DE2230732C3 - Verfahren zur Herstellung von Polyamiden durch die Polymerisation von Lactamen und Katalysatorlösungen hierfür - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Polyamiden durch die Polymerisation von Lactamen und Katalysatorlösungen hierfürInfo
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Description
Es ist bekannt, daß man Lactame zu Polyamiden polymerisieren kann, indem man sie in Gegenwart eines
stark basischen Katalysators und eines Aktivators erhitzt. Als Katalysatoren benutzt man im allgemeinen
Alkali- oder Erdalkalisalze des jeweils zu polymerisierenden
Lactams oder Substanzen, die sich mit dem Lactam zu Alkali- bzw. Erdalkalilactamaten umsetzen.
Als Aktivatoren kommen Acylierungsmittel oder N-acylierte
Lactame in Betracht
Um den Zeitpunkt des Polymerisationsbeginns genau festlegen zu können, schmilzt man zweckmäßigerweise
zunächst das mit dem Aktivator und gegebenenfalls weiteren Zuschlagen, wie Pigmenten, Füll- und Verstärkungsstoffen
und Hilfssubstanzen, versetzte Lactam und bringt es auf die Polymerisationstemperatur.
Anschließend setzt man den Katalysator zu, worauf unverzüglich die Polymerisation beginnt Auch die
umgekehrte Arbeitsweise — Zudosierung des Aktivators zur katalysatorhaltigen Schmelze — ist möglich. Sie
hat jedoch den Nachteil, daß das Aufschmelzen und die Polymerisation kurz nacheinander erfolgen müssen, da
die katalysatorhaltige Schmelze nicht unbegrenzt lagerfähig ist, sondern auch ohne Aktivator-Zusatz nach
einiger Zeit zu polymerisieren beginnt
Demgegenüber sind aktivatorhaltige katalysatorfreie Schmelzen unbegrenzt lange haltbar. Sie können in
großer Chargen hergestellt und in Kesseln gelagert werden, denen man das Material nach Bedarf zur
Polymerisation entnimmt Die größte Schwierigkeit dieses Verfahrens liegt darin, dieser Schmelze den
Katalysator zuzudosieren. Es handelt sich hier um Salze,
also um Festkörper, die in der Schmelze gelöst werden müssen, um zur Wirkung zu gelangen. Die Lösungsgeschwindigkeit
des Katalysators muß groß im Vergleich zur Polymerisationsgeschwindigkeit der Mischung bei
ίο der jeweiligen Temperatur sein. Ist diese Bedingung
nicht erfüllt so erhält man inhomogene Polymerisate mit lokalen Katalysatoranhäufungen. Hinzu kommt
noch die Schwierigkeit Feststoffe mit hinreichender Genauigkeit zu einer Flüssigkeit zu dosieren.
Es sind zahlreiche Versuche unternommen worden, diese Hindernisse zu umgehen. Sie basieren im
wesentlichen darauf, daß man den Katalysator in gelöster Form verwendet
Derartige Katalysatorlösungen sind in einer Reihe von Patentanmeldungen beschrieben worden. So sind
Lösungen von Alkalilactamaten in Sulfoxiden, insbesondere in Dimethylsulfoxid, als Katalysatoren für anionische
Polymerisation geeignet (BE-PS 7 06 UO, NL-PS 67 15 660). Da jedoch das Lösungsmittel im allgemeinen
nach der Polymerisation im Polymerisat verbleibt ist das Einsatzgebiet derartiger Produkte durch die
ungünstigen physiologischen Eigenschaften des Dimethylsulfoxids
begrenzt Dieser Nachteil kann vermieden werden, indem man als Lösungsmittel das jeweils zu
jo polymerisierende Lactam unter Zusatz bestimmter Amine verwendet (FR-PS 14 06 731, DE-OS 14 95 132).
