DE2230732B2

DE2230732B2 - Verfahren zur Herstellung von Polyamiden durch die Polymerisation von Lactamen und Katalysatorlösungen hierfür

Info

Publication number: DE2230732B2
Application number: DE2230732A
Authority: DE
Inventors: Bert Dr. 4150 Krefeld Brassat; Klaus Dr. 5678 Wermelskirchen Reinking
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1972-06-23
Filing date: 1972-06-23
Publication date: 1981-02-26
Also published as: NL170012C; NL170012B; DK133817B; JPS578817B2; FR2204650A1; DE2230732C3; DE2230732A1; JPS4962598A; IT985747B; BE801331A; US3875121A; NL7308752A; DK133817C; GB1396232A; FR2204650B1

Description

Es ist bekannt, daß man Lactame zu Polyamiden polymerisieren kann, indem man sie in Gegenwart eines stark basischen Katalysators und eines Aktivators erhitzt. Als Katalysatoren benutzt man im allgemeinen Alkali- oder Erdalkalisalze des jeweils zu polymerisierenden Lactams oder Substanzen, die sich mit dem Lactam zu Alkali- bzw. Erdalkalimetallen umsetzen. Als Aktivatoren kommen Acylierungsmittel oder N-acylierte Lactame in Betracht.

Um den Zeitpunkt des Polymerisationsbeginns genau festlegen zu können, schmilzt man zweckmäßigerweise zunächst das mit dem Aktivator und gegebenenfalls weiteren Zuschlägen, wie Pigmenten, Füll- und Verstärkungsstoffen und Hilfssubstanzen, versetzte Lactame und bringt es auf die Polymerisationstemperatur. Anschließend setzt man den Katalysator zu, worauf unverzüglich die Polymerisation beginnt. Auch die umgekehrte Arbeitsweise — Zudosierung des Aktivators zur katalysatorhaltigen Schmelze — ist möglich. Sie hat jedoch den Nachteil, daß das Aufschmelzen und die Polymerisation kurz nacheinander erfolgen müssen, da die katalysatorhaltige Schmelze nicht unbegrenzt lagerfähig ist, sondern auch ohne Aktivator-Zusatz nach einiger Zeit zu polymerisieren beginnt.

Demgegenüber sind aktivatorhaltige katalysatorfreie Schmelzen unbegrenzt lange haltbar. Sie können in großen Chargen hergestellt und in Kesseln gelagert werden, denen man das Material nach Bedarf zur Polymerisation entnimmt Die größte Schwierigkeit dieses Verfahrens liegt darin, dieser Schmelze den j Katalysator zuzudosieren. Es handelt sich hier um Salze, also um Festkörper, die in der Schmelze gelöst werden müssen, um zur Wirkung zu gelangen. Die Lösungsgeschwindigkeit des Katalysators muß groß im Vergleich zur Polymerisationsgeschwindigkeit der Mischung bei

ι« der jeweiligen Temperatur sein. Ist diese Bedingung nicht erfüllt, so erhält man inhomogene Polymerisate mit lokalen Katalysatoranhäufungen. Hinzi kommt noch die Schwierigkeit, Feststoffe mit hinreichender Genauigkeit zu einer Flüssigkeit zu dosieren.

Es sind zahlreiche Versuche unternommen worden,

diese Hindernisse zu umgehen. Sie basieren im wesentlichen darauf, daß man den Katalysator in gelöster Form verwendet

Derartige Katalysatorlösungen sind in einer Reihe

2i> von Patentanmeldungen beschrieben worden. So sind Lösungen von Alkalilactamaten in Sulfoxiden, insbesondere in Dimethylsulfoxid, als Katalysatoren für anionische Polymerisation geeignet (BE-PS 7 06 110, NL-PS 67 15 660). Da jedoch das Lösungsmittel im allgemeinen nach der Polymerisation im Polymerisat verbleibt, ist das Einsatzgebiet derartiger Produkte durch die ungünstigen physiologischen Eigenschaften des Dimethylsulfoxids begrenzt Dieser Nachteil kann vermieden werden, indem man als Lösungsmittel das jeweils zu

jo polymerisierende Lactam unter Zusatz bestimmter Amine verwendet (FR-PS 14 06 731, DE-OS 14 95 132). Durch die Aminzugabe wird verhindert, daß das als Lösungsmittel dienende Lactam unter dem Einfluß des Katalysators zu polymerisieren beginnt Diese inhibie-

