DE2250698C3 - Gehrungsfräseinrichtung für Mikrozinken - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Gehrungsfräseinrichtung für Mikrozinken, bestehend aus in Vorschubrichtung der Werkstücke bewegbaren und mit Spannvorrichtungen für die Werkstücke ausgerüsteten Schlitten aus einer Einrichtung zum Schneiden des einen Werkstückendes auf Gehrung und einer Vorrichtung zum Ausbilden der Mikrozinken an den auf Gehrung geschnittenen Werkstückenden in Form von Zinken fräseinrichtungen.

Die DT-OS 19 22 307 zeigt eine Gehrungsfräseinrichtung für Mikrozinken, bei welcher die Zinkenfräseinrichtungen unter einem Winkel von 45° verschiebbar gelagert sind und an den Werkstückenden vorbeigeführt werden. Dabei wird bereits beidseitig auf 45° vorgekapptes Fensterholz vierseitig magaziniert und mittels Spannvorrichtungen in Frässtellung gebracht. Die an den vier Ecken angebrachten Fräsaggregate bewegen sich unter 45° erst an dem einen Werkstückende vorbei. Anschließend daran erfolgt eine Höhenverstellung um eine halbe Zinkenteilung. Während des Rückhubes der Fräseinrichtung wird zunächst die Frässpindel seitlich verfahren, so daß das angefräste erste Zinkenprofil nicht beschädigt wird. Die Ausfräsung der Mikrozinken erfolgt einmal im Gleichlauf und zum anderen im Gegenlauf. Hierdurch wird erfahrungsgemäß so die Oberflächengüte beeinträchtigt.

Zwar ist durch Zusammenfassung von spanabhebender Bearbeitung. Beleimen und Verpressen der Fügeteile auf engstem Raum eine optimale Zusammenfassung des Verfahrensablaufes gelungen; die Störanfälligkeit dieser bekannten Einrichtung ist aber sehr groß, da die Absaugung der Späne nie voll gelingt und damit die Gefahr besteht, daß verbleibende Späne in dem Zinkenprofil oder aber auf den Preßbezugsebenen den Preßvorgang und die Maßhaltigkeit der Rahmen beeinflüssen.

Im Holz-Zentralblatt, 1972, Nr. 20, S. 289, ist ein Doppelendprofiler erläutert, mit welchem man im Durchlaufverfahren Gehrungen, verbunden mit einer Keilzinken-Eckverbindung herstellen kann. Dabei wird mit (15 den vorderen beiden Werkzeugen die Gehrung von 45° angeschnitten. Mit den folgenden Werkzeugen wird das Mikro Keilzinkenprofil eingefräst, wobei am Fnde der Bearbeitung die beiden Kanten selbsttätig be-IeLt wurden. Die von einem Kehlautomaten kommenden Werkstücke werden dabei über ein Förderband einer Übergabevorrichtung zugeführt, welche senkrecht zu der Transportrichtung dem Doppelendprofiler zugeleitet werden Nachteilig ist die Anordnung eines Förderbandes, insbesondere aber e.ner Übergabevorrichtung als Folge der Umlenkung der Arbeifcfließnchtung vom Kehlautomaten zum Doppelendprofiler um 90° Diese zusätzlichen, außerordentlich kostspieligen _Ae„_reeate wirken sich auf die Gesamtkosten der Anlage und damit auch auf die Fertigungskosten der Fenster u. dgl. abträglich aus.

Die DT-OS 16 53 018 zeigt eine Einrichtung zur Stirnholzverleimung mittels Keilzinken im Durchlaufverfahren mit einem senkrecht zur Förderr.chtung bewegbaren Bearbeitungsschlitten, mit Fräsern und Leimwalzen der während des Arbeitshubes mit dem kontinuierlich bewegten Holz mitgeführt wird und erst nach dem Beleimen mit erhöhter Geschwindigkeit in seine Ausgangsstellung zurückfährt. Steuerungstechnisch .st es sehr schwierig, die Vorschubgeschwind.gkeit der Fräs- und Beleimstation nach dem erfolgten Arbeitsgang von dem Schnellgang beim Rückhub auf die Vorschubgeschwindigkeit der Holzkanteln abzustimmen und während der Bearbeitung mit der Vorschubgeschwindigkeit der Kantein in Übereinstimmung zu halten Dieses Ziel kann allenfalls unter Aufwand komplizierter und damit auch teurer und störanfälliger Steuereinrichtungen verwirklicht werden.

Unmittelbar nach dem Beleimen werden die Kantein in einer Bandpresse an den Stoßstellen zusammengefügt Da die Stoßstelle erst nach Ablauf der Abbindezeit des Leimes eine feste Verbindung zwischen den Kantein bildet, muß die Verweilzeit des Holzstranges in der Bandpresse vergleichsweise groß sein, was eine verhältnismäßig geringe Vorschubgeschwindigkeit und damit eine verhältnismäßig geringe Leistung der Einrichtung zui· Folge hat.