Durch die Aminzugabe wird verhindert daß das als Lösungsmittel dienende Lactam unter dem Einfluß des
Katalysators zu polymerisieren beginnt Diese inhibierende Wirkung bleibt jedoch auch dann noch bestehen,
wenn die beabsichtigte Polymerisation eingeleitet wird. Man erhält deshalb nach dieser Arbeitsmethode
Polymerisate mit verringertem Molekulargewicht und erhöhtem Restmonomerengehalt Ein weiterer Nachteil
dieser Katalysatorlösungen liegt darin, daß sie im allgemeinen bei Raumtemperatur fest sind und daß
infolgedessen die zu ihrer Förderung benutzten Leitungen, Pumpen usw. beheizt werden müssen. Dies
bedeutet einen zusätzlichen technischen Aufwand, der nicht erwünscht ist und der das technische Verfahren
störungsanfälliger macht
Als Lösungsmittel für Alkalilactamate können auch Ν,Ν-disubstituierte Carbonsäureamide Anwendung finden
(US-PS 35 75 938). Sie stören die Polymerisation
so nicht modifizieren jedoch die mechanischen Eigenschaften des Polymerisates im Sinne einer Weichmachung,
die in vielen Fällen stört
Die Schwierigkeit Lösungsmittel zu finden, welche Alkali- bzw. Erdalkalilactamate in genügender Konzentration
lösen und weder die Polymerisationsreaktion inhibieren noch die Eigenschaften des Polymerisates in
unerwünschter Weise verändern, läßt sich umgehen, wenn man als Katalysatoren Alkalisalze C-alkylierter
Lactame, die bei Raumtemperatur flüssig sind, einsetzt (BE-PS 6 61 987). Einige dieser Substanzen sind in
Kohlenwasserstoffen, z. B. Alkylaromaten, in relativ hoher Konzentration löslich. Der Bedarf an Lösungsmittel
ist hier so gering, daß die Eigenschaften des Polymerisates dadurch praktisch nicht beeinflußt
werden. Die Polymerisation wird nicht behindert. Nachteil dieses Verfahrens ist die schwierige Zugänglichkeit
und der hohe Preis der C-alkylierten Lactame.
Die oben aufgezählten Schwierigkeiten treten nicht
Die oben aufgezählten Schwierigkeiten treten nicht
auf, wenn man als Katalysator eine bei Zimmertemperatur flüssige Lösung von Alkalilactamat in einer
Mischung aus Caprolactam und «-Pyrrolidon verwendet (DE-OS 20 35 733), die im Gewichtsverhältnis
Pyrrolidon zu Caprolactam mindestens 0,4 :1, Vorzugsweise
0,5 :1, flüssig ist Das Pyrrolidon wird bei der Polymerisation in die Polyamidkette eingebaut, so daß
im Polymerisat kein oder nur wenig freies Lösungsmittel enthalten ist Von Nachteil ist, daß derartige
Lösungen unter Stickstoff aufbewahrt werden müssen, da sie an der Luft feste Krusten abscheiden, die ihre
Förderung durch Pumpen und Rohrleitungen unmöglich machen. Nachteilig ist ferner ihre hohe Viskosität, die
ebenfalls bei der Förderung hinderlich sein kann und die eine genaue Dosierung, wie sie für eine reproduzierbare
und gleichmäßige Qualität des Polyamids unumgänglich ist, erschwert
Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß derartige Lösungen völlig unempfindlich gegen trockene
Luft werden, wenn man ihnen geringe Mengen eines 2i>
höheren Alkohols zumischt. Ihre Viskosität sinkt dabei so weit ab, daß keine Schwierigkeiten bei ihrer
Förderung und Dosierung auftreten. Die hierzu notwendigen Alkoholmengen sind so gering, daß die
Polymerisationsgeschwindigkeit, der Polymerisationsgrad und die Vollständigkeit der Polymerisation
praktisch nicht beeinträchtigt werden. Eine Veränderung der mechanischen Eigenschaften des Polymerisates
ist nicht feststellbar.
Ferner wurde gefunden, daß der durch die Alkoholzugäbe
erreichte stabilisierende Effekt erhöht wird, wenn man der Lösung ein bei Zimmertemperatur flüssiges
Carbonsäure-N-alkylamid zufügt. Die Alkoholzugabe kann in diesem Fall besonders gering gehalten werden.
Die Zugabe des Carbonsäure-N-alkylamids bedeutet S5
keine zusätzliche Belastung des Polymerisates mit einer Fremdsubstanz, da N-substituierte Carbonsäureamide
bei der aktivierten anionischen Latarrtpolymerisation als Molekulargewichtsregler wirken (DE-OS 14 95 848)
und die Zugabe eines Molekulargewichtsreglers im ίο
allgemeinen ohnehin notwendig ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Polyamiden durch die Polymerisation von Lactamen
mit mindestens 6 Ringgliedern in Gegenwart von Aktivatoren und in Gegenwart von katalytisch wirksa- ■»?
men Lösungen von (Erd-)Alkalilactamaten in Mischungen aus «-Pyrrolidon und einem Lactam mit wenigstens
7 Ringgliedern ist dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorlösungen von 0,1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise
von 0,1 bis 15 Gew.-°/o, wenigstens eines Alkohols mit 3 bis 12 C-Atomen und gegebenenfalls von 0,1 bis 35
Gew.-%, vorzugsweise von 0,1 bis 25 Gew.-%, wenigstens eines bei Zimmertemperatur flüssigen
Carbonsäure-N-alkylamids enthalten.