S5 rende Wirkung bleibt jedoch auch dann noch bestehen, wenn die beabsichtigte Polymerisation eingeleitet wird. Man erhält deshalb nach dieser Arbeitsmethode Polymerisate mit verringertem Molekulargewicht und erhöhtem Restmonomerengehalt. Ein weiterer Nachteil

4» dieser Katalysatorlösungen liegt darin, daß sie im allgemeinen bei Raumtemperatur fest sind und daß infolgedessen die zu ihrer Förderung benutzten Leitungen, Pumpen usw. beheizt werden müssen. Dies bedeutet einen zusätzlichen technischen Aufwand, der nicht erwünscht ist, und der das technische Verfahren störungsanfälliger macht.

Als Lösungsmittel für Alkalilactamate können auch Ν,Ν-disubstituierte Carbonsäureamide Anwendung finden (US-PS 35 75 938). Sie stören die Polymerisation

^rM nicht, modifizieren jedoch die mechanischen Eigenschaften des Polymerisates im Sinne einer Weichmachung, die in vielen Fällen stört.

Die Schwierigkeit, Lösungsmittel zu finden, welche Alkali- bzw. Erdalkalilactamate in genügender Konzen tration lösen und weder die Polymerisationsreaktion inhibieren noch die Eigenschaften des Polymerisates in unerwünschter Weise verändern, läßt sich umgehen, wenn man als Katalysatoren Alkalisalze C-alkylierter Lactame, die bei Raumtemperatur flüssig sind, einsetzt

M) (BE-PS 6 61987). Einige dieser Substanzen sind in Kohlenwasserstoffen, z. B. Alkylaromaten, in relativ hoher Konzentration löslich. Der Bedarf an Lösungsmittel ist hier so gering, daß die Eigenschaften des Polymerisates dadurch praktisch nicht beeinflußt

b5 werden. Die Polymerisation wird nicht behindert. Nachteil dieses Verfahrens ist die schwierige Zugänglichkeit und der hohe Preis der C-alkylierten Lactame. Die oben aufgezählten Schwierigkeiten treten nicht

auf, wenn man als Katalysator eine bei Zimmertemperatur flüssige Lösung von Alkalilactamat in einer Mischung aus Caprolactam und «-Pyrrolidon verwendet (DE-OS 20 35 733). die im Gewichtsverhältnis Pyrrolidon zu Caprolactam mindestens 0,4:1, Vorzugs- > weise 0,5:1, flüssig ist. Das Pyrrolidon wird bei der Polymerisation in die Polyamidkette eingebaut, so daß im Polymerisat kein oder nur wenig freies Lösungsmittel enthalten ist. Von Nachteil ist, daß derartige Lösungen unter Stickstoff aufbewahrt werden müssen, ι ο da sie an der Luft feste Krusten abscheiden, die ihre Förderung durch Pumpen und Rohrleitungen unmöglich machen. Nachteilig ist ferner ihre hohe Viskosität, die ebenfalls bei der Förderung hinderlich sein kann und die eine genaue Dosierung, wie sie für eine reproduzierbare und gleichmäßige Qualität des Polyamids unumgänglich ist, erschwert

Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß derartige Lösungen völlig unempfindlich gegen trockene Luft werden, wenn man ihnen geringe Mengen eines 2« höheren Alkohols zumischt. Ihre Viskosität sinkt dabei so weit ab, daß keine Schwierigkeiten bei ihrer Förderung und Dosierung auftreten. Die hierzu notwendigen Alkoholmengen sind so gering, daß die Polymerisationsgeschwindigkeit, der Polymerisations- 2^r> grad und die Vollständigkeit der Polymerisation praktisch nicht beeinträchtigt werden. Eine Veränderung der mechanischen Eigenschaften des Polymerisates ist nicht feststellbar.

