DE2239266A1

DE2239266A1 - Verfahren und vorrichtung zur erzeugung von gasfoermigem formaldehyd aus polymerem formaldehyd

Info

Publication number: DE2239266A1
Application number: DE2239266A
Authority: DE
Inventors: Hisakazu Ikui; Kazutomo Ishizawa; Yasunori Nagata
Original assignee: Kanebo Ltd
Current assignee: Kanebo Ltd
Priority date: 1972-08-05
Filing date: 1972-08-09
Publication date: 1974-03-21
Also published as: GB1398639A; FR2197850B1; CH573378A5; FR2197850A1; US3883309A; DE2239266C2

Description

Patentanwalt Patentanwälte

Dr. phil. Gerhard Henkel Dr. rer. nat. Wolf-Dieter Henkel

D- 757 Baden-Baden Balg Dipl.-Ing. RaIfM. Kern

Dr. rer. nat. Lothar Feiler

D-8 ΜϋΠαίθΠ 90

Telegr.-Adr.: Ellipsoid Baden-Baden Eduard-Sdimld-Str. 2

-| Tel.: (0811) 663197

Telegr.-Adr.i Elllptcld München Telex: ;

Kanebo Ltd.
Tokio , Japan

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1 9. AUG. Wl

UMsr Zeichen: Betrifft!

Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von gasförmigem Formaldehyd aus polymeren! Formaldehyd ■

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Erzeugung von Formaldehydgasen oder -dämpfen aus einem polymeren Formaldehyd.

Formaldehyd wird bekanntlich wegen seiner hohen Reaktionsfähigkeit' speziell für die Behandlung von Fa serge genständen und für die Synthese von chemischen Verbindungen eingesetzt. Zur Erzielung besserer Ergebnisse bei der Behandlung von Fasergegenständen wäre es wünschenswert, Formaldehyd in Form eines Gases oder Dampfes hoher Konzentration zu verwenden. Die Behandlung unter Verwendung von gasförmige.ra Formaldehyd ist jedoch mit folgenden Schwierigkeiten verbunden: Obgleich es möglich ist, ein festes polymeres Formaldehyd in einen Gaserzeuger oder Verdampfer einzuführen und es aus der festen in die gasförmige Phase zu überführen, ist es schwierig, den Feststoff mit konstanter Durchsatzgeschwindigkeit in den Gaserzeuger einzuleiten. Außerdem ist das in letzterem erzeugte gasförmige Formaldehyd bestrebt, sich wieder in eine feste Form zu polymerisieren, während ein Teil des festen polymeren Formaldehyds bei seiner Erwärmung auf

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den Wärmeübertragungsflachen verkohlt wird. Dies führt unweigerlich zu einer Herabsetzung des Wärmeübertragungswirkungsgrads und mithin zu einer Minderung der Gaserzeugungsfähigkeit.

Zur Ausschaltung der vorgenannten Schwierigkeiten wurden bereits zahlreiche Verfahren vorgeschlagen, bei denen ein polymeres Formaldehyd in einem flüssigen Träger dispergiert wird» der gegenüber Formaldehyd inert ist, dieses nicht aufzulösen vermag und bei der Temperatur, bei welcher gasförmiges Formaldehyd erzeugt wird, nicht verdampft, -uie Dispersion wird dann zu einem Verdampfer überführt, der auf die Gasentwicklungstemperatur erwärmt ist. Bin Beispiel für diese Verfahren ist in der USA-Patentschrift 2 460 592 dargestellt, deren Mirchflußschema in Fig. 1 veranschaulicht ist. Dabei wird eine Dispersion aus polymerem Formaldehyd im flüssigen Träger mittels einer Dosierpumpe 2 aus einem Speisebehälter 1 zu einem Verdampfer 3 überführt, wo die Dispersion zur Erzeugung gasförmigen Formaldehyds erhitzt wird. Das aus der Dispersion freigesetzte Gas wird über eine Austragleitung 4 dem Verfahren zugeführt. Die restliche, unveränderte Flüssigkeit wird über einen Wärmetauscher 5 zu einem Vorratsbehälter 6 geleitet.

