DE2240399C3 - Verfahren zur Herstellung von Arylessigsäurealkylestem - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Arylessigsäurealkylestem

Info

Publication number
DE2240399C3
DE2240399C3 DE19722240399 DE2240399A DE2240399C3 DE 2240399 C3 DE2240399 C3 DE 2240399C3 DE 19722240399 DE19722240399 DE 19722240399 DE 2240399 A DE2240399 A DE 2240399A DE 2240399 C3 DE2240399 C3 DE 2240399C3
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
yield
phenylacetic acid
cocl
benzyl chloride
reaction
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
DE19722240399
Other languages
English (en)
Other versions
DE2240399A1 (de
DE2240399B2 (de
Inventor
Moustafa Dr. 5210 Troisdorf El-Chahawi
Hermann Dr. 5203 Much-Schwellenbach Richtzenhain
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Dynamit Nobel AG
Original Assignee
Dynamit Nobel AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Dynamit Nobel AG filed Critical Dynamit Nobel AG
Priority to DE19722240399 priority Critical patent/DE2240399C3/de
Priority to US05/387,268 priority patent/US3974202A/en
Priority to IT52018/73A priority patent/IT990252B/it
Priority to GB3886973A priority patent/GB1411866A/en
Priority to FR7329840A priority patent/FR2196319B1/fr
Priority to JP9233273A priority patent/JPS5640144B2/ja
Priority to NL7311369A priority patent/NL7311369A/xx
Publication of DE2240399A1 publication Critical patent/DE2240399A1/de
Publication of DE2240399B2 publication Critical patent/DE2240399B2/de
Priority to US05/671,896 priority patent/US4060690A/en
Application granted granted Critical
Publication of DE2240399C3 publication Critical patent/DE2240399C3/de
Priority to JP5328081A priority patent/JPS5716832A/ja
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C07ORGANIC CHEMISTRY
    • C07CACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C67/00Preparation of carboxylic acid esters
    • C07C67/36Preparation of carboxylic acid esters by reaction with carbon monoxide or formates
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C07ORGANIC CHEMISTRY
    • C07CACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C69/00Esters of carboxylic acids; Esters of carbonic or haloformic acids
    • C07C69/612Esters of carboxylic acids having a carboxyl group bound to an acyclic carbon atom and having a six-membered aromatic ring in the acid moiety
    • C07C69/614Esters of carboxylic acids having a carboxyl group bound to an acyclic carbon atom and having a six-membered aromatic ring in the acid moiety of phenylacetic acid

