-
Verfahren zum lierstellen von Gehrungsschäftverbindungen.
-
O Anwendungsgebiet: Die Erfindung betrifft t ein Verfahren zum Elerstcllen
von Gchrunsschftverbindungen für die Teilefertigung in der Rahmenproduktion.
-
1.0 Kennzeichnun; der Neuerung: Beim Herstellen von Gehrungsschäftverbindungen
an stabförmigen Werkstücken, z.B. Verbindungsform: Schäftzinken auf Gehrung, wird
der'Arbeitsablauf durch Einfügung der nicht rechtwinkligen Förderrichtung nachteilig
beeinflußt.
-
Bisher bekannte Arbeitsabläufe (siehe 2.0) gestatten im wesentlichen
keine Einordnung der Endprofilierung unter 45° in eine automatische Rahmenfertigung
in Fertigungsstraßen. Die Problematik der Fertigung der Fügeteile besteht im wesentlichen
in der zweckgerechten Zuführung der Werkstücke für die Zerspanung. Hohe Oberflächengüte
des gewünschten Profils kann nur dadurch erzielt werden, daß beim Zinkenfräsen auf
Gehrung nicht gegen die Faserrichtung gearbeitet wird. Diese Forderung bedingt,
daß die Verbindungsform jeweils nur von der Innen- zur Außenseite des Fügeteiles
hin angefräst werden darf.
-
Die Neuerung besteht darin, daß die Gehrungsendprofilierung auf engstem
Raum durchgeführt werden kann, die Förderrichtung und Werkstückla;e beim Ein- und
Ausfördern gleich bleibt und jeweils zwei 'iJerks-tiicke an den gegeniiberlie;enden
Seiten zugleich endprofiliert, d. h. mit Mini- oder Mikrozinken versehen werden
können.
-
Die @euerung wird erreicht durch die Anordnung zweier gegensinnig
laufender Profilfrässpindeln und einem davorgeschalteten Kappaggregat an einem Maschinenständer.
Das Kappaggregat, hier z.B. eine Stanze mit zwei Messern,
schneidet
mit einem ilub jeweils zwei Gehrungen an zwei hintereinanderherlaufenden Werkstücken
an. Zwei un Ler 450 zur Durchlaufförderrichtung der Werkstücke angeordnete Präzisionsführungsbahnen
mit zugeordneten Werkstückträgern gestatten synchrongesteuertes Gehrungsschftprofilieren
an zwei Werkstückenden zu gleicher Zeit.
-
2.0 Stand der Technik: Verfahren 2.1 Es- gibt iibliche Zapfenschneid-
und Schlitzmaschinen mit mit Säge- und Profilierspindeln.
-
Das Werkstück wird dabei an dem Gehrungsanschlag auf 45° geschnitten
und anschließend endprofiliert.
-
2.12 mit zwei hintereinander angeordneten Profilierspindeln.
-
Das Endprofil wird bei diesem Verfahren in zwei Phasen angefräst.
Das Werkzeug auf der Spindel 1 übernimmt das Zerspanen des über 450 hinausragenden
Teiles des Werkstückes, Prof ilspindel 2 übernimmt das Anschlagen des vorgegebenen
Schäftzinkenprofiles als Endprofil.
-
2.13 Es gibt Anschlaghilfen, z.B. Zweistufenanschläge, die auf üblichen
Zapfenschneid und Schlitzmaschinen sowie Fräsmaschinen als Zusatzgerät aufgebaut
werden können.
-
Dabei kann ohne Verstellung der Höhe der Fraser das Werkstück nach
dem Umschlagen auf der zweiten Seite bearbeitet werden.
-
Verfahren 2.2 Es gibt eine Endprofiliereinrichtung, die einen vollautomatischen
Arbeitsablauf beim Herstellen von Fensterholzkanteln mit Gehrungsschäftverbindungen
gestattet.
-
Sie ist gekennzeichnet durch zwei Frässpindelsysteme, siche Verfahren
2.12, wobei der Werkstücktransport zwischen den Doppelspindelystemen erfolgt.
-
(Stehle, Alemmingen)
Verfahren 2.3 uebliche Doppelendprofiler
werden mit Zusatzaggregaten ausgestattot, die Endprofilc an beiden Seiten des Werkstückes
gleichzeitig herstellen. Vorschubrichtung des Blügelteiles und Werkzeuges verlaufen
rechtwinklig zueinander. Bei diesem Verfahren werden Vorschub geschwindigkeit des
Werkstückes und die Vorschubgeschwindigkeit der Werkzeuge so gekoppelt, daß als
Bearbeitungskurve eine unter 45° verlaufende Gerade erzeugt wird.
-
(Wigo, Oberkochem) 3.0 Kritik des bisherigen Standes der Technik
Zu den Verfahren 2.1 Die Verfahren unter 2.1 werden dadurch gekennzeichnet, daß
das Werkstück jeweils nur einseitig bearbeitet werden kann.
-
Das Umschlagen der Werkstücke ergibt beim anisotropen Werkstoff holz
erhebliche Bearbeitungsdifferenzen, die das Arbeitsergebnis mindern. Die Verfahren
können für vollautomatische Arbeitszyklen nicht verwendet werden und zeichnen sich
durch hohe Rüst- und Nebenzeiten aus.