Dieses Verfahren ist jedoch mit folgenden Schwierigkeiten verbunden:

Im Verdampfer 3 wird die Atmosphäre auf so hoher Temperatur, normalerweise von 100° bis 150⁰C, gehalten, daß das darin erzeugte gasförmige Formaldehyd nicht polymerisiert. Im Gegensatz hierzu werden die beiden Leitungen zur Einführung des polymeren Formaldehyds in den Verdampfer 3 und zum Abführen der Flüssigkeit aus diesem auf eine Temperatur unter der Gaseniwicklungstemperatur gekühlt. Wenn daher das im Verdampfer 3 erzeugte

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gasförmige Formaldehyd aus irgend einem Grund in die Sp ei se- oder in die Austragleitung eindringt, wird es unweigerlich abgekühlt, so daß es in der Leitung polymerisiert und in den festen Zustand übergeht. Dies verursacht ein Verstopfen der Leitungen und verhindert die Überführung der Dispersion.

Neben diesem ersten Problem ist es in dem lall, in welchem die Atmosphäre im Verdampfer 3 unter reduziertem Druck steht, unmöglich, den am Verdampferboden angesammelten flüssigen Träger abzuziehen, da die Luft durch die Austragleitung zurückströmt und in den Verdampfer eindringt. Infolgedessen ist es zur Gewährleistung einer kontinuierlichen Erzeugung von gasförmigem Formaldehyd über lange Zeiträume hinweg erforderlich, das Fassungsvermögen des Verdampfers zur Aufnahme der Trägerflussigkeit außerordentlich zu vergrößern. Dies führt aber zu erhöhten Ausrüstungskosten und zur Mimerung des Wirkungsgrads bei der Gaserzeugung.

Aufgabe der Erfindung ist deshalb die Ausschaltung dieser Mangel und insbesondere die Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur kontinuierlichen Erzeugung von gasförmigem Formaldehyd aus polymerem Formaldehyd unter Verwendung eines Umwälzsystems, bei dem das in einem Verdampfer erzeugte gasförmige Formaldehyd auf keinen Fall in die Speiseleitung der polymeren Dispersion oder in die Austragleitung für die Trägerflüssigkeit eindringt, so daß die Gaserzeugung über, einen wesentlich längeren Zeitraum als bisher hinweg fortgeführt werden kann.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß bei einem Verfahren zur Erzeugung von gasförmigem Formaldehyd aus polymerem Formaldehyd, bei welchem eine Dispersion des polymeren Formaldehyds

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in einem gegenüber Formaldehyd inerten, flüssigen Träger einem Verdampfer zugeführt wird, die Dispersion des polymeren Formaldehyds in der Trägerflüssigkeit dem Verdampfer von einem Mischbehälter aus kontinuierlich in der Weise zugeführt wird, daß sie durch Überfließen in den Oberteil des Verdampfers eintritt, daß die am Verdampferboden gesammelte Trägerflüssigkeit kontinuierlich aus dem Verdampfer ausgetragen wird, während ihre freie Oberfläche auf einem vorgegebenen Füllstand gehalten wird, so daß sich ein Auslaß der Trägerflüssigkeit ständig unter der freien Oberfläche befindet, und daß die Trägerflüssigkeit zum Mischbehälter zirkuliert, in welchen das polymere Formaldehyd nachgefüllt wird, wobei die resultierende Dispersion wiederholt zum Verdampfer geleitet wird.