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Description

und daß die Reaktionsmischung laufend durch Zusatz von Alkalialkoholat als basischem Mittel schwach alkalisch gehalten wird.
Die vorliegende Erfindung befaßt sich mit einem Verfahren zur Herstellung von Arylessigsäurealkylestern.
Es sind bereits mehrere Verfahren zur Herstellung von Phenylessigsäureestern bekannt. So können Phenylessigsäureester durch Umsetzung von Benzylchlorid mit Alkalicyanid mit anschließender Verseifung des Nitrils zur Säure und nachfolgender Veresterung (Ulimann, 1953, Bd. 4, 291) gewonnen werden. Unbefriedigend an diesem Verfahren ist die Reaktionsfolge über mehrere Stufen. Weiterhin können Phenylessigsäureester durch Carbonylierung von Benzylhalogeniden mit dem Na-SaIz des Kobaltoctacarbonyls erhalten werden. (R. F. H e c k et al., J. Amer. Chem. Sor. 85., [1963] 2779-82 und FR-PS 1 313 306, 1962). Die Anwendung des Na-Cobaltcarbonyls ist technisch außerordentlich schwierig und liefert zudem nur schlechte Ausbeuten. Phenylessigsäureester sind auch noch durch Carbonylierung von Benzylhalogeniden mit CO unter Druck in Anwesenheit von Rhodiumkomplexen zugänglich (K.. O h η ο et al., J. Amer. Chem. Soc. 90., [1968] 99 bis 107). Auch nach diesem Verfahren, welches bei höheren Drücken (100 atm.) durchgeführt werden muß, werden nur geringe Ausbeuten erhalten.
Nach einem neuen Verfahren zur Herstellung von Phenylessigsäureestern wird Benzylchlorid mit CO und Alkohol in Gegenwart von Nickeltetracjfbonyl und Jod als Katalysator sowie von Erdalkalioxyden als HCl-Akzeptoren in polaren Lösungsmitteln wie Dimethylformamid oder Dimethylsulfoxid zur Umsetzung' gebracht (DE-OS 19 14 391). Nachteile des Verfahrens ergeben sich aus dem hohen Bedarf an Nickelcarbonyl und Jod als Katalysatoren sowie der Rückgewinnung der verwendeten teuren Lösungs-
mittel. Aus der langen Reaktionszeit von 26,5 Stunden ergeben sich nur geringe Raum-Zeit-Ausbeuten, welche das Verfahren unwirtschaftlich machen.
Es wurde nun gefunden, daß durch katalytische Umsetzung einer aromatischen Chlormethylverbindung mit CO und in Gegenwart eines basischen Mittels und der jeweiligen Alkohole unmittelbar der Arylessigsäureester erhallen werden kann.
Überraschenderweise wird unter den angewandten Reaktionsbedingungen aus z. B. Benzylchlorid und Natriumalkoholat nicht, wie erwartet werden könnte, der Benzylalkyläther gebildet, sondern die Reaktion läuft nach folgender Reaktionsgleichung ab:
CH2Cl f CO + NaOR
) -CH2-COOR + NaCl
In der Gleichung bedeutet R einen gesättigten aliphatischen Alkylrest mit 1 bis 6 C-Atomen.
Als Arylessigsäurealkylester werden die unsubstituierten Phenylessigsäurealkylester ebenso wie substituierte Phenylessipsäurealkylesler verstanden, wobei als Arylreste auch kondensierte oder nicht kondensierte aromatische Ringe vorhanden sein können, welche einen oder mehrere weitere Substituenten, bevorzugt Chlor, Alkylreste mit 1 bis 6 C-Atomen, Alkoxyreste mit 1 bis 6 C-Atomen tragen können. Beispiele hierfür sind Mono-, Di- und Tetrachlorphenylessigsäurealkylcster. Mono- und Dimethyl- bzw. Propylphenylessigsäurealkylester, Mono- und Dimethoxy- bzw. -älhoxyphenylessigsäurealkylester, Naphthylessigsäuremcthy!- bzw: -äthylester usf.
Als Ausgangsstoffe Werden dabei die strukturell entsprechenden unsubstituierten oder die jeweiligen Substituenten tragenden aromatischen Halögerirriethylverbindungen, bevorzugt die Chlorrncthylverbindungen verwendet.