Als bei Zimmertemperatur flüssige Alkohole kornmen Alkohole mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen,
vorzugsweise mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, im Molekül in Betracht. Repräsentanten dieser Gruppe
sind u. a. gradkettige und verzweigte Alkanole mit der angegebenen Kohlenstoffzahl mit primären, Sekundaren
oder tertiären OH-Gruppen, von Propanol bis Dodecanol, ferner Benzylalkohol, Λ-Phenyl-äthanol und
/J-Phenyl-äthanol. Geeignete Carbonsäure-N-alkylamide
sind solche, die sich von aliphatischen Carbonsäuren mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise mit 1 bis 4
Kohlenstoffatomen, ableiten und bei denen der N-Alkyl
Rest 1 bis 12, vorzugsweise 1 bis 6, Kohlenstoffatome enthält. Zu dieser Gruppe gehören z. B.
N-Methyl-propionsäureamid,
N-Methyl-butyramid,
N-Methyi-valeramid,
N-Methylönanthamid,
N-Äthyl-acetamid,
N-Äthylpropionamid,
N-Propyl-acetamid,
N- Isopropyl-acetamid,
N-Butyl-acetamid,
N-Isobutyl-acetamid und
N- !sohexyl-acetamid.
Die erfindungsgemäßen Katalysatorlösungen enthalten bis zu 35 Gew.-% (Erd-)Alkalilactamate.
Als Aktivatoren für die aktivierte anionische Polymerisation werden z. B. Isocyanate, wie Hexamethylen-1,6-diisocyanat
oder Phenylisocyanat, maskierte Isocyanate, wie Hexamethylen-l.ö-bisicarbamido-caprolactam), Ketene,
Carbodiimide, Säurechloride, Carbonsäureester, Carbonsäureimide und Triazine benutzt.
Lactame mit wenigstens 6 Ringgliedern, wie «-Pyrrolidon, Caprolactam, Laurinlactam, Capryllactam, Önanthlactam,
die entsprechenden C-substituierten Lactame und Gemische der genannten Lactame, können nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren bei Temperaturen von 110° bis 300° C polymerisiert werden. Die
erfindungsgemäßen Katalysatorlösungen können in kontinuierlichen und diskontinuierlichen Polymerisationsprozessen
eingesetzt werden.
260 g Caprolactam und 300 g einer 7,85% Natrium enthaltenden methanolischen Natriummethylat-Lösung
werden bis zur klaren Lösung erwärmt. Man fügt 260 g «-Pyrrolidon hinzu und destilliert das Methanol im
Vakuum bei max. 5O0C Badtemperatur ab. Man erhält eine fast farblose Lösung von hoher Viskosität, die sich
an der Luft innerhalb einer halben Minute mit einer Kruste überzieht (Lösung A — Vergleichsversuch).
In einem zweiten Ansatz verfährt man ebenso, setzt jedoch vor dem Abdampfen des Methanols 80 ml
n-Hexanol zu. Man erhält eine praktisch farblose niedrigviskose Lösung, die sich bei mehrtägigem Stehen
an trockener Luft nicht verändert (Lösung B).
Die Prüfung beider Lösungen auf ihre katalytische Wirkung bei der aktivierten anionischen Polymerisation
von Caprolactam erfolgt durch den folgenden Versuch:
Ein mit Gaseinleitungsrohr, Innenthermometer und Rührer versehener Glaskolben von 250 ml Fassungsvermögen
enthält die geschmolzene Mischung aus HOg Caprolactam und 0,4 g Hexamethylendiisocyanat unter
einer Stickstoffatmosphäre bei 80—95° C. Man senkt den Kolben unter Rühren in ein auf 22O0C geheiztes
ölbad. Sobald die Innentemperatur 1500C erreicht,
pipettiert man 2,0 ml Lösung A bzw. 2,3 ml Lösung B (entsprechend 0,5 g Natriumlactamat) hinzu und mißt
die Zeit, die bis zum Unrührbarwerden der Mischung vergeht. Sie wird in der Tabelle als Polymerisationszeit
bezeichnet und ist ein Maß für die Geschwindigkeit der Polymerisation. Man läßt an der Luft erkalten,
zerschlägt den Kolben, zerkleinert das Polymerisat und mißt nach der im Kunststoffhandbuch (Herausgeber: R.
