DE2225958B2 - Bindemittel für das elektrostatische Pulversprühverfahren - Google Patents

Bindemittel für das elektrostatische Pulversprühverfahren

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Description

Aus der USA-Patentschrift 2 604463 und 3 297 621 ist es bekannt, Einbrennlacke auf Basis von Glycidylester der Acrylsäure bzw. Methacrylsäure herzustellen.
Solche Copolymerisate wurden auch zur Herstellung von elektrostatisch versprühbaren Pulverharzen in den Offenlegungsschriften 2057577 und 2064916 vorgeschlagen. Als Härter werden Polycarbonsäure, Polyanhydride und Polyamine genannt. Die nach den Offenlegungsschriften 2057577 und 2064916 hergestellten Pulverlackmischungen besitzen bei sonst guten mechanischen Eigenschaften eine mangelhafte Lösungsmittelbeständigkeit gegenüber Aromaten und Estern, die sie für einige Einsatzgebiete, wie zum Beispiel der Automobildecklackierung, ungeeignet machen. Man kann zwar die Lösungsmittelbeständigkeit der Bindemittel verbessern, indem man die Vernetzungsdichte, das heißt den Anteil an Glycidylacrylaten bzw. Methacrylatenauf über 20 Gew.-% erhöht, doch fallen hierbei infolge der Übervernetzung die mechanischen Eigenschaften, vor allem die Elastizität stark ab. Außerdem werden die Pulver bei einem erhöhten Anteil an Glycidester für einen wirtschaftlichen Einsatz zu teuer.
Auch Pulverharze auf Basis von Hydroxyl-Gruppen enthaltenden Polyestern und festen, geblockten Polyisocyanaten sind bekannt. Beispielsweise werden in der Offenlegungsschrift 1 957487 solche Mischungen beschrieben. Störend ist bei diesen Mischungen, daß beim Einbrennen das Blockungsmittel abgespalten wird und die Schicht verläßt. Insbesondere bei hochsiedenden Blockierungsmitteln wie zum Beispiel F-Canrolactam oder Phenol kann es zur Kondensation an kälteren Teilen der Einbrennkamrnern kommen, außerdem ist die Verschmutzung der Abluft ein ernsthaftes Problem. Die flüchtigen Bestandteile dieser Systeme können unter Einbrennbedingungen bis zu 10 Gew.-%, bezogen auf Bindemittel/Härter-Mischung betragen.
Wie nun überraschend gefunden wurde, ist der Zusatz von blockierten Polyisocyanaten zu Kombinationen aus bestimmten Glycidylgruppen aufweisenden Copolymerisaten mit bestimmten Polycarbonsäuren bzw. Polycarbonsäureanhydriden kaum mit dem Nachteil behaftet, unter Einbrennbedingungen zur Abscheidung von flüchtigen Bestandteilen zu führen. Bei einem Anteil von bis zu 20 Gew.- % an blockierten Polyisocyanaten, bezogen auf Gesamtbindemittel, beträgt der Anteil der unter Einbrennbedingungen abgeschiedenen flüchtigen Bestandteile maximal 2 Gew.-%, im allgemeinen unter 1 Gew.-%. Gleichzeitig gestattet die Verwendung derartiger Bindemittelkombinationen die Herstellung von Lackschichten mit wesentlich verbesserter Lösungsmittelbeständigkeit. Außerdem sind die Lackschichten völlig porenfrei, was insofern überraschend war, da bei dem gleichzeitigen Vorliegen von Carbonsäure- und Isocyanatgruppen unter Einbrennbedingungen die Entwicklung von Kohlendioxyd zu erwarten gewesen wäre, so daß eine durch dieses Kohlendioxyd hervorgerufene Porenbildung in der Lackschicht zu befürchten war.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher die Verwendung von Mischungen aus
1) 40 bis 98 Gewichtsteilen an Copolymerisaten des durchschnittlichen Molekulargewichts 3000 bis 20000 aus
a) 20 bis 60 Gewichtsprozent Styrol, a-Methylstyrol, o-Chlorstyrol, p-Chlorstyrol und/oder p-tert.-Butylstyrol;
b) 30 bis 65 Gewichtsprozent Acrylsäurealkylester mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest und/oder Methacrylsäurealkylester mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest;
c) 0 bis 30 Gewichtsprozent Methacrylsäuremethylester und
d) 3 bis 20 Gewichtsprozent Acrylsäure- und/ oder Methacrylsäureglycidylester;
2) 1 bis 20 Gewichtsteilen einer Polycarbonsäure und/oder eines Polycarbonsäureanhydrids und
3) 1 bis 20 Gewichtsteilen eines blockierten PoIyiEocyanats als Bindemittel bei der Herstellung von für das elektrostatische Pulverprühverfahren geeigneten Pulverlacken.