Ferner wurde gefunden, daß der durch die Alkoholzu- > <> gäbe erreichte stabilisierende Effekt erhöht wird, wenn man der Lösung ein bei Zimmertemperatur flüssiges Carbonsäure-N-alkylamid zufügt. Die Alkoholzugabe kann in diesem Fall besonders gering gehalten werden. Die Zugabe des Carbonsäure-N-alkylamids bedeutet -■"> keine zusätzliche Belastung des Polymerisates mit einer Fremdsubstanz, da N-substituierte Carbonsäureamide bei der aktivierten anionischen Latampolymerisation als Molekulargewichtsregler wirken (DE-OS 14 95 848) und die Zugabe eines Molekulargewichtsfeglers im ■"> allgemeinen ohnehin notwendig ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Polyamiden durch die Polymerisation von Lactamen mit mindestens 6 Ringgliedern in Gegenwart von Aktivatoren und in Gegenwatt von katalytisch wirksa- « men Lösungen von (Erd-)Alkalilactamen in Mischungen aus α-Pyrrolidon und einem Lactam mit wenigstens 7 Ringgliedern, ist dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorlösungen von 0,1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise von 0,1 bis 15 Gew.-%, wenigstens eines Alkohols ^r>⁽i mit 3 bis 12 C-Atomen und gegebenenfalls von 0,1 bis 35 Gew.-°/o, vorzugsweise von 0,1 bis 25 Gew.-%, wenigstens eines bei Zimmertemperatur flüssigen Carbonsäure-N-alkylamids enthalten.

Als bei Zimmertemperatur flüssige Alkohole korn- ">"> men Alkohole mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, im Molekül in Betracht. Repräsentanten dieser Gruppe sind u. a. gradkettige und verzweigte Alkanole mit der angegebenen Kohlenstoffzalil mit primären, Sekunda- ω ren oder tertiären OH-Gruppen, von Propanol bis Dodecanol, ferner Benzylalkohol, «-Phenyl-äthanol und /7-Pnenyl-äthanol. Geeignete Carbonsäure-N-alkylamide sind solche, die sich von aliphatischen Carbonsäuren mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise mit 1 bis 4 <>5 Kohlenstoffatomen, ableiten und bei denen der N-Alkyl Rest 1 bis 12, vorzugsweise 1 bis 6, Kohlenstoffatome enthält. Zu dieser Gruppe gehören z. B.

N-Methyl-propionsäureamid,

N-Methyl-butyramid,

N-Methyl-valeramid,

N-Methylönanthamid,

N-Äthyl-acetamid,

N-Äthylpropionamid,

N-Propyl-acetamid,

N-lsopropyl-acetamid,

N-Butyl-acetamid,

N-lsobutyl-acetamid und

N-Isohexyl-acetamid.

Die erfindungsgemäßen Katalysatorlösungen enthalten bis zu 35 Gew.-% (Erd-)Alkalilactamate.

Als Aktivatoren für die aktivierte anionische Polymerisation werden z. B. Isocyanate, wie Hexamethylen-1,6-diisocyanat oder Phenylisocyanat, maskierte Isocyanate, wie Hexamethylen-l.e-bisjcarbamido-caprolactam), Ketone, Carbodiimide, Säurechloride, Carbonsäureester, Carbonsäureimide und Triazine benutzt.

Lactame mit wenigstens 6 Ringgliedern, wie ac-Pyrrolidon, Caprolactam, Laurinlactam, Capryllactam. Onanthlactarn, die entsprechenden C-substituierten Lactame und Gemische der genannten Lactame, können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bei Temperaturen von 110° bis 300°C polymerisiert wurden. Die erfindungsgemäßen Katalysatorlösungen können in kontinuierlichen und diskontinuierlichen Polymerisationspruzessen eingesetzt werden.

Beispiel 1

260 g Caprolactam und 300 g einer 7,85% Natrium enthaltenden methanolischen Natriummethylat- Lösung werden bis zur klaren Lösung erwärmt. Man fügt 260 g «-Pyrrolidon hinzu und destilliert das Methanol im Vakuum bei max. 50°C Badtemperatur ab. Man erhält eine fast farblose Lösung von hoher Viskosität, die sich an der Luft innerhalb einer halben Minute mit einer Kruste überzieht (Lösung A — Vergleichsversuch).

In einem zweiten Ansatz verfährt man ebenso, setzt jedoch vor dem Abdampfen des Methanols 80 ml n-Hexanol zu. Man erhält eine praktisch farblose niedrigviskose Lösung, die sich bei mehrtägigem Stehen an trockener Luft nicht verändert (Lösung B).