Vieweg) Band 6 »Polyamide«, Kapitel 4.7, angegebenen Methode den Extraktgehalt. Er ist ein Maß für die
Vollständigkeit der Polymerisation.
Katalysatorlösung
A B
A B
Polymerisationszeit
Extraktgehalt
Extraktgehalt
90—100 sec
6,0-6,4%
6,0-6,4%
90-100 sec
6,0-6,3%
6,0-6,3%
In einem mit Gaseinleitungsrohr, Innenthermometer und Rührer ausgestatteten 250 ml-Glaskolben befindet
sich die geschmolzene Mischung aus 160 g ω-Laurinlactam
und 0,3 g Hexamethylendiisocyanat unter einer Stickstoffatmosphäre. Die Temperatur wird durch ein
ölbad auf 160-1650C gehalten. Bei Zugabe von 2,0 ml
Lösung B (vergl. Beispiel 1) polymerisiert die Schmelze innerhalb von 30 see zu 12-Polyamid, das noch 1,2%
monomeres Laurinlactam enthält
185 g Caprolactam werden unter Erwärmen in 150 g
einer 7,85% Natrium enthaltenden methanolischen Natriummethylatlösung aufgelöst. Man fügt 86 g N-Butylacetamid,
165 g Pyrrolidon und 40 g 2-Äthylhexanol hinzu und destilliert das Methanol bei 10 Torr und max.
50°C Badtemperatur ab. Man erhält eine farblose, leicht fließende Lösung mit einem Alkaiigehalt von 14%
(berechnet als Natriumcaprolactamat).
Die Prüfung der Lösung auf ihre katalytische Wirksamkeit geschieht, wie im Beispiel 1, unter
Verwendung von 3,7 ml der Lösung. Man mißt eine Polymerisationszeit von 80—90 see; der Extraktgehalt
des so erhaltenen 6-Polyamides beträgt 6,0%.
10
15
20
Als Polymerisationsapparatur dient ein Doppelwellenextruder von 50 mm Schneckendurchmesser und
25 D Länge. Er verfügt über eine öltemperierte Einzugszone, die auf 1900C gehalten wird. Der übrige
Zylinderteil wird durchgehend auf 2200C beheizt Als Werkzeug dient eine auf 230° C beheizte Strangdüse.
Der Extruder wird über eine Dosierpumpe mit einer auf 100° C gehaltenen Schmelze aus 110 Gew.-Teilen
Caprolactam und 1 Gew.-Teil Hexamethylen-l,6-bis-(carbamido-caprolactam)
beschickt, wobei die Pumpleistung 33 kg/Std. beträgt Gleichzeitig wird über eine
zweite Dosierpumpe die im Beispiel 3 beschriebene Katalysatorlösung mit einer Pumpleistung von 1050 g/
Std. in die Einzugszone gefördert.
Das entstehende Polyamid wird naß abgezogen, granuliert, getrocknet und durch Extraktion von
Restmonomeren befreit. Die relative Viskosität des Polymeren beträgt 2,7 (gemessen in m-Kresol; c = 1 g/
100 ml).
128 g Caprolactam und 128 g Pyrrolidon werden in 75 g methanolischer Natriummethylatlösung (7,85%
Natrium) unter gelindem Erwärmen gelöst. Man fügt die in der Tabelle angegebenen Mengen an 2-Äthylhexanol
und N-Butylacetamid hinzu und destilliert das Methanol bei 10 Torr und max. 5O0C Badtemperatur ab. Die
folgende Tabelle 1 gibt Aufschluß über Beständigkeit (30 Tage Lagerung bei Zimmertemperatur) und
katalytische Aktivität der verschiedenen Lösungen.
2-Äthylhexanol
N-Butylacetamid
Polymerisationszeit in see*) Stabilität
80-90
90-80
70-85
80-90
85-95
90-80
70-85
80-90
85-95
110-120
(unvollständig polymerisiert)
80-90
80-90
80-90
80-90
80-90
80-90
80-90
110-120
(unvollständig polymerisiert)
Bestimmt mit 2 nil Katalysatorlösung nach der in Beispiel 1 beschriebenen Methode.