Zur Durchführung dieses Verfahrens dient erfindungsgemäß eine Vorrichtung mit einem oder mehreren Mischbehältern zur Zubereitung einer Dispersion des polymeren Formaldehyds in einer Trägerflüssigkeit, einem Speisebehälter zur Aufnahme der Dispersion vom Mischbehälter und zur Zufuhr derselben zu einem nachgeschalteten Verdampfer, einem Verdampfer zur Erwärmung der Dispersion auf die Gaserzeugngstemperatur und einem Kühler zum Abkühlen der aus dem Verdampfer austretenden Trägerflüssigkeit, die dadurch gekennzeichnet ist, daß die vier vorgenannten Teile in einem Kreislauf- bzw. Umwälzsystem in Reihe geschaltet sind, daß der Mischbehälter mit einer Sinrichtung zur Zufuhr des polymeren Formaldehyds in Form feinverteilter Teilchen zu ihm verbunden ist, daß der Verdampfer in seinem Oberteil eine Überfließeinrichtung, welche die Dispersion im Überfließzustand in den Verdampfer einströmen läßt, und eine Füllstand-Regeleinrichtung mit einer oberen und einer unteren Detektor-Sonde aufweist, die im Unterteil des Verdampfers angeordnet sind, so daß der Flüssigkeitsspiegel der sich am Verdampferboden ansammelnden

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Trägerflüssigkeit auf einer Höhe zwischen den beiden Sonden gehalten wird, und daß die Füllstand-Regeleinrichtung ein Signal zu einer Flüssigkeit-Austrageinrichtung übermittelt, um in Abhängigkeit davon die.Trägerflüssigkeit aus dem Verdampf er-Unterteil auszutragen.

Im folgenden sind einige Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung/näher erläutert. Es zeigen:

Fig. ί ein Durchflußschema des eingangs erwähnten bekannten Gaserzeugungssystems,

Fig. 2 ein Durchflußschema zur Veranschaulichung eines ersten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 3A und JB in vergrößertem Maßstab gehaltene Schnittansichten von Düsenabschnitten der Speiseleitung für die polymere Dispersion,

Fig. 4 ein Durchflußschema eines zweiten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 5 ein Durchfluß schema eines dritten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens und

Fig. 6 eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Schnittansicht des Verdampfers.

Der in Fig. 2 dargestellte Verdampfer 3 wird durch bekannte Heizmittel, wie ein Wärmeübertragungsmedium oder elektrische

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ORIGINAL INSPECTED

Heizelemente, auf einer Temperatur von 100° bis 30O⁰C und vorzugsweise von 200° bis 30O⁰C gehalten. Eine Dispersion aus polymerem Formaldehyd, wie Paraformaldehyd, wird über eine Düse 24 in den Verdampfer 3 eingeführt, wo sie zur Verdampfung von gasförmigem Formaldehyd erhitzt wird. Die dabei verwendete Trägerflüssigkeit ist eine solche, die gegenüber dem Formaldehyd inert ist, dieses nicht aufzulösen vermag und einen vernachlässigbar niedrigen Dampfdruck bei den Gaserzeugungstemperaturen besitzt, z.B. einen solchen von höchstens 1 mm Hg. Bevorzugte Trägerflüssigkeiten sind Polyäthylenglykol mit einem Molekulargewicht von 200 bis 600 und Polyciilorbiphenyl. Der Verdampfer 3 ist mit einer Flüssigkeitsstand- t>zw. Pegel-Regeleinrichtung mit oberen und unteren Detektorsonden 7 und 8 versehen, die in einer Höhe zwischen einem Auslaß für gasförmiges Formaldehyd zu einer Leitung 4 und einem Auslaß für Trägerflüssigkeit zu einer Austragleitung 9 angeordnet sind und welche den höchsten und den niedrigsten Füllstand der sich am Boden des Verdampfers 3 ansammelnden Trägerflüssigkeit feststellen. In der Leitung 9i vorzugsweise dicht am Trägerflüssigkeits-Auslaß, ist ein atomatisch.es Regelventil 10 angeordnet, das sich automatisch in Abhängigkeit von einem von der oberen und der unteren Sonde 7 bzw. 8 abgegebenen Signal öffnet und schließt, um den Flüssigkeitsstand in einer Höhe zwischen den beiden Sonden zu halten.

Die Flüssigkeit-Austragleitung 9 ist mit einem Wärmetauscher 5 zum Kühlen der Trägerflüssigkeit und einer Flüssigkeit-Forderpumpe 11 versehen. Die Leitung 9 mündet in einen Mischbehälter 12 ein.