Die Prüfung beider Lösungen auf ihre katalytische Wirkung bei der aktivierten anionischen Polymerisation vor. Caprolactam erfolgt durch den folgenden Versuch:

Ein mit Gaseinleitungsrohr, Innenthermometer und Rührer versehener Glaskolben von 250 ml Fassungsvermögen enthält die geschmolzene Mischung aus 110 g Caprolactam und 0,4 g Hexamethylendiisocyanat unter einer Stickstoffatmosphäre bei 80—95°C. Man senkt den Kolben unter Rühren in ein auf 220°C geheiztes ölbad. Sobald die Innentemperatur 150°C erreicht, pipettiert man 2,0 ml Lösung A bzw. 2,3 ml Lösung B (entsprechend 0,5 g Natriumlactamat) hinzu und mißt die Zeit, die bis zum Unrührbarwerden der Mischung vergeht. Sie wird in der Tabelle als Polymerisationszeit bezeichnet und ist ein Maß für die Geschwindigkeit der Polymerisation. Man läßt an der Luft erkalten, zerschlägt den Kolben, zerkleinert das Polymerisat und mißt nach der im Kunststoffhandbuch (Herausgeber: R. Vieweg) Band 6 »Polyamide«, Kapitel 4.7, angegebenen Methode den Extraktgehalt. Er ist ein Maß für die Vollständigkeit der Polymerisation.

Katalysatorlösung A B

Polymerisationszeit
Extraktgehalt

90-100 see
6,0-6,4%

90-100 see
6.0-63%

Beispiel 2

In e<nem mit Gaseinleitungsrohr, Innenthermometer und Rührer ausgestatteten 250 ml-Glaskolben befindet sich die geschmolzene Mischung aus 160 g ω-Laurinlactam und 03 g Hexamethylendiisocyanat unter einer Stickstoffatmosphäre. Die Temperatur wird durch ein Ölbad auf 160—165°C gehalten. Bei Zugabe von 2,0 ml Lösung B (vergL Beispiel 1) polymerisiert die Schmelze innerhalb von 30 see zu 12-Polyamid. das noch 1,2% monomeres Laurinlactam enthält.

Beispiel 3

185 g Caprolactam werden unter Erwärmen in 150 g einer 7,85% Natrium enthaltenden methanolischen Natriummethylatlösung aufgelöst. Man fügt 86 g N-Butylacetamid, 165 g Pyrrolidon und 40 g 2-Äthylhexanol hinzu und destilliert das Methanol bei 10 Torr und max. 50⁰C Badtemperatur ab. Man erhält eine farblose, leicht fließende Lösung mit einem Alkaligehalt von 14% (berechnet als Natriumcaprolactamat).

Die Prüfung der Lösung auf ihre kaialytische Wirksamkeit geschieht, wie im Beispiel 1, unter Verwendung von 3,7 ml der Lösung. Man mißt eine Polymerisationszeit von 80—90 see: der Extraktgehalt des so erhaltenen 6-Polyamides beträgt 6,0%.

Beispiel 4

Als Polymerisationsapparatur dient ein Doppelwellenextruder von 50 mm Schneckendurchmesser und 25 D Länge. Er verfügt über eine öltemperierte Einzugszone, die auf 190° C gehalten wird. Der übrige Zylinderteil wird durchgehend auf 220° C beheizt. Als Werkzeug dient eine auf 230⁰C beheizte Strangdüse.

Der Extruder wird über eine Dosierpumpe mit einer auf 100⁰C gehaltenen Schmelze aus 110 Gew.-Teilen Caprolactam und 1 Gew.-Teil Hexamethy!en-l,6-bis-(carbamido-caprolactam) beschickt, wobei die Pumpleistupg 33 kg/Std. beträgt. Gleichzeitig wird über eine zweite Dosierpumpe die im Beispiel 3 beschriebene Katalysatorlösung mit einer Pumpleistung von 1050 g/ Std. in die Einzugszone gefördert.

Das entstehende Polyamid wird naß abgezogen, granuliert, getrocknet und durch Extraktion von Restmonomeren befreit. Die relative Viskosität des Polymeren beträgt 2,7 (gemessen in m-Kresol: C=Ig/ 100 ml).

Beispiel 5

128 g Caprolactam und 128 g Pyrrolidon werden in 75 g methanolischer Natriummethylatlösung (7.85% Natrium) unter gelindem Erwärmen gelöst. Man fügt die in der Tabelle angegebenen Mengen an 2-Äthylhexanol und N-Butylacetamid hinzu und destilliert das Methanol bei 10 Torr und max. 50⁰C Badiemperatur ab. Die folgende Tabelle 1 gibt Aufschluß über Beständigkeit (30 Tage Lagerung bei Zimmertemperatur) und katalytische Aktivität der verschiedenen Lösungei..

Tabelle 1	N-Butyl acetamid	*Polymerisationszeit in see)**
2-Äthyl hexanol	g
g	—	80-90
— )**	—	90-80
5	—	70-85
10	—	80-90
20	—	85-95
40	—	110-120 (unvollständig polymerisiert)
80")	80	80-90
5	80	80-90
10	80	80-90
20	80	80-90
40	80	110-120 (unvollständig polymerisiert)
80")

Stabilität

Krustenbildung innerhalb 30 see
Trübung nach dreitägigem Stehen
Trübung nach zwanzigtägigem Stehen
Trübung nach fünfundzwanzigtägigem Stehen

stabil

Bestimmt mit 2 ml Katalysatorlösung nach der in Beispiel I beschriebenen Methode. Vergleichsversuche.

angegebenen Molekulargewichtsregler hinzu und destil-

^BelsP'^{ei 6} liert das Methanol bei 10 Torr und max. 50⁰C

185 g Caprolactam und 100 g Pyrrolidon werden in to Badtemperatur ab. Die Prüfung der so erhaltenen

200 g methanolischer Natriummethylatlösung (5,90% Lösungen auf ihre katalytische Wirkung bei der

Natrium) unter gelindem Erwärmen gelöst. Man fügt

40 g 2-Äthylhexanol sowie 0,75 Mol der in der Tabelle 2 aktivierten anionischen Polymerisation erfolgt durch den folgenden Versuch.

In der im Beispiel 1 beschriebenen Polymerisationsapparatur befindet sich unter einer Stickstoffatmosphäre bei 75—80°C die geschmolzene Misdoing aus 110 g Caprolactam und 0,4 g Hexamethylendiisocyanat. Man senkt den Kolben unter Rühren in ein auf 220° C gehaltenes ölbad. Sobald die Innentemperatur 100°C erreicht, pipettiert man 2,5 ml der jeweiligen Katalysatorlösung hinzu und mißt die Zeit, die bis zum Unrührbarwerden der Mischung vergeht Sie ist ein Maß für die Geschwindigkeit der Polymerisation. Die folgende Tabelle 2 gibt die beim Polymerisationsversuch gemessenen Zeiten und die Stabilität der verschiedenen Lösungen (30 Tage Lagerung bei Raumtemperatur) an.

Tabelle 2

Regler

Zeit bis zur Polymerisation

Stabilität

N-Butyl-acetamid
N-Isobutyl-acetamid

N - Isohexyl-acetamid
N-Propyl-acetamid

N-Acetyl-2-äthylhexylamin

N-Äthyl-propionamid
N-Methylönanthamid

3 min 10 see
3 min 20 see

3 min

3 min 15 see

3 min 20 see

3 min

3 min 10 see

Beispiel 7

Man bereitet analog Beispiel 5 eine Katalysatorlösung aus 128 g Caprolactam, 128 g Pyrrolidon, 75 g methanolischer Natriummethylallösung (7,85% Natrium) und 40 g des jeweils in der Tabelle 3 angegebenen Alkohols. Die Polymerisationsaktivität wird nach der in Beispiel 6 angegebenen Methode bestimmt Die hierbei gemessenen Zeiten und die Stabilität der Lösungen (30 Tage Lagerung bei Zimmertemperatur) sind in der folgenden Tabelle 3 angegeben.

Tabelle 3	Zeit bis zur Polymerisation	Stabilität
Alkohol	3 min 10 see	Krustenbildung innerhalb 30 see
*Ohne)**	3 min 20 see	stabil
n-Butanol	3 min 10 see	stabil
sea Butanol	3 min 10 see	stabil
2-ÄthylhexanoI

stabil

Trübung nach dreistündigem Stehen

stabil
stabil

geringe
Kristallabscheidung nach ⁱⁿ 6 Tagen

stabil

Kristallabscheidung nach j^r> dreitägigem
Stehen

Alkohol

Zeit bis zur Polymerisation

Stabilitäl

n-Decanol 3 min 10 see Kristall-

abscheidung nach 20 Tagen

Benzylalkohol 3 min 30 see stabil

*) Vergleichsversuch.

Beispiel 8

In 330 g einer 17,7%igen Lösung von Kaliummethylat in Methanol löst man nacheinander 125 g Caprolactam und 125 g Pyrrolidon. Man destilliert das Methanol bei 10 Torr und 50°C Badtemperaiur ab. Dabei kristallisiert Kaliumlactamat in Form glänzender Flitter aus, die durch Zusatz von 140 g eines Gemisches aus gleichen Teilen Caprolactam und Pyrrolidon unter Erwärmen der Lösung gebracht werden. Diese nicht erfindungsgemäße Lösung ist sehr viskos. Die Prüfung auf ihre katalytische Wirksamkeit erfolgt analog Beispiel 1 unter Verwendung von 2,0 ml Lösung. Man mißt eine Polymerisationszeit von 80—90 see. Durch den erfindungsgemäßen Zusatz von 40 ml 2-Äthylhexanol wird die Lösung niedrigviskos ohne merkliche Veränderung der Polymerisationszeit.

Beispiel 9

Als Polymerisationsapparatur dient eine Rotationsgußmaschine, deren luftbeheizte Form um 2 senkrecht aufeinander stehende Achsen gleichzeitig drehbar ist und annähernd die Form eines Quaders von 13 χ 17 χ 23 cm Kantenlänge hat; die Kanten sind abgerundet. Die Form besteht aus 2 Hälften, die über einen Flansch miteinander verschraubt sind. Sie hat ferner eine verschließbare Einfüllöffnung.

Die leere Form wird im Luftbad von 220°C 12 min lang vorgeheizt. Dann beschickt man sie mit einer auf 110°C vorgeheizten Schmelze aus 500 g Caprolactam und 2,4 g Hexamethylendiisocyanat. Nach Zugabe von 15 ml Katalysatorlösung nach Beispiel 3 wird die Form verschlossen. Man läßt sie 3 min lang in einem Drehzahl verhältnis von 30:12 im Luftbad von 220° C rotieren. Nach dem Abkühlen trennt man die beiden Formhälften und entnimmt der Form den fertigen Hohlkörper. Er besteht aus Polyamid der relativen Viskosität 3,2 (gemessen in m-Kresol; c = 1 g/100 ml).

Beispiel 10

In 43,7 g einer Mischung aus 130 g Caprolactam, 120 g Pyrrolidon, 86 g N-Butyl-acetamid und 40 g 2-Athylhexanol werden unter Rühren und gelindem Erwärmen 14,5 g Natriumcaprolactamat (25 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge) gelöst Die Lösung ist bei Zimmertemperatur im Kontakt mit trockener Luft mindestens 30 Tage lang unverändert haltbar. Bei Bestimmung ihrer Polymerisationsaktivitäl nach der in Beispiel 1 angegebenen Methode erhält man eine Polymerisationszeit von 70—90 see und einen Extraktgehalt von 53—63%.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Polyamiden durch die Polymerisation von Lactamen mit mindestens 6 Ringgliedern in Gegenwart von Aktivatoren und in Gegenwart von katalytisch wirksamen Lösungen von (Erd-)Aikalilactamen in Mischungen aus «-Pyrrolidon und einem Lactam mit wenigstens 7 Ringgliedern, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorlösungen von 0,1 bis 25 Gew.-% wenigstens eines Alkohols mit 3 bis 12 C-Atomen und gegebenenfalls von 0,1 bis 35 Gew.-% wenigstens eines bei Zimmertemperatur flüssigen Carbonsäure-N-alkylamids enthalten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorlösungen von 0,1 bis 15 Gew.-% wenigstens eines Alkohols mit 3 bis 12 C-Atomen und gegebenenfalls von 0,1 bis 25 Gew.-% wenigstens eines bei Zimmertemperatur flüssigen Carbonsäure N-alkylamids enthalten.

3. Katalysatorlösungen für die Herstellung von Polyamiden durch die Polymerisation von Lactamen mit mindestens 6 Ringgliedern, bestehend aus Lösungen von (Erd-)Alkalilactamen in Mischungen aus «-Pyrrolidon und einem Lactam mit wenigstens 7 Ringgliedern, wobei diese Lösungen von 0,1 bis 25 Gew.-% wenigstens eines Alkohols mit 3 bis 12 C-Atomen und gegebenenfalls von 0,1 bis 35 Gew.-% wenigstens eines bei Zimmertemperatur flüssigen Carbonsäure-N-alkylamids enthalten.

4. Katalysatorlösungen nach Anspruch 3, wobei diese Lösungen von 0,1 bis 15 Gew.-% wenigstens eines Alkohols mit 3 bis 12 C-Atomen und gegebenenfalls von 0,1 bis 25 Gew.-% wenigstens eines bei Zimmertemperatur flüssigen Carbonsäure-N-alkylamids enthalten.