-
Zu dem Verfahren 2.2 Bei dem Verfahren 2.2. wurden die Bearbeitungsstationen
relativ weit auseinandergerückt. Dadurch ist ein großer Aufwand in der Konstruktion
der gesamten Maschine zu verzeichnen.
-
Große Masse, bedingt durch lange Prazisionsführungsbahnen, stellt
die Wirtschaftlichkeit des Gerätes nach dem beschriebenen Arbeitsverfahren in Frage.
Die Integration des Arbeitsverfahrens in Fertigungsstraßen erscheint zweifelhaft,
da der Werkstückfluß nicht ausreichend koordiniert worden ist.
-
Eine beiderseitige, gleichzeitige Bearbeitung von Werkstücken ist
nicht gegeben.
-
Zu dem Xrerfalien 2.3 Das Verfahren 2.3 gestattet gleichzeitig, beidseitige
Bearbeitung. Die Bearbeitungsstationen sind jedoch, hervorgerufen durch-die Werkstücklangen,
relativ weit auseinandergezogen. Die Führungen bedingen große Steife der Konstruktion
und erfordern erheblichen Aufwand bei der Bearbeitung.
-
Der Werkstücktranspprt auf Kettenbahnen erscheint für die erforderliche
Arbeitsgüte der Endprofilierungen zweifelhaft.
-
Der lineare Werkstückfluß zwischen Profilautomat (Kehlmasch.) und
Endprofilierbearbeitungsstation wird durch eine rechtwinklig zur ersten stehenden
Werkstückflußrichtung unterbrochen und stellt nicht das Optimum dar.
-
4.0 Vorzüge der Neuerung: 4.1 Zusammenfassung der Bearbeitungsstationen
an einem Maschinenstander. Dadurch wird eine geringe Masse erzielt 4.2 Kurze Anordnung
der Zerspanungsaggregate hintereinander ermöglicht Minimierung der Bearbeitungszeit.
-
4.3 Durch zweckgerechte Gestaltung der Führungsbahnen und Vorschübe
wird eine beidseitige synchrone Bearbeitun von zwei Endprofilen an zwei Werkstiicken
erreicht.
-
4.4 Der durch Profilierfräsautomaten festgelegte Werkstück fluß wird
beim Ain- und Ausfördern der Werkstücke beibehalten. Damit kann das Verfahren in
den Fertigungsablauf auf vollautomatisierten Fensterfertigungsstraßen eingesetzt
werden.
-
5.0 Beispielsweise Ausführung 5.1 Blatt 1 der Zeichnung zeigt im Prinzip
den Werkstück fluß und die Bearbeitung an den einzelnen Stationen.
-
(Draufsicht) 5.2 Blatt 2 der Leichnungen zeigt die Draufsicht auf
eine beispielsweise Ausführung auf eine gemäß Bauptanspruch gestaltete Gehrungsschäftprofiliereinrichtung.
Das mit liängsprofilen versehene Werkstück (1) wird iiber Rollenförderer auf den
beweglichen Werkstiicktrager (3) gefördert und in Endlage gespannt. Das Kappaggregat
(5) stanzt in ziehendem Schnitt eine Gehrung an das Werkstück an. Anschließend werden
die beweglichen Werkstücktrager (3)(4) mit dem Werkstück (1) auf den unter 450 zum
Naschinenständer (6) angeordneten Führungsbahnen (7) verschoben, so daß mit der
Profilspindel das Endprofil, hier z.B. Kurzschuftverbindungsprofile (Minzinken oder
Mikrozinken), angefräst wird. Während des Vorlaufens der beweglichen Werkstückträger
(3)(4) fährt die Stanze (5) in Ausgangslage zurück. Nach dem Rücklauf der beweglichen
Werkstückträger (3)(4) das Werkstück (1) mittels Rollenförderer (10) unter der Stanze
(5) hindurchgeführt und in Endlage auf dem Werkstücktrager (4) positioniert. Das
nächste Werkstück (2) ist inzwischen auf dem ersten Werkstückträger (3) gemaß Beschreibung
ebenfalls positioniert. Die Stanze (5) schneidet bei erneuter Abwärtsbewegung beidseitig,
in diesem Fall die entgegengesetzte Gehrung beim Werkstück (1) und die erste Gehrung
beim Werkstück (2). Durch anschließenden Synchronvorschub beider Werkstückträger
wird eine beidseitig gleichzeitige Bearbeitung bei der Endprofilierung erreicht.
Die Werkzeuge (11) auf den Frässpindeln haben eine Höhendifferenz von der halben
Höhe der Zinkenteilung. Nach Einfahren der beweglichen Werkstückträger (3)(4) in
die Ausgangsposotion wird das fertigbearbeitete Werkstück ausgefördert, das einseitig
endprofilierte Werkstück unter der Stanze (5) hindurchgefördert. Ein neuer Arbeitszyklus
gemäß Beschreibung kann beginnen.
-
Legende zu den Abbildungen (1) Werkstück 1 (2) Werkstück 2 (3) Bewegllcher
Werkstückträger 1 (4) " " 2 (5) Kappaggregat (6) Maschinenständer (7) Führungsbahnen
(8) Profilspindel 1 (9) II " 2 (10) Rollenförderer (11) Werkzeug