Über eine Leitung 13 wird ein inertes Gas, wie Stickstoff, in einen Speisebehälter 14 mit polymerem Formaldehyd eingeblasen.

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Bin üblicherweise in Form feinverteilter Teilchen vorliegendes polymeres !Formaldehyd wird dem Mischbehälter 12 über eine Dosierpumpe 16 zugeführt, die synchron mit der Dosierpumpe 11 arbeitet. im. Mischbehälter 12 wird das !formaldehyd durch ein Rührwerk 17 in vorbestimmtem Mengenverhältnis gründlich mit der Trägerflüssigkeit vermischt» Die dabei erhaltene polymere Dispersion wird über eine Leitung einem Speisebehälter 19 zugeführt. Ein in der -Leitung 18 angeordnetes, automatisches Regelventil 21 regelt automatisch die Durchsatzmenge der polymeren Dispersion $1 vom Mischbehälter 12 zum Speisebehälter 19 und hält dabei den Flüssigkeitsstand in letzterem auf einer bestimmten Höhe, nämlich zwischen einer oberen und einer unteren Detektor-Sonde 20 bzw. 28. Wenn der flüssigkeitsstand beim Austragen der polymeren Dispersion auf die Höhe der unteren Detektor-Sonde 28 abfällt, öffnet das Regelventil 21 in Abhängigkeit von einem.von der Sonde 28 abgegebenen Signal, worauf die polymere Dispersion 31 vom Mischbehälter 12 zum Speisebehälter 19 gefördert wird. Die Zufuhr der Dispersion 31 erfolgt durch den Druckunterschied zwischen dem Mischbehälter 12 und dem Speisebehälter 19, da der in letzterem herrschende Druck durch Reduzierventile 29 und 30 auf einem niedrigeren Wert als dem des Mischbehälters 12 und auf einem höheren Wert als dem des Speise- » behälters 14- mit festem Polymerisat gehalten wird. Steigt dagegen der Füllstand im Behälter i9 auf die Höhe der oberen Sonde 20 an, so schließt das Regelventil 21 und unterbricht dabei die Zufuhr der polymeren Dispersion vom Mischbehälter 12 zum Speisebehälter 19. Über Leitungen 13 und 15 wird inertes Gas sowohl in den Mischbehälter 12 als auch in den Speisebehälter 19 eingeführt.

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Auf ähnliche Weise wird die Dispersion vom Speisebehälter 19 über eine iieitung 22 und ein automatisches Regelventil 23 zum Verdampfer 3 geleitet.

Die Durchsatzgeschwindigkeit der Dispersion kann durch Regelung des Unterschieds zwischen den Innendrücken des Speisebehälters 19 und des. Verdampfers 3 beliebig bestimmt werden.

Wenn die polymere Dispersion mit konstanter Durchsatzgeschwindigkeit in den Verdampfer 3 eingeführt wird, wird in diesem kontinuierlich gasförmiges Formaldehyd in konstanter Menge erzeugt, das dann über die Leitung 4 zu einem nicht dargestellten Reaktor oder Behandlungsgefäß abgeführt wird. Am Boden des Verdampfers 3 sammelt sich Trägerflüssigkeit 25 an, die einen kleinen Anteil an unverdampftem, polymerem Formaldehyd enthält. Wenn der Flüssigkeitsstand die obere Sonde 7 erreicht, öffnet das automatische Regelventil 10 unter Betätigung der Dosierpumpe 11 in Abhängigkeit von dem von der Pegel-Regeleinrichtung übermittelten Signal. Infolgedessen strömt die Trägerflüssigkeit 32 zum Mischbehälter 12. Die Trägerflüssigkeit 32 wird vorzugsweise auf eine Temperatur von unter 80⁰C abgekühlt, indem sie durch den Wärmetauscher 5 geleitet wird, um auf diese Weise zu verhindern, daß aus dem polymeren Formaldehyd erzeugtes Gas in der Trägerflüssigkeit verbleibt, während sie durch die Leitung 9 strömt. Wenn eine ausreichende Menge an Trägerflüssigkeit aus dem Verdampfer 3 ausgetragen worden ist und der Füllstand in diesem auf die Höhe der unteren Sonde 8 abfällt, schließt das Regelventil 10 automatisch unter Abschaltung der Dosierpumpe 11 in Abhängigkeit von dem von der Pegel-Regeleinrichtung übermittelten Signal·