Die verwendeten Alkohole sowie Alkylreste der Alkalialkoholate sind dabei diejenigen, die strukturell den in die jeweiligen Alkylesterreste der Phenylessigsäurealkylester eintretenden Resten entsprechen. Hier·1 bei können sowohl die primären wie auch sekundären und tertiären Alkohole bzw. die entsprechenden Alkoholate eingesetzt werden.
Der Kohlenoxiddruck kann O bis 25 atü, bevorzugt O bis 10 atü betragen.
Das verwendete Katalysatorsystem besteht aus drei Komponenten, nämlich aus einer Kobaltverbindung wie Kobalthalogenid, Kobaltacetat, Kobalt(II)-acetylacetonat, Kobaltnitrat und Kobaltcarbonyl wie Dikobaltoctacarbonyl, aus metallischem Mangan, Eisen, Nickel oder deren Legierungen wie Eisen-Manganl.egierungen in fein verteilter Form und aus einer wasserlöslichen Schwefelverbindung, insbesondere
einem Salz aus der Gruppe der Sulfide, Thiosulfate, Dithionite, Sulfoxylate oder deren Mischungen wie beispielsweise Natritimdithionit, Sulfoxylaten (Röngalit) oder Natnumsulfid/Natriumthiosülfat.-
Bevörzugt wird das Kätalysatorsystem im ver= wendeten Alkohol Und bevorzugt itt der Reihenfolge Kobaltverbindung ·— Metall oder Legierung — Schwefelverbindung gebildet.
Die Reaktion Verläuft drucklos oder unter geringem Überdruck und führt friit höher Ausbeute zum gewünschten Ärylessigester, Zur Herstellung des
Katalysatorsystems wird in einer Lösung von CoCI2OH2O in Alkohol, Metallpulver und Na2S2O4 so lange CO oder ein CO enthaltendes Gasgemisch wie z. B. Wassergas eingeleitet, bis keine nennenswerten Mengen CO mehr aufgenommen werden. Die Einleitung des CO findet bei 10 bis 100, vorzugsweise 20 bis 400C, statt und dauert etwa 30 Minuten. Anschließend werden bei einer Temperatur zwischen 30 und 80°, vorzugsweise 50 und 600C, unter weiterem verstärkten Einleiten von CO die aromatische Chlormethylverbindung und als alkalische Mittel Alkalialkoholate in einem solchen Mengenverhältnis zugesetzt, daß das Reaktionsmedium stets schwach alkalische Reaktion zeigt Zweckmäßigerweise wird das Natriumalkoholat in Form einer 10- bis 25gewichtsprozentigen Lösung in Alkohol zugesetzt. Die aromatische Chlormethylverbindung kann der Katalysatormischung auf einmal zugesetzt oder auch laufend zudosiert werden. Di? Dosierung von CO und Alkoholat in Lösung des jeweiligen Alkohols erfolgt in einem Zeitraum von etwa 3 bis 5 Stunden. Das Einleiten von CO wird bis zur Beendigung der Auraahme noch fortgesetzt. In der Regel ist die Aufnahme etwa 3 Stunden nach Zugabe der Komponenten beendet. Insgesamt ergibt sich dann in der Regel eine Gesamtreaktionszeit (einschl. Katalysatorherstellung) von 6 bis 8 Stunden. Das molare Verhältnis von basischem Reagenz zu aromatischer Chlormethylverbindung liegt vorzugsweise bei 1, obwohl auch geringe Überschüsse des basischen Mittels anpwandt werden können, so daß eine schwach alkalische Reaktion durch einen geringen Überschuß des basischen Mittels eingehallen, und saure Reaktion vermieden wird.
Eine langsame stetige oder in Portio;.-n erfolgende Zugabe des basischen Mittels während der Reaktion der] Halogenmethylverbindung wird daher bevorzugt.
Das verwendete Metallpulver oder Legierung kann in einer Teilchengröße zwischen 0,10 und 30Oi μ, vorzugsweise zwischen 50 und 200 μ eingesetzt werden. Das Gewichtsverhältnis Metallpulver oder Legierung zu eingesetzter Chlormethylverbindung bewegt sich zweckmäßigerweise zwischen 1:1 bis 1 : 1000, wobei das Verhältnis nach obenhin nur durch die Rührbarkeit des Reaktionsmediums begrenzt wird. Vorzugsweise liegt das Verhältnis zwischen 1: 10 und 1 : 100.
Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet sowohl die Isolierung wie auch die Wiederverwendung des Metallpulvers oder Legierung. Das Gewichtsverhältnis Kobaltverbindung zu Chlormethylverbindung kann zwischen 1 : 1 bis 1 : 500, vorzugsweise 1 : 2 bis 1 : 50 liegen. Die Schwefelverbindung wird in geringerer Menge eingesetzt, das Gewichtsverhältnis der Schwefelverbindung zur Chlormethylverbindung liegt zwischen 1 : 3 und 1 : 1500, vorzugsweise zwischen 1 : 30 1 : 1500.
Die Aufarbeitung des Reaktionsansatzes gestaltet sich besonders einfach durch Abtrennung der festen Bestandteile (Kochsalz, Metallpulver) durch Filtration, Das Filtrat kann mit Wasser versetzt werden, wobei sich das Reaktionsprodukt In ziemlich reinef Förrn als organische Phase abscheidet. Die wäßrige Phase besteht aus einem Gemisch von Alkohol und Wasser, welches die Kobalt- und Schwefelverbindung und das Natriumsalz der als Nebenprodukt gebildeten Arylessigsäure gelöst enthält.
Die nach dem erfind ungsgemäßen Verfahren hergestellten Phenylessigester finden Verwendung als RiechStoffe und sind wertvolle chemische Zwischenprodukte. Beispiel 1
Zu 100 ml Methanol wurden 12 g CoCU-6 H„O, Mangan-Pulver (150 μ) und 1 g Natriumdithionit" in CO-Atmosphäre gegeben. Dann wurde unter Rühren (500 U/min) bd 35° C während 30 Minuten CO mit ■ einem Überdruck von 600 mm Hg durchgeleitet. Anschließend wurde auf 55°C erwärmt und unter stetigem
ίο Durchleiten von CO im Verlauf von 3 Stunden 190 g (1,5 Mol) Benzylchlorid und 404 g (1,5 Mol) 21 gewichtsprozentige Natriummethylatlösurig bei einer Rührgeschwindigkeit von 500 bis 750 U/min, zudosiert.
«5 Kohlenmonoxyd wurde noch etwa 2V2 Stunden eingeleitet, bis keine Aufnahme mehr erfolgte. Danach wurde Kochsalz und Mangan abgetrennt, das Fiitrat mit Wasser versetzt und mit Äther extrahiert. Nach Destillieren des Äthers hinterblieb ein Reaktions-
5-.0 gemisch, sus welchem durch Destillation 170 g Phenylessigsäuremethylester (Ausbeute 78 %, Reinheit 99,7 %) und 6,9 g Benzylchlorid isoliert wurden.
Nach Ansäuern der wäßrigen Phase und Ausäthern konnten noch 18 g Phenylessigsäure (Ausbeute
j:5 9,1 %, Reinheit 99,3 %) isoliert werden.
Beispiel 2
Wie im Beispiel 1 beschrieben, wurden 300 g Benzylchlorid, 620 ml21gewicntsprozentigesNatriummethylat
- und als Katalysatoren 20 g CoCl2-OH2O, Ig Na2S, 1,5 g Na2S2O3 ■ 5H2O, 9 g Mangan-Pulver mit CO umgesetzt. Aus dem Reaktionsgemisch wurden nach der beschriebenen Aufarbeitung 21 g Benzylchlorid (Um-
a;5 satz 93%), 214 g Phenylessigsäuremethylester (Ausbeute 64,7%) und 26 g Phenylessigsäure (Ausbeute 8,6%) isoliert.
Beispiel 3
Wie im Beispiel 1 beschrieben, wurden 190 g Benzylchlorid, 404 g 21 gewichtsprozentiges Natriummethylat und als Katalysatoren 12 g CoBr2-OH2O, 6 g Mangan-Pulver und 1 g Na2S2O1 mit CO umgesetzt. Aus dem Reaktionsgemisch wurden nach der beschriebenen Aufarbeitung 7 g Benzylchlorid, 125 g Phenylessigsäuremethylester (Ausbeute 57,6%), 13,4 g Phenylessigsäure (Ausbeute 6,8%) und 23 g Methylbenzyläther isoliert.
5lD B e i s ρ i e 1 4
Wie im Beispiel 1 beschrieben, wurden 190 g Benzylchlorid, 404 g 21 gewichtsprozentiges Natriummethylat, 12 g Co(CH3COO)2 · 4H2O, 6 g Mangan-Pulver und 1 g Na2S2O4 mit CO umgesetzt. Aus dem 5,5 Reaktionsgemisch wurden nach der beschriebenen Aufarbeitung 2,9 g Benzylchlorid, 152 g Phenylessigsäuremethylester (Ausbeute 68,5%), 5 g Phenylessigsäure (Ausbeute 2,5%) und 11g Methylbenzyläther (Ausbeute 6%) isoliert,
