 Minuten der Farbstoff auf der sich ständig drehenden Ware fixiert. Nach Ablauf der Färbezeit wird die Ware auf 70° abgekühlt und durch Zentrifugieren vom überschüssigen Wasser befreit. Dann werden 2000 ml Wasser wie oben beschrieben auf die Ware vernebelt, die Ware anschliessend kurz geschleudert und die Färbung getrocknet.

Man erhält sehr egal durchgefärbte, leuchtend rote Polyamidpullover.

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Beispiel 16

Man löst 1,3 g kupferphthalocyanindisulfonsaures Natrium in 90 ml heissem Wasser, versetzt die Lösung mit 0,5 g Cocosölfettsäure-N-bis-CjS-hydroxyätliyl)-amid und 0,8 g Natriumsulfat und stellt durch Zugabe von Wasser die Flotte auf 100 ml. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden die Farbstoff lösung und 66,6 g Baunrwollgewebe in einen wie in · Beispiel 1 beschriebenen Metallbehälter gegeben. Verfährt man im übrigen, wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man ein egal gefärbtes und gut durchgefärbtes, tUrkisfarbenes Baumwollgewebe mit guten Nass- und Lichtechtheiten*

Beispiel 17 .

Man dispergiert 1 g des Färbstoffgemisches der Formel

NHCOCH₂CH₃ ■ . ..

R= H ca. 60% R = C₂H₄OC₂H₄CN ca. 40%

in 50 ml heissem Wasser und versetzt die Dispersion mit 0,5 g Natriumdiocty1sulfοsuecinat und 2 g Carrier, bestehend aus 60 Teilen Dichlorphenoxypropanol \md 40 Teilen Kasein, gelöst in 50 ml heissem Wasser. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur v?erden die Farbstoffsuspension-und 33 g Cellulosetriacetatgewe.be in einen wie in Beispiel 1 beschriebenen Metallbehälter gegeben. Verfährt man arisch!lessend, wie in Beispiel 1 angegeben, so erhält man eine gut durchgefärbte, egale, marineblaue Färbung, die dieselben Nass- und.Lichtechtheiten aufweist, wie eine entsprechende, auf übliche Art und Weise im Flottenverhältnis von 1:10 erhaltene Färbung auf Cellulosetriacetatgewebe.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Färben von Fasermaterial, dadurch gekennzeichnet, dass man auf das Fasermaterial eine wässrige Färbeflotte, die mindestens einen für das zu färbende Substrat wasserlöslichen faseraffinen oder in Wasser dispergierbaren Farbstoff und 0,2 bis 10 g/l eines Tensides enthält, im Flottenverhältnis von 1:1,5 bis 1:4 unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe aufbringt und die Färbung durch eine Hitzebehandlung fertigstellt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Färbeflotte unterhalb der Aufziehtemperatür der Farbstoffe gleichmässig auf das Fasermaterial aufbringt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die auf dem Fasermaterial aufgebrachte Färbeflotte unterhalb der Aufziehtemperatur der Farbstoffe durch mechanische Bewegung gleichmässig auf dem Fasermaterial· verteilt.

4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man Färbeflotte und Fasermaterial· im Verhältnis von 1:1,5 bis 1:2,5 verwendet.

5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man 2 bis 5 g/l eines anionischen und/oder nichtionogenen Tensides verwendet.

6. Verfahren nach Ansprüchen l· bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass man ais Tensid Sulfonate von Pol·ycarbonsäureestern, Alkyl·- aryl·sul·fonate, Di-alkyl·- oder -aral·kyl·naphthyl·methan-diεul·fonate, Umsetzungsprodukte von Fettsäuren mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen und Hydroxyalkylaminen, Anlagerungsprodukte von 15 bis 50 Mol Aethylenoxyd an Al·kyl·phenol·e, deren Alkylrest mindestens 7 Kohlen-

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stoffatomen aufweist, sulfatierte Anlagerungsprodukte von 1 bis 5 Mol Aethylenoxyd an Alkylphenole, deren Alkylrest mindestens 7 Kohlenstoffatom^ aufweist_s oder ein Gemisch von Fettsäurealkanolamiden mit sulfatierten Fettalkohölpolyglykoläthern, verwendet.

7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet_s dass man die Färbung durch Einleiten von Sattdampf_s Überhitztem Dampf oder Heissluft, vorzugsweise durch Erhitzen von aussen₅ auf Temperaturen von 95 bis 140⁰C fertigstellt.

8. Das gemäss den Ansprüchen 1 bis 7 gefärbte Fasermaterial.

17.10.72
Ju/sh

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