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Der füllstand im Verdampfer 3 wird somit jederzeit auf einer Höhe zwischen den beiden Detektor-Sonden gehalten; dies bedeutet, daß stets eine gewisse Menge Trägerflüssigkeit am Verdampferboden vorhanden ist. Die Trägerflüssigkeit verhindert dabei, daß das im Verdampfer erzeugte gasförmige Formaldehyd in die Austragleitung 9 eindringt.

Gemäß Fig. 3A ist eine Düse 24 vorgesehen, die hakenförmig gebogen und deren Spitze aufwärts gerichtet ist, so daß die polymere Dispersion sozusagen aus der Düse 24 überfließt, d.h. über den Rand des Düsenendes fließt.

Bei der abgewandelten Ausführungsform der Düse gemäß Fig. 3B ist eine Wanne 33 iß- solcher Position angeordnet_s daß die Spitze der Speiseleitung bzw. die Düse 24 unter die Oberfläche der in der Wanne 33 enthaltenen Flüssigkeit eingetaucht ist. Die polymere Dispersion fließt dabei über den Wand der Wanne 33 &b*

Wie vorstehend angedeutet, ist die Düse 24 so ausgelegt, daß die polymere Dispersion sozusagen im Überfließzustand in den Verdampfer 3 einströmt. Selbst bei vorübergehender Unterbrechung der Zufuhr an polymer er Dispersion bleibt daher das offene üinde der Düse 24 durch die Dispersion abgedichtet. Das im Verdampfer 3 erzeugte gasförmige Formaldehyd kann somit keinesfalls in die Düse 24 eindringen. Auf diese Weise wird das schwerwiegende Problems daß gasförmiges Formaldehyd in der Düse polymerisiert und daß sich das dabei entstehende Polymerisat an der Düsen-Innenwand niederschlägt und dadurch die Düse verstopft_s vollständig ausgeschaltete

Bei der abgewandelten Ausführungsform gemäß Fig_o 4 sind anstelle der Dosierpumpe 11 gemäß Figo 2 ®in Trägerflüssigkeit=

Aufnahmebehälter 42 und ein Strömungsmesser 55 in die Leitung 9 eingeschaltet. Die sich am Boden des Verdampfers 3 ansammelnde Trägerflüssigkeit tritt aus letzterem aus und strömt auf im folgenden beschriebene Weise in den Behälter 42. Zunächst werden beide Ventile 41 und 43 geschlossen und es wird ein in eine Vakuumleitung 34 eingeschaltetes Ventil 40 geöffnet. Wenn der im Behälter 42 herrschende Druck infolge des Vakuumeinflusses unter den Druck des Verdampfers 3 abgesunken ist, wird das Ventil 10 geöffnet, so daß die Trägerflüssigkeit 32 in den Aufnahmebehälter 42 fließt.

Hierauf wird die im Aufnahmebehälter 42 rückgewonnene Träge rflüssigkeit 2 5 auf folgende Weise zum Mischbehälter 12 geleitet: Das Ventil 40 wird geschlossen und die Ventile 41 und 43, von denen ersteres in eine mit einer Druckquelie verbundene Leitung 39 eingeschaltet ist, werden geöffnet, wodurch der Druck im Aufnahmebehälter 42 ansteigt; der Strömungsmesser 55 mißt die Volumendurchsatzmenge und übermittelt sein Signal an die Dosierpumpe 16; letztere fördert dann das in feinverteilter Teilchenform vorliegende polymere Formaldehyd in Abhängigkeit von diesem Signal automatisch vom Speisebehälter 14 zum Mischbehälter 12.