Beispiel 5 (Vergleichsbeispi'ei)
Wie im Beispiel 1 beschrieben, wurden 190 g Benzylchlorid, 100 g Calcäümoxyd, 750 ml Methanol, 6jj 6 g CoCl2OH2O, 6 g Mangan-Pulver und 3 g Na2S2O4 mit CO umgesetzt, wobei das Calciümoxyd im Verlauf von 3 Stunden zugegeben wurde. Aus dem Reäktionsgemisch Wurden nach der beschriebenen Auf-
arbeitung 10 g Benzylchlorid, 122 g Phenylessigsäuremethylester (Ausbeute 57%), 37 g Phenylessigsäure (Ausbeule 19%) und 2 g Methylbenzyläther isoliert.
Beispiel 6
Wie im Beispiel 1 beschrieben, wurden 126,5 g Benzylchlorid, 270 g 2Igewichtsprozentigcs Natriummethylat, 11 g Co2(CO)8, 4 g Mangan und 1 g Na2S2O4
mit CO umgesetzt. Aus dem Reaktionsgemisch io verwendet.
wurden 133,5 g Phenylessigsäuremethylester (Ausbeute 89%) in einer Reinheit von 97,25% isoliert.
Beispiele 7 bis 16
In den Beispielen der folgenden Tabelle wurden jeweils 190 g Benzylchlorid (1,5MoI) in Gegenwart der angegebenen Katalysatoren mit CO umgesetzt. Als basische Mittel wurden jeweils 355 g einer 24gewichtsprozenligen Lösung von Natriummethylat in Methanol
Tabelle I
Beispiel Metall Katalysator-System
Co-Verbindung
S-Verbindung Dest. in ε
7 4 g Mn 6 g CoCl2 · 6 H2O Rongalit 1 g 185
8 6 g Ni 12 g CoCl2-6H2O Na2S2O4 1 g 165
9 6 g Fe 12 g CoCI2-6 H2O Na2S2O41 g 160
10 4 g Mn*)
45 bis 150 μ
6 g CoCl2 -6 H2O Na2S2O4 1 g 200
11 6 g Mn 12 g CO(II)-acety!acetonat Na2S2O41 g 192
12 6 g Mn 12 g CoJ2-2 H2O Na2S2O4 1 g 200
13 6 g Mn*)
0,15 mm
12 g CoCI2-6H2O Na2S2O41 g 184
14 6 g Mn**)
0,15 mm
12 g CoCl2-6H2O Na2S2O4 1 g 180
15 6 g Mn 12g Co(NO3I2-6H2O Na2S2O41 g 163,5
16 6 g Fe/Mn 12 g CoCI2-6HoO Na2S2O41 g 160
*) = Thermisch.
*») =-- Elektrolytisch.
Tabelle II
Beispiel PhCH2CI Gaschromatogr. An
PIiCH2OCH3
ilysc des Destillats***)
PhCH2COOCH3
PhCH2COOH PhCH2COOCH2Ph
7 3,89 18,94 72,17 3,63 0,43
8 24,11 58,59 12,62 4,28
9 21,18 63,68 9,21 5,43
10 2,97 11,90 79,87 0,28 0,28
ι: 2,72 38,33 57,43 0,18 0,44
12 0,34 5,17 02,41 1,04 0,84
13 11,19 35,41 43,99 7,75 0,51
14 17,08 41,96 30,03 9,13 0,48
15 12,28 17,97 61,58 6,51 0,53
16 9,51 10,87 69,65 8,23 0,64
***) In Gewichtsprozent, bezogen auf das Destillat,
Die Chfömathögfaphie-Säüle hatte eine Füllung ätis Silicone Güm-Rlibber UCC-W-982 (methyl vinyl).
Beispiel 17
Phenylvsigsäuremethylester
Zu 100 fnl Methanol wurden 2,5 g CoCI2 ■ 6H2O, 2 g Mangan-Pulver (150 μ) und Ig Na2S2O4 in
CO-Atmosphäre ^egebfcn. Dann wurde unter Rühren (500 U/min.) bei 35°C während 30 Minuten CO mit einem Überdruck von 600 mm Hg durchgeleitet. Bei 55"C Wurde die ReäkUöttSffiischung mit 190 g Benzylchloiid versetzt. Anschließend wurden im Verlauf
von 3 Stunden unter stetigem Durchleiten von CO der Destillation des Reaktionsgemisches konnten 355 g 24gewichtspfozenlige Natfiümrnethylatlösung durch Gaschromatographie folgende Verbindungen bei einer Rührgeschwindigkeit von 500 bis 750 Ü/min. nachgewiesen werden:
zudosierl. Kohlenmonoxyd wurde nach etwa 2'/2 Stunden eingeleitet, bis keine Aufnahme mehr erfolgte, s p-Methoxybenzylchlorid 10,00%
Danach wurde die Mischung mit Wasser versetzt und p-M*(hoxybenzyImethyläther ..,. 69,50%
vom Mangan abgetrennt. Die Mischling wurde mit p-Methoxyphenylessigsäiiremethyiester 8,66%
Äther ausgeschüttelt. Nach Destillieren des Äthers p-Methoxyphenylessigsäure 5,54%
hinterbleibt im Reaktionsgemisch aus welchem durch
Destillation 3,5 g Benzylchlorid und 189 g Phenyl- ίο B e i s ρ i e I 22