Bindemittel für das elektrostatische Pulversprühverfahren sollen im unvernetzten Zustand spröde, leicht pulverisierbare Harze darstellen, die als Pulver bei Temperaturen bis 40° C noch rieselfähig bleiben und nicht klumpen. Pie Pulver sollen bei Temperaturen von 80 bis 12()c C nach elektrostatischer Auftragung auf dem Untergrund glatt verlaufen und bei Temperaturen ab 130° C zu unlöslichen und unschmelzbaren Überzügen einbrennen. Außerdem müssen die Pulver elektrostatisch aufladbar sein und die elektrische Ladung auf Metallgegenständen einige Zeit bis zum Einbrennvorgang halten. Auch dürfen solche Bindemittel im Bereich ihrer Verlaufstemperatür nicht vorzeitig vernetzen, da sie im allgemeinen in der Schmelze bei Temperaturen um 100° C mit Pigmenten, Katalysatoren und Verlaufsmitteln vermischt werden. Bei Verwendung von Bindemittel/
Vernetzer-Kombinationen wie im hier vorliegenden Fall muß die als Vernetzer wirkende Komponente bei Temperaturen, bei denen auch das Harz schmilzt, schmelzen, mit diesem verträglich und homogen mischbar sein. Beim Erstarren der Mischung darf der zugesetzte Vernetzer auch nicht die Lagerfähigkeit bis 40° C verschlechtern, noch darf sich das System beim Erkalten wieder entmischen. Die verträgliche Mischung von Vernetzer und Harz soll nach dem Verlauf und dem Einbrennvorgang einen hochglänzenden,. chemikalien- und lösungsmittelfesten und witterungsbeständigen Überzug liefern. Diese Voraussetzungen machen auch im Falle der erfindungsgemäß zu verwendenden Bindemittel neben einer Verträglichkeit der Komponenten den ausschließlichen Einsatz von Verbindungen mit einem über 40° C liegenden Schmelzpunkt erforderlich, so daß die Herstellung von bei 40° C noch rieselfähigen Beschichtungspulvern einer Korngröße von ca. 30 bis 120 μ ermöglicht wird.
Die Herstellung der in den erfindungsgemäß zu Λ> verwendenden Bindemitteln eingesetzten Copolymerisate erfolgt nach bekannten Verfahren der Substanz-, Lösungs- und Dispersionspolymerisation und Perlpolymerisation, vorzugsweise durch Lösungsoder Substanzpolymerisation. Derartige Verfahren sind beispielsweise beschrieben in Methoden der Organischen Chemie, Houben-Weyl, 4. Auflage, Band 14/1, Seiten 24 bis 556 (1961).
Wird in Lösung polymerisiert, so können Lösungsmittel, wie Methylenchlorid, Äthanol, iso-Propanol, n-Propanol, n-ButanoI, iso-Butanol, tert.-ButanoI, Essigsäuremethyl-bis-butylester, Aceton, Methylethylketon, Benzol, Toluol und andere eingesetzt werden.
Die Polymerisationen werden bei Temperaturen r> von 40 bis etwa 180° C durchgeführt.
Als Initiatoren können beispielsweise Percarbonate, Perester, wie tert.-Butylperpivalat, -Peroctoat, Benzoylperoxid, o-Methoxybenzoylperoxid, Dichlor ■ benzoylperoxid, Azodiisobuttersäuredinitril, in Men- -m gen von 0,5 bis 3 Gew.-%, bezogen auf Monomere, eingesetzt werden.