Bei dieser Ausführungsform ist außerdem in die Leitung 9 ein Düsen-Meßgerät 36 zur Messung des Druckunterschieds zwischen der Stromauf- und der Stromabseite der Düse eingeschaltet. Der Innendruck des Soeisebehälters 19 wird so geregelt, daß der durch den Differenzdruckmesser 35 angezeigte Druckunterschied konstant gehalten werden kann. Hierdurch wird die Zufuhr von polymerer Dispersion 31 vom Speisebehälter 19 zum Verdampfer auf praktisch konstantem Wert gehalten. Eine Volumendurchsatzmenge Q der polymeren Dispersion läßt sich durch folgende S'or-

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mel ausdrücken:

Q « CA-V 2q. _Δ P/y

in welcher ^ P den Druckunterschied zwischen der Stromauf und der Stromab sei te, A eine Querschnitt sf lache der Düse,

Y" das Gewicht pro Volumeneinheit der polymeren Dispersion und C einen Strömungskoeffizienten bedeuten, der im vorliegenden Fall als praktisch konstant angenommen wird, obgleich er in Abhängigkeit von der Viskosität der Polymerdispersion variiert. Wennj>F konstant ist, ist auch Q konstant. Dies bedeutet, daß dann, wenn der durch den Differenzdruckmesser 35 angezeigte Druckunterschied durch Betätigung der Ventile 37 und 38 in Abhängigkeit von dem vom Druckmesser 35 übermittelten Signal auf konstanten Wert eingeregelt wird, auch die Durchflußmenge der polymeren Dispersion konstant gehalten wird.

Bei einer noch weiter abgewandelten Ausführungsform der Erfindung gemäß Fig. 5 sind je zwei Speisebehälter 14, 14' mit polymerem Formaldehyd und Mischbehälter 12, 12* parallelgeschaltet. Jeder Mischbehälter ist mit der Umwälzleitung für rückgewonnene Trägerflüssigkeit und mit der Austragleitung für polymere Dispersion verbunden.

Zu Verfahrensbeginn ist der eine Mischbehälter 12 mit der Polymer-Trägerflüssigkeit-Dispersion gefüllt, während der andere Mischbehälter 12¹ leer ist. Ein Einlaßventil 44 ist geschlossen und ein Auslaßventil 21 ist offen, während ein anderes Einlaßventil 44' offen und ein Auslaßventil 21^f geschlossen ist. Die polymere Dispersion 31 strömt dabei aus dem Mischbehälter 12 in das Gaserzeugungssystem, während die Trägerflüssigkeit 32

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in den anderen Mischbehälter 12* fließt. Wenn der Mischbehälter 12 leer wird, wird eine vorbestimmte Menge polymeren Formaldehyds in den anderen Mischbehälter 12* eingeleitet, und zwar entsprechend der Menge der darin rückgewonnenen Trägerflüssigkeit. Sodann werden diese Ventile umgeschaltet, so daß die polymere dispersion aus dem Mischbehälter 12* abströmt und Trägerflüssigkeit in den Mischbehälter 12 fließt.

Obgleich bei der abgewandelten Ausführungsform die polymere Dispersion 31 kontinuierlich aus einem der Mischbehälter abfließt und die Trägerflüssigkeit kontinuierlich in den anderen Mischbehälter einströmt, kann das polymere Formaldehyd mittels der Zumeßpumpe 16 oder 16* ebenfalls kontinuierlich in den anderen Mischbehälter eingeführt werden. Die Zumeßpumpe 16 oder 16· wird automatisch in Abhängigkeit von einem vom Strömungsmesser 55 abgegebenen Signal betätigt.

Diese Parallelanordnung bietet folgende Vorteile: Erstens können das polymere Formaldehyd und eine Trägerflüssigkeit ohne Verwendung komplizierter Pulverzufuhreinrichtungen in genau vorgeschriebenen Mengenverhältnissen miteinander vermischt v/erden. Zweitens kann der Mischvorgang in vergleichsweise langen Zeiträumen wiederholt werden. Wenn beispielsweise einer der verwendeten Mischbehälter ein Fassungsvermögen für eine einem Halbtagesverbrauch entsprechende Menge an polymerer Dispersion besitzt, braucht die polymere Dispersion nur zweimal täglich in ihn eingefüllt zu werden.