essigsäuremethylester (Ausbeute 85,4°Q isoliert wurde.
Nach Ansäuern der wäßrigen Phase und Ausäthern Phenylessigsäureester
konnten noch 5 g Phenylessigsäure (Ausbeute 2,5%) Analog Beispiel 17 wurden 126,5 g Benzylchlorid,
isoliert werden. 794 g einer 9gewichtsprozentigen Lösung von Na-
Beispiel 18 ij triumäthylal in Äthanol, 12 g CoCl2 · 6 H2O, 6 g Man-
„,, , , · .. .ui. gan-Pulver und 1 g Na2S2O4 mit CO umgesetzt. Nach
p-Chlorphenylessigsauremethylester der üblichen Aufarbeitung wurden 8 g ßenzylchlnrid,
Wie im Beispiel ! beschrieben, wurde« 80,5 g 109 g Pher.ylcssigsäiircäthj !ester (Ausbeute 71 %),
(0,5 Mol) p-Chlorbenzylchlorid mit 135 g einer 24- 8 g Phenylessigsäure (Ausbeute 6%) und Ig Äthyl-
gewichtsprozentigen Natriummethylallösung, 10 g 20 benzyläther isoliert.
CoCI2-OH2O, 4 g Mangan und 1 g Natriumdithionit . .
mit CO umgesetzt. Die Durchführung und Aufarbei- Beispiel 23
tung erfolgte, wie im Beispiel 1 beschrieben. Es wurden Analog Beispiel 1 wurden 63,5 g (V2MoI) Benzyl-
74g p-Chlorphenylessigsäuremethylester (Ausbeute chlorid, 6g CoCI2OH2O, 4g Mangan-Pulver, Ig
80%) in einer Reinheit von 96% und 4 g p-Chlor- 25 Na2S2O4 in 100 ml tert.-ButanoI und 56 g Kalium-
phenylessigsäun. (4,6%) isoliert. tertiär-butylat mit CO umgesetzt. Durchführung und
Aufa/beitung erfolgte wie im Beispiel 1.
B e i s ρ i e 1 19 Es wurden 55 h Reaktionsgemisch destilliert, wel-
..,,,, . . _ ,,, ches nach GC die folgende Zusammensetzung enthält:
p-Mcthylphenylessigsauremethylester qo
Wie im Beispiel 1 beschrieben, wurden 70,5 g ° Benzylchlorid 18,6%
(0,5MoI) p-Meihylbenzylchlorid und 135 g einer Phenylessigsäure tert.-butylester 79,18%
24gewichtsprozentieen Natriummethylatlösung in Methanol, 5 g CoCl2" 6H2O, 4 g Mangan-Pulver und B e 1 s ρ ι e 1 24
ί g Natriumdithionit mit CO umgesetzt. Die Durch- 35 Wie im Beispiel 17 beschrieben, wurden 190 g Benführung und Aufarbeitung erfolgte wie im Beispiel 1 zylchlorid, 329 g 25,8gewichtsprozentiges Natriumbeschrieben. Es wurden 47,0 g p-Methylphenylessig- methylat, 12 g CoCI2 · 6H2O, 6 g Mangan-Pulver und säuremethylester Kpn 113" (Ausbeute 57,2%) in einer 1 g Na2S2O4 mit CO/Hj-Gasgemisch im Verhältnis Reinheit von 98% und 6,2 g p-Methylphenylessigsäure 3 :1 umgesetzt.
(Schmp. 89 bis 900C, Ausbeute 8%) isoliert. 40 Nach der Destillation des Reaktionsgemisches
(180 g) konnten durch Gaschromatographie folgende Beispiel 20 Ergebnisse erzielt werden:
Naphthyl-(l)-essigsäuremethylester Benzylchlorid 20,24%
Wie im Beispiel 1 beschrieben, wurden 58 g »-Chlor- 45 Methylbenzyläther 25,43 %
methylnaphthalin mit 78 g einer 24gewichtsprozentigen Phenylessigsäureester 44,76%
Natriummethylat-Lösung in Methanol, 12 g CoCI2 · Phenylessigsäure 5,31 %
6H2O, 6 g Mangan und 1 g Na2S2O4, mit CO umge- .
setzt. Die übliche Aufarbeitung ergab 35 g Naphthyl- Beispiel 25
(l)-essigsäurerrr.thylester (Ausbeute 53 %) und 7 g 50 Wie im Beispiel 1 beschrieben, wurden 190 g Ben- «-Naphthylessigsäure (Ausbeute 6,5%). zylchlorid mit 355 g 24gewichtsprozentigen NaOCH3,
12 g Kobalt(II)-hydroxidcarbonat, 6 g Mangan und B e i s ρ ί e 1 21 Ig Na2S2O4 mit CO umgesetzt.
»«»**«*-*- 5S iÄlSZi£SSJ£·nach GC dic
Analog Beispiel 1 wurden 50 g p-Methoxybenzyl-
chlorid mit 115 g einer 24gewichtsprozentigen Natri- Benzylchlorid 10,43 %
ummethylatlösung in Methanol, 12 g CoCI2 · 6H2O, Methylbenzyläther 82,77 %
6 g Mangan und 1 g Na2S2O4 mit CO umgesetzt Nach Phenylessigsäuremethylester 6,1 %

Claims (1)

  1. Patentanspruch:
    Verfahren zur Herstellung von Alkylestem gegebenenfalls substituierter Arylessigsäuren durch Umsetzung von gegebenenfalls substituierten aromatischen Halogenmethylverbindungen mit Kohlenoxyd und den jeweiligen Alkoholen in schwach alkalischem Medium in Gegenwart eines Katalysators, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator aus folgenden drei Komponenten besteht:
    a) aus einer Kobaltverbindung,
    b) aus metallischem Mangan, Eisen oder Nickel oder einer Legierung dieser Metalle in feinverteilter Form und
    c) aus einer wasserlöslichen Schv/efelverbindung
DE19722240399 1972-08-17 1972-08-17 Verfahren zur Herstellung von Arylessigsäurealkylestem Expired DE2240399C3 (de)

Priority Applications (9)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19722240399 DE2240399C3 (de) 1972-08-17 1972-08-17 Verfahren zur Herstellung von Arylessigsäurealkylestem
US05/387,268 US3974202A (en) 1972-08-17 1973-08-10 Method of preparing arylacetic acid alkyl esters
IT52018/73A IT990252B (it) 1972-08-17 1973-08-14 Procedimento per la produzione di arilacetati alchilici
FR7329840A FR2196319B1 (de) 1972-08-17 1973-08-16
GB3886973A GB1411866A (en) 1972-08-17 1973-08-16 Preparation of arylacetic acid alkyl esters
JP9233273A JPS5640144B2 (de) 1972-08-17 1973-08-17
NL7311369A NL7311369A (de) 1972-08-17 1973-08-17
US05/671,896 US4060690A (en) 1972-08-17 1976-03-29 Method of preparing arylacetic acid alkyl esters
JP5328081A JPS5716832A (en) 1972-08-17 1981-04-10 Manufacture of arylacetic acid alkyl ester