5 | — | 80*·) | 80 | Bestimmt mit 2 ml Vergleichsversu(:he. |
10 | — | 5 | 80 | |
20 | - | 10 | 80 | |
40 | — | 20 | 80 | |
40 | 80*·) 80 | |||
-I |
Krustenbildung innerhalb 30 see
Trübung nach dreitägigem Stehen
Trübung nach zwanzigtägigem Stehen
Trübung nach fünfundzwanzigtägigem Stehen
Trübung nach dreitägigem Stehen
Trübung nach zwanzigtägigem Stehen
Trübung nach fünfundzwanzigtägigem Stehen
stabil
185 g Caprolactam und 100 g Pyrrolidon werden in 200 g methanolisc'ler Natriummethylatlösung (5,90%
Natrium) unter gelindem Erwärmen gelöst. Man fügt 40 g 2-Äthylhexanol sowie 0,75 Mol der in der Tabelle 2
angegebenen Molekulargewichtsregler hinzu und destilliert das Methanol bei 10 Torr und max. 500C
badtemperatur ab. Die Prüfung der so erhaltenen Lösungen auf ihre katalytische Wirkung bei der
aktivierten anionischen Polymerisation erfolgt durch den folgenden Versuch.
In der im Beispiel 1 beschriebenen Polymerisationsapparatur befindet sich unter einer Stickstoffatmosphäre
bei 75 —800C die geschmolzene Misc^'ing aus 110 g
Caprolactani und 0,4 g Hexamethylendiisocyanat. Man senkt den Kolben unter Rühren in ein auf 2200C
gehaltenes Ölbad. Sobald die Innentetnperatur 1000C
erreicht, pipettiert man 2,5 ml der jeweiligen Katalysatorlösung hinzu und mißt die Zeit, die bis zum
Unrührbarwerden der Mischung vergeht. Sie ist ein Maß für die Geschwindigkeit der Polymerisation. Die
folgende Tabelle 2 gibt die beim Polymerisationsversuch gemessenen Zeiten und die Stabilität der
verschiedenen Lösungen (30 Tage Lagerung bei Raumtemperatur) an.
Tabelle 2 | Zeit bis zur Polymerisation |
min | 10 | see | Stabilität |
Regler | 3 | min | 20 | see | stabil |
N-Butyl-acetamid | 3 | min | Trübung nach dreistündigem Stehen |
||
N-lsobutyl-acetamid | 3 | min | 15 | see | stabil -5 |
N-lsohexy!-acetamid | 3 | min | 20 | see | stabil |
N-Propyl-acetamid | 3 | min | geringe Kristallab- scheidung nach i(l 6 Tagen |
||
N-Acetyl-2-äthyi- hexylamin |
3 | min | 10 | see | stabil |
N-Äthyl-propionamid | 3 | Kristallab- scheidung nach η dreitägigem Stehen |
|||
N-Methylönanthamid | |||||
Man bereitet analog Beispiel 5 eine Katalysatorlösung aus 128 g Caprolactam, 128 g Pyrrolidon, 75 g
methanolischer Natriummethylatlösung (7.85% Natrium)
und 40 g des jeweils in der Tabelle 3 angegebenen Alkohols. Die Polymerisationsaktivität wird nach der in
Beispiel 6 angegebenen Methode bestimmt. Die hierbei gemessenen Zeiten und die Stabilität der Lösungen (30
Tage Lagerung bei Zimmertemperatur) sind in der folgenden Tabelle 3 angegeben.
Tabelle 3 | Zeit bis zur Polymerisation |
Stabilität |
Alkohol | 3 min 10 see | Krustenbildung innerhalb 30 see |
Ohne*) | 3 min 20 see | stabil |
n-Butanol | 3 min 10 see | stabil |
see. Butanol | 3 min 10 see | stabil |
2-Äthylhexanol | ||
55
60 Alkohol
n-Dccanol
/eil bis /ur
Siübilitiit
3 min 10 see Kristallabscheidung nach 20 Tagen
Benzylalkohol 3 min 30 see stabil
*) Vergleichsversuch.
*) Vergleichsversuch.
In 330 g einer 17,7%igen Lösung von Kaliummethylat
in Methanol löst man nacheinander 125 g Caprolactam und 125 g Pyrrolidon. Man destilliert das Methanol bei
10 Torr und 50°C Badtemperatur ab. Dabei kristallisiert
Kaüumlactamat in Form glänzender Flitter aus, die durch Zusatz von 140 g eines Gemisches aus gleichen
Teilen Caprolactam und Pyrrolidon unter Erwärmen in Lösung gebracht werden. Diese nicht erfindungsgemäße
Lösung ist sehr viskos. Die Prüfung auf ihre katalytisch^ Wirksamkeit erfolgt analog Beispiel 1 unter
Verwendung von 2,0 ml Lösung. Man mißt eine Polymerisationszeit von 80—90 see. Durch den erfindungsgemäßen
Zusatz von 40 ml 2-Äthylhexanol wird die Lösung niedrigviskos ohne merkliche Veränderung
der Polymerisationszeit.