In Fig. 6 ist eine bevorzugte Ausführungsform eines für die Gaserzeugung verwendeten Verdampfers 3 dargestellt.

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Der Verdampfer 3 besitzt koaxialen, doppelzylindrischen Aufbau, d.h. ein ummantelter Innenzylinder 54, in dessen "Umfangsflache eine schraubenförmige Nut 44 eingestochen ist, ist in einen ummantelten Außenzylinder eingesetzt. Zur Erwärmung des "Verdampfers auf die Gaserzeugungstemperatur von 100° bis 30O⁰C und vorzugsweise 200° bis 30O⁰C wird ein entsprechendes Wärmeübertragungsmedium, wie Dampf, PCB (PoIychlorbiphenyl), Polyäthylenglykol, Dowtherm oder dgl., in den beiden Mänteln 53 und 47 umgewälzt.

Die polymere Dispersion fließt über den Rand der Wanne 46 in die schraubenförmige Nut 44. Zur Einführung der polymeren Dispersion vom Oberteil der Wanne 46 in das obere Ende der Nut 44 kann eine Mulde 45 oder dgl. vorgesehen sein. Während die polymere Dispersion.längs der Nut 44 abwärts fließt, wird gasförmiges Formaldehyd aus dem Polymerisat im Schlamm sublimiert. An einem Rohransatz 50 ist ein Druckmesser 51 zur Messung des inneren Dampfdrucks des Verdampfers vorgesehen. In einem Rohr 52 ist eine inerte· Flüssigkeit, wie Polyäthylenglykol, zur Verhinderung eines Eindringens von gasförmigem Formaldehyd eingeschlossen.

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Claims

Patentansprüche

h7\) Verfahren zur Erzeugung von gasförmigem Formaldehyd aus polymerem Formaldehyd, bei welchem eine Dispersion des polymeren Formaldehyds in einem gegenüber Formaldehyd inerten, flüssigen Träger einem Verdampfer zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersion des polymeren Formaldehyds in der Trägerflüssigkeit dem Verdampfer von einem Mischbehälter aus kontinuierlich in der Weise zugeführt wird, daß sie durch Überfließen in den Oberteil des Verdampfers eintritt, daß die am Verdampferboden gesammelte Trägerflüssigkeit kontinuierlich aus dem Verdampfer ausgetragen wird, während ihre freie Oberfläche'auf einem vorgegebenen Füllstand gehalten wird, so daß sich ein Auslaß der Trägerflüssigkeit ständig unter der freien Oberfläche befindet, und daß die Trägerflüssigkeit zum Mischbehälter zirkuliert, in welchen das polymere Formaldehyd nachgefüllt wird, wobei die resultierende Dispersion wiederholt zum Verdampfer geleitet wird.
2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersion des polymeren Formaldehyds im Verdampfer auf eine Temperatur von 100° bis 300⁰C erwärmt wird, wodurph das polymere Formaldehyd in gasförmiges Formaldehyd überführt wird.
3·) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als polymeres Formaldehyd Paraformaldehyd und als Trägerflüssigkeit Polyäthylenglykol mit einem Molekulargewicht von 200 bis 600 verwendet werden.

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4.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Verdampfer abgeführte Trägerflüssigkeit unmittelbar nach dem Austrag auf unter 80⁰C abgekühlt wird, um die Gasentwicklung aus dem unzersetzt in der Trägerflüssigkeit zurückbleibenden polymeren Formaldehyd zu vermeiden.
5.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Verdampfer ausgetragene Trägerflüssigkeit- in einem Aufnahmebehälter gesammelt und anschließend zum Mischbehälter zurückgeführt wird.
6.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Mischbehälter vorgesehen werden, daß die Dispersion des polymeren Formaldehyde aus dem einen-Mischbehälter kontinuierlich zum Verdampfer geführt und dem anderen Mischbehälter die aus dem Verdampfer ausgetragene Trägerflüssigkeit kontinuierlich zurückgeführt wird, und daß dann, wenn ein Mischbehälter praktisch leer wird und der andere eine vorbestimmte Menge der Trägerflüssigkeit aufnimmt, dem .anderen Mischbehälter zur Bildung der Dispersion eine vorbestimmte Menge polymeren Forma_ldehyds zugeführt und der vorstehend beschriebene Vorgang abwechselnd wiederholt wird.
7.) Vorrichtung zur Erzeugung von gasförmigem Formaldehyd aus einem polymeren Formaldehyd, bestehend aus einem oder mehreren Mischbehältern zur Zubereitung einer Dispersion des polymeren Formaldehyds in einer Tragerflüssigkeit, einem Speisebehälter zur Aufnahme der Dispersion vom Mischbehälter und zur Zufuhr derselben zu einem nachgeschalteten Verdampfer, einem Verdampfer zur Erwärmung der Dispersion auf die Gaserzeugungstemperatur und einem Kühler zum Abkühlen der aus dem Verdampfer austretenden

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Trägerflüssigkeit, dadurch gekennzeichnet, daß die vier vorgenannten Teile in einem Kreislauf- bzw. Umwälzsystem in Reihe geschaltet sind, daß der Mischbehälter (12) mit einer Einrichtung (14) zur Zufuhr des polymeren Formaldehyds in Form feinverteilter Teilchen zu ihm verbunden ist, daß der Verdampfer (3) in seinem Oberteil eine Uberfließeinrichtung (24), welche die Dispersion im überfließzustand in den Verdampfer einströmen läßt, und eine Füllstand-Regeleinrichtung mit einer oberen und einer unteren Detektor-Sonde (7, 8) aufweist, die im Unterteil des Verdampfers angeordnet sind, so daß der Flüssigkeitsspiegel der sich am Verdampferboden ansammelnden Trägerflüssigkeit auf einer Hone zwischen den beiden Sonden gehalten wird, und daß die Füllstand-Regeleinrichtung ein Signal zu einer Flüssigkeit-Austrageinrichtung übermittelt, um in Abhängigkeit davon die Trägerflüssigkeit aus dem Verdampfer-Unterteil auszutragen.
8.) Vorrichtung nach Anspruch 7» daaurch gekennzeichnet, daß die Uberfließeinrichtung (24) eine an einer Einlaßleitung für die Dispersion angebrachte Düse aufweist, deren Spitze bzw. Vorderteil aufwärts gerichtet ist.
9.) Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die uberfließeinrichtung (24) eine Wanne (33) zur Aufnahme der Dispersion aufweist, die so angeordnet ist, daß die Spitze e^ner Dispersion-EinlaJileitung oder eine daran angebrachte iÄise unter den Spiegel der in der Wanne befindlichen Dispersion eintaucht.
10.) Vorrichtung nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß eine Leitung zur Förderung der Trägerflüssigkeit vom Kühler zum

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Mischbehälter (12) mit einem Strömungsmesser zur Lieferung eines Signals versehen ist, durch welches die Einrichtung (14) zur Zufuhr des polymeren lOrmaidehyds zum Mischbehälter betätigt wira.
11.) "Vorrichtung nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß zwei Mischbehälter (12, 12*) parallel zueinander angeordnet und jeweils mit Ventilen zum abwechselnden Umschalten eines vom einen Mischbehälter geförderten Dispers ions Stroms und eines zum anderen Mischbehälter zurückgeführten Trägerflüssigkeitsstroms versehen sind.
12.) Vorrichtung nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Kühler und Mischbehälter (12) ein Aufnahmebehälter (42) zur Aufnahme der Träger flüssigkeit vom Kühler und zur Förderung derselben zum Misehbehälter angeordnet ist.

13·) Vorrichtung nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß als Plussigkeitsfordereinrichtungen eine oder mehrere Zumeßpumpen und/oder Druckregler zur Änderung des Innendrucks der Behälter und des Verdampfers vorgesehen sind.

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