Ein weiterer Nachteil dieser Einrichtung liegt in dem Erfordernis der genauen Steuerung der Zwischenräume zwischen den vereinzelt herangeführten Kantein. Wird dieser Zwischenraum bzw. Abstand nicht genau eingehalten, vermögen weder die Fräswerkzeuge noch die Leimwalzen die Stirnflächen der miteinander zu vereinigenden Kantein sauber zu bearbeiten.

Ferner ist bei dieser bekannten Einrichtung die Zusammenfassung der Fräs- und Beleimungsstation zu einer einzigen körperlichen Einheit mit Nachteilen verbunden. Während des Fräsens können nämlich die Holzspäne in den Zinkengrund der bearbeiteten Stirnfläche des Kanteis eindringen, wobei die nachlaufende Leimwalze diese Späne beleimt und somit die Festig keit der Verbindung insofern in Frage stellt, als diest Verbindung durch Aufnahme der Späne inhomogen ge worden ist.

Die deutsche Gebrauchsmusterschrift 71 17 568 zeig eine Gehrungsfräseinrichtung der eingangs genannter Art für Mikrozinken. Bei dieser bekannten Einrichtunj sind zum gleichzeitigen Bearbeiten der Enden von zwe Werkstücken die Spannvorrichtungen für jedes de Werkstücke unter einem Winkel von 45° verschiebbar wobei zum Ausbilden der Mikrozinken ortsfeste Fräs einrichtungen vorgesehen sind, an welchen die Werk stücke vorbeigeführt werden. Das mit Längsprofilei versehene Werkstück wird dabei über Rollenfördere auf einen beweglichen Werkstückträger gefördert, um in der Endlage gespannt. Dabei stanzt die Kappeinrich

lung in ziehendem Schnitt eine Gehrung an das Werkstück. Anschließend daran werden die beweglichen Werkstückträger mit dem Werkstück auf den unter 45° z>»n Maschinenständer angeordneten Führungsbahnen verschoben, so daß mit der Profilspindel das Endprofil. also die Mikrozinken angefräst werden. Während des Vorlaufes der beweglichen Werkstückträger fährt die Kappeinrichtung in die Ausgangslage wieder zurück. Nach dem Rücklauf der beweglichen Werkstückträger wird das Werkstück unter der Kappeinrichtung hindurchgeführt und in der Endlage auf dem Werkstückträger positioniert. Das nächste Werkstück ist inzwischen auf dem ersten Werkstückträger ebenfalls positioniert worden. Die Kappeinrichtung schneidet dann bei erneuter Abwärtsbewegung beidseitig, in diesem Falle die entgegengesetzte Gehrung bei dem einen Werkstück und die erste Gehrung bei dem zweiten Werkstück. Durch anschließenden Synchronvorschub beider Werkstückträger wird eine beidseitige gleichzeitige Bearbeitung bei der Endprofilierurg erreicht. Nachteilig Ist bei dieser bekannten Einrichtung die vergleichsweise geringe Leistung als Folge der Unterbrechung des Vorschubes während der Bewegung der Kantein aus der Vorschubrichtung heraus und während des Kappvorganges. Darüber hinaus ist auch der Arbeitshub verhältnismäßig groß, was sich auf die Schnittleistung ebenfalls mindernd auswirkt.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Einrichtung der eingangs genannten Art so auszubilden, daß eine ununterbrochene Bewegung der Werkstücke während des Bearbeitungsvorganges ermöglicht ist, um die Leistung der Einrichtung zu verbessern.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Zinkenfräseinrichtungen und gegebenenfalls die Gehrungsschneideinrichtung auf den Schlitten unter einem Winkel von 45° verschiebbar gelagert und an den Enden der Werkstücke vorbeiführbar sind.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind die Zinkenfräseinrichtungen auf an den Schlitten angebrachten Führungsbahnen bewegbar.

Durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Einrichtung wird die Leistung insofern auf ein Maximum erhöht, als das Fräsen der Mikrozinken während der Bewegung der Kantein in Vorschubrichtung durchgeführt wird. Die Vorschubbewegung und die Bewegung der Fräseinrichtung vollziehen sich also gleichzeitig. Die Einrichtung ist besonders für die Teilefertigung für die Fensterherstellung geeignet, die hierdurch nur wenig Raum beansprucht. Die Leistung dieser Einrichtung ist ungleich größer als bei den bisher bekannten Vor- w richtungen dieser Art, da die beweglichen Fräsvorrichtungen nur sehr geringe Arbeitshübe besitzen.

Ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Gehrungsfräseinrichtung ist nachstehend an Hand der Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigt in rein schematischer Weise:

F i g. 1 eine Teildraufsicht auf die Einrichtung,

F i g. 2 eine Seitenansicht bzw. einen Teilschnitt durch die Einrichtung,

F ί g. 3 eine Draufsicht auf die Einrichtung.

F i g. 4 eine Teildraufsicht auf die Einrichtung.

Das Werkstück 1 wird zunächst mit einem nicht weiter dargestellten Kehlautomaten vierseitig kalibriert ausgehobelt. Das ausgehobelte und mit einem Gehrungsschnitt versehene Werkstück 1 wird auf einem Schlitten 2 mit einer Spannvorrichtung 3 positioniert. Diese Spannvorrichtung 3 kann beispielsweise aus einer Spanneinheit mit Druckkolben bestehen. Der Schlitten 2 ist dabei längs des Maschinenständers 8 bewegbar gelagert, an welchem Führungen 9 angeordnet sind. Das nunmehr an seiner Spitze festgelegte Werkstück 1 bewegt sich mit dem Schlitten 2 mit einer Vorschubgeschwindigkeit nach vorne, welche der Vorschubgeschwindigkeit des nicht dargestellten Kehlautomaien entspricht.

Während dieser linearen Vorschubbewegung des Werkstückes 1 fährt die Zinkenfräseinrichtung 4 auf einer auf dem Schlitten 2 angebrachten und unter 45° zur Vorschubrichtung verlaufenden Führungsbahn 6 an dem Gehrungsschnitt entlang, und zwar von der Profilinnenkante zur Profilaußenkante.

Die Zinkenfräseinrichtung 4 wird von einem Elektromotor 5 angetrieben, welcher an die Frässpindel der Zinkenfräseinrichtung 4 angeflanscht ist. Das beim Zerspanen anfallende Spangut wird mittels Absaugung 7 entfernt.

Nach Fertigstellung des Endprofiles fährt die Zinkenfräseinrichtung 4 in die Ausgangsstellung zurück. Dann wird das Werkstück 1 auf dem Schlitten 2 entspannt.

Das bereits einseitig mit Mikrozinken versehene Werkstück 1 wird bis zum Längenanschlag 21 (F i g. 4) vorgefördert. Dabei wird das Werkstück auf dem Schlitten 12 mit Hilfe der Spannvorrichtung 13 positioniert. Mit der Bezugsziffer 10 ist ferner ein Führungsanschlag bezeichnet, welchem ein Gegenanschlag 11 zugeordnet ist.

Während des kontinuierlichen Vorförderns des Werkstückes 1 fährt die Gehrungsschneideinrichtung bzw. das Kappaggregat 18 ein und schneidet die Überlange des Werkstückes 1 unter 45° ab. Anschließend daran formt die auf dem Schlitten 12 befindliche Zinkenfräseinrichtung 14 das zweite Endprofil an das vorher auf Gehrung geschnittene Werkstück 1 an. Während das zweite Endprofil an das Werkstück 1 gefräst wird, fährt der Schlitten 2 in seine Ausgangsstellung zurück und übernimmt ein neues Werkstück 1. Der Vorgang wiederholt sich dann sinngemäß.

Mit der Bezugsziffer 15 ist der Elektromotor für die Zinkenfräseinrichtung 14 bezeichnet, während mit der Bezugsziffer 16 die Führungsbahn für diese Zinkenfräseinrichtung 14 angedeutet ist. Mit den Bezugsziffern 17 und 19 ist die Späneabsaugung bezeichnet.

Die Bezugsziffer 22 bedeutet einen Schieber, welcher iängs der Längenmeßskala 20 verschiebbar ist.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

22 50 Patentansprüche:

1. Gehrungsfräseinrichtung für Mikrozinken, be-Itehend aus in Vorschubrichtung der Werkstücke bewegbaren und mit Spannvorrichtungen für die Werkstücke ausgerüsteten Schlitten, aus einer Einrichtung zum Schneiden des einen Werkstückendes •uf Gehrung und einer Vorrichtung zum Ausbilden der Mikrozinken an den auf Gehrung geschnittenen Werkstückenden in Form von Zinkenfräseinriehlungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Zinkenfräseinrichtungen (4; 14) und gegebenenfalls die Gehrungsschneideinrichtung (t8) auf den Schlitten (2; 12) unter einem Winkel von 45° verschiebbar gelagert und an den Enden der Werkstücke (1) vorbeiführbar sind.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennteichnet, daß die Zinkenfräseinrichtungen (4; 14) auf an den Schlitten (2; 12) angebrachten Führungsbahnen (6; 16) bewegbar sind.