Weiter können übliche Molekulargewichtsregler, wie Thioglykol, Thioglycerin oder tert.-Dodecylmer·· captan, mitverwendet werden. ·4Γ>
Die Coplymerisatlösung wird in geeigneten Vorrichtungen, vorzugsweise Verdampferschnecken, bei Temperaturen von etwa 90 bis 180° C vom Lösungsmittel befreit, beispielsweise nach dem Verfahren der deutschen Patentanmeldung P 2005 691.1, abgekühlt, w granuliert und vermählen. Jedoch kann die Isolierung auch nach anderen Verfahren erfolgen, etwa durch Sprühtrocknung, Entfernung des Solvens mit Wasserdampf und gleichzeitiges Dispergieren in Wasser oder gemäß der deutschen Patentanmeldung P 2008711.0 durch Ausfällen mit Wasser aus einem mit Wasser mischbaren Lösungsmittel. Die Herstellung der Copolymerisate wird so durchgeführt, daß durchschnittliche, nach der Methode der Dampfdruckerniedrigung in Toluol bestimmte Molekulargewichte von ca. 3000 wi bis 20000, vorzugsweise 600G bis 10000, resultieren. Aus derartigen Copolymerisaten hergestellte Pulver einer Teilchengröße von ca. 30 bis 120 μ sind be» Temperaturen von mindestens 40° C noch rieselfähig., besitzen Verlaufstemperaturen von ca. 80 bis 120° C μ und können bei Temperaturen ab etwa 130° C bis. 220° C, vorzugsweise 160 bis 180° C, eingebrannt werden.
Bei den in den erfindungsgemäß zu verwendenden Bindemitteln einzusetzenden Copolymerisaten handelt es sich um solche aus
a) 20 bis 60 Gewichtsprozent Styrol, a-Methylstyrol, o-Chlorstyrol, p-Chlorstyroi und/oder piert.-Butylstyrol;
b) 30 bis 65 Gewichtsprozent Acrylsäurealkylester mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest und/oder Methacrylsäurealkylester mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest;
c) 0 bis 30 Gewichtsprozent Methacrylsäuremethylester und
d) 3 bis 20 Gewichtsprozent Acrylsäure- und/oder Methacrylsäureglycidylester.
Bevorzugt einzusetzende Acrylsäurealkylester sind Acrylsäure-Methyl-, -Äthyl-, -Propyl-, -Butyl- und 2ßÄthylhexyIester. Bevorzugt einzusetzende Methacrylsäurealkylester mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest sind Methacrylsäure-Äthyl-, -Propyl- und -Butylester.
Die Copolymerisate können mit bis zu 150 Gew.- %, vorzugsweise bis zu 100 Gew.- % an anorganischen oder organischen Pigmenten, bezogen auf Copolymerisat, in der Schmelze bei Temperaturen von 80 bis etwa 120° C abgemischt werden. An Pigmenten seien beispielhaft genannt: Titandioxyd, Eisenoxyde, Chromoxid, Phthalocyanin- und Azopigmente.
Weiter können den Schmelzen (vorzugsweise 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf Copolymerisat) Verlaufsmittel, wie Silikone, Polyester, Cellulosederivate, oligomere Acrylate, Phosphorsäureester und auch Katalysatoren, wie organische und anorganische Säuren, tert.-Amine, Diacyanidamid und Zinnverbindungen, Bortrifluorid-Addukte zugesetzt werden.
Natürlich ist es auch möglich, Pigmente und Verlaufsmittel den Monomeren vor der Polymerisation bzw. nach einer Lösungspolymerisation vor Entfernen des Lösungsmittels der Copolymerisatlösung zuzusetzen.
Bei den in den erfindungsgemäß zu verwendenden Bindemitteln einzusetzenden Polycarbonsäuren bzw. Polycarbonsäureanhydriden handelt es sich um solche aliphatischer bzw. cycloaliphatischer Natur. Beispiele sind Oxalsäure, Weinsäure, Propgan-l.S-dicarbonsäure, Butan-1,4-dicarbonsäure, Pentan-l,5-dicarbonsäure, Adipinsäure, Acelainsäure, Korksäure, Sebacinsäure, Fumar- oder Maleinsäure, Polyacelainsäureanhydrid, Pyromellitsäure, Trimellitsäure, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Endomethylen-tetrahydrophthalsäureanhydrid oder deren kernmethylierten Derivate. Vorzugsweise werden Polycarbonsäuren bzw. Polycarbonsäureanhydride mit einem unter 250 liegenden Molekulargewicht eingesetzt.
Bei den erfindungsgemäß einzusetzenden blockierten Polyisocyanaten handelt es sich um Umsetzungsprodukte von Polyisocyanaten mit Blockierungsmitteln, welche bei Temperaturen zwischen 130° C und 200° C abgespalten werden. Die erfindungsgemäß einzusetzenden blockierten Polyisocyanate weisen über 40° C, vorzugsweise über 50° C liegende Erweichungspunkte auf. Geeignete Polyisocyanate sind Diisocyanatotoluole, Diisocyanatodiphenylmethane, Hexamethylendiisocyanat, 1 -Isocyanato^S.S-trimethyl-5-isocyanatomethyl-cyclohexan, Umsetzungsprodukte der genannten Polyisocyanate mit unterschüssigen Mengen an mehrwertigen Alkoholen, wie z. B. insbesondere das Umsetzungsprodukt von 3 Mol 2,4-Diisocyanatotoluol mit einem Mol Trime-
thylolpropan, durch Trimerisierung der genannten Diisocyanate erhältliche Isocyanuratpolyisocyanate, wie z. B. insbesondere das durch Trimerisierung von 2,4-Diisocyanatotoluol gegebenenfalls im Gemisch mit Hexamethylendiisocynat zugängliche Isocyanurat-Triisocyanat bzw. Geeignete Blockierungsmittel sind z. B. Phenol, o-Kresol, Oxime oder ε-Caprolactam. Bevorzugt werden in den erfindungsgemäß zu verwendenden Bindemitteln mit ε-Caprolactam blokkierte Polyisocyanate eingesetzt. Für die erfindungsgemäß zu verwendende Bittemittel geeignete blokkierte Polyisocyanate sind ferner in der Offenlegungsschrift 1957483 beschrieben.
Die Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Bindemittel durch Mischen der Komponenten erfolgt vorzugsweise in einer Mischschnecke bei Temperaturen von 80 bis 120° C zusammen mit dem Einmischen der Pigmente, Verlaufsmittel und Katalysatoren. Die Mischzeiten sollen etwa 1 bis 10 Minuten betragen. Längeres Mischen führt zu einer Anvernetzung des Produktes. Unter diesen Bedingungen tritt eine homogene Mischung auf, die sich auch beim Abkühlen nicht entmischt.
Die lösungsmittelfreien, gegebenenfalls pigmentierten, im unvernetzten Zustand nach dem Erkalten spröden Mischungen werden auf ein etwa 30 bis 120 μ feines Korn gemahlen und evtl. nach Korngröße gesichtet.
Das Auftragen der Pulver auf geeignete Unterlagen, insbesondere Metalle, erfolgt nach den bekannten Methoden des elektrostatischen Pulversprühverfahrens (40 bis 90KV). Vergleiche D. R. Davis, »Coating with elektrostatic dreyspray», in Plastics Technology, Juni 1962, Seiten 37 bis 38.
Die auf den erfindungsgemäß zu verwendenden Bindemitteln basierenden Pulverlacke weisen Verlaufstemperaturen von ca. 80 bis 120° C auf und können bei Temperaturen von 130 bis 220° C, vorzugsweise 160 bis 180° C innerhalb von 15 bis 30 Minuten eingebrannt werden.
Die eingebrannten Filme (Dicke 40 bis 300 μ) besitzen eine ausgezeichnete Haftfestigkeit und Härte bei gleichzeitiger Elastizität. Ferner zeichnen sie sich durch einen hohen Glanz und Witterungsbeständigkeit bei ausgezeichneter Aromatenfestigkeit aus.
Erfindungsgemäß hergestellte Pulverlacke eignen sich zur Beschichtung von Haushaltsgeräten, von Metallteilen im Automobilbau, von Metallteilen, die starken Witterungseinflüssen ausgesetzt sind, wie Autokarosserien, Fassadenbleche, Rohre, Drahtgeflechte, von Geräten für die Forst- und Landwirtschaft.
Die nachfolgenden Beispiele dienen zur näheren Erläuterung der Erfindung. Bei den in den Beispielen angegebenen Teilen handelt es sich, sofern nicht anders vermerkt, um Gewichtsteile.
Herstellung von Copolymerisaten
Harz A
In einem 3-1-Sulfiertopf mit einem randgängigen Wendelrührer werden unter Stickstoff 400 g Styrol, 200 g Methylmethacrylat, 150 g Glycidylmethacrylat und 250 g Butylacrylat eingefüllt, 15 g tert.-Dodecylmercaptan zugegeben und auf Rückfluß erwärmt. Innerhalb von 1 Stunde und 30 Minuten werden 10 g tert.-Butylperpivalat als 75%ige Lösung in Dichlorethylen zugetropft und hiernach