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19722240399 DE2240399C3 (de) 1972-08-17 1972-08-17 Verfahren zur Herstellung von Arylessigsäurealkylestem

Publications (3)

Publication Number Publication Date
DE2240399A1 DE2240399A1 (de) 1974-02-28
DE2240399B2 DE2240399B2 (de) 1975-03-06
DE2240399C3 true DE2240399C3 (de) 1979-06-28

Family

ID=5853768

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19722240399 Expired DE2240399C3 (de) 1972-08-17 1972-08-17 Verfahren zur Herstellung von Arylessigsäurealkylestem

Country Status (2)

Country Link
JP (1) JPS5716832A (de)
DE (1) DE2240399C3 (de)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2603026C2 (de) * 1976-01-28 1986-06-19 Dynamit Nobel Ag, 5210 Troisdorf Verfahren zur Herstellung von Malonsäuredialkylester
SU614742A3 (ru) * 1975-06-02 1978-07-05 Динамит Нобель Аг (Фирма) Способ получени с - с диалкиловых эфиров малоновой кислоты
DE2524389C2 (de) * 1975-06-02 1986-12-04 Dynamit Nobel Ag, 5210 Troisdorf Verfahren zur Herstellung von Malonsäuredialkylestern
JPS5913328U (ja) * 1982-07-19 1984-01-27 株式会社クボタ 作業車
DE3500710A1 (de) * 1984-01-18 1985-07-25 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Verfahren zur herstellung von phenylessigsaeureestern

Also Published As

Publication number Publication date
DE2240399A1 (de) 1974-02-28
DE2240399B2 (de) 1975-03-06
JPS5716832A (en) 1982-01-28
JPS5748134B2 (de) 1982-10-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2259072C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Arylessigsäuren
US4152352A (en) Process for the carbonylation of aralkylhalides
DD144536A5 (de) Verfahren zur herstellung von arylbrenztraubensaeure
CH622235A5 (de)
DE2240399C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Arylessigsäurealkylestem
DE3125982C2 (de)
US3974202A (en) Method of preparing arylacetic acid alkyl esters
DE2240398C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Arylessigsäurealkylestern
DE2359963C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Malonsäuredialkylestern
DE2403483A1 (de) Verfahren zur herstellung von cyanessigsaeurealkylestern
US4060690A (en) Method of preparing arylacetic acid alkyl esters
DE745265C (de) Verfahren zur Herstellung von dicarbonsauren Salzen bzw. Dicarbonsaeuren
DE2025727A1 (de) Verfahren zur Veresterung von tertiären Terpenalkoholen
DE892893C (de) Verfahren zur Herstellung von Carbonsaeureestern
DE2703077A1 (de) Verfahren zur herstellung von cyclohexandion-(1,4)-tetramethyl- diketal
DE2107990A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Formyl nitrüdenvaten
DE1923576C (de) Verfahren zur Herstellung von niederen Fettsaure N,N dialkylamiden
DE3429439A1 (de) Verfahren zur herstellung von pantolacton
DE2106243C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Aldehyden
DE2329553C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Dimethylaminobenzoesäureestern
AT353774B (de) Verfahren zur herstellung von hydrochinon- dialkylaethern
DE2042050C (de) Verfahren zur Herstellung von 1-Menthylmethylcarbonat bzw. 1-Menthyläthylcarbonat
DE2603026C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Malonsäuredialkylester
DE2453283C2 (de) Verfahren zur Racematspaltung von Pantolacton
DE3009604A1 (de) Verfahren zur herstellung von butyrolactonen

Legal Events

Date Code Title Description
C3 Grant after two publication steps (3rd publication)
8339 Ceased/non-payment of the annual fee