Als Polymerisationsapparatur dient eine Rotationsgußmaschine, deren luftbeheizte Form um 2 senkrecht
aufeinander stehende Achsen gleichzeitig drehbar ist und annähernd die Form eines Quaders von
13 χ 17 χ 23 cm Kantenlänge hat; die Kanten sind abgerundet. Die Form besteht aus 2 Hälften, die über
einen Flansch miteinander verschraubt sind. Sie hat ferner eine verschließbare Einfüllöffnung.
Die leere Form wird im Luftbad von 220°C 12 min lang vorgeheizt. Dann beschickt man sie mit einer auf
1100C vorgeheizten Schmelze aus 500 g Caprolactam
und 2,4 g Hexamethylendiisocyanat. Nach Zugabe von 15 ml Katalysatorlösung nach Beispiel 3 wird die Form
verschlossen. Man läßt sie 3 min lang in einem Drehzahlverhältnis von 30:12 im Luftbad von 220° C
rotieren. Nach dem Abkühlen trennt man die beiden Formhälften und entnimmt der Form den fertigen
Hohlkörper. Er besteht aus Polyamid der relativen Viskosität 3,2 (gemessen in m-Kresol; c = 1 g/100 ml).
Beispiel 10
In 43,7 g einer Mischung aus 130 g Caprolactam, 120 g
Pyrrolidon, 86 g N-Butyl-acetamid und 40 g 2-Äthylhexanol werden unter Rühren und gelindem Erwärmen
14,5 g Natriumcaprolactamat (25 Gew.-°/o, bezogen auf
die Gesamtmenge) gelöst Die Lösung ist bei Zimmertemperatur im Kontakt mit trockener Luft mindestens
30 Tage lang unverändert haltbar. Bei Bestimmung ihrer Polymerisationsaktivität nach der in Beispiel I angegebenen
Methode erhält man eine Polymerisationszeit von 70—90 see und einen Extraktgehalt von 5,9—63%.
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung von Polyamiden durch die Polymerisation von Lactamen mit
mindestens 6 Ringgliedern in Gegenwart von Aktivatoren und in Gegenwart von katalytisch
wirksamen Lösungen von (Erd-)Alkalilactamaten in Mischungen aus «-Pyrrolidon und einem Lactam mit
wenigstens 7 Ringgliedern, dadurch gekennzeichnet,
daß die Katalysatorlösungen von 0,1 bis 25 Gew.-% wenigstens eines Alkohols mit 3 bis
12 C-Atomen und gegebenenfalls von 0,1 bis 35 Gew.-% wenigstens eines bei Zimmertemperatur
flüssigen Carbonsäure-N-alkylamids enthalten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Katalysatorlösungen von 0,1 bis 15 Gew.-% wenigstens eines Alkohols mit 3 bis 12
C-Atomen und gegebenenfalls von 0,1 bis 25 Gew.-% wenigstens eines bei Zimmertemperatur
flüssigen Carbonsäure-N-alkylamids enthalten.
3. Katalysatorlösungen für die Herstellung von Polyamiden durch die Polymerisation von Lactamen
mit mindestens 6 Ringgliedern, bestehend aus Lösungen von (Erd-)AIkaliiactamaten in Mischungen
aus «-Pyrrolidon und einem Lactam mit wenigstens 7 Ringgliedern, wobei diese Lösungen von 0,1 bis 25
Gew.-% wenigstens eines Alkohols mit 3 bis 12 C-Atomen und gegebenenfalls von 0,1 bis 35
Gew.-% wenigstens eines bei Zimmertemperatur flüssigen Carbonsäure-N-alkylamids enthalten.
4. Katalysatorlösungen nach Anspruch 3, wobei diese Lösungen von 0,1 bis 15 Gew.-% wenigstens
eines Alkohols mit 3 bis 12 C-Atomen und gegebenenfalls von 0,1 bis 25 Gew.-°/o wenigstens
eines bei Zimmertemperatur flüssigen Carbonsäure-N-alkylamids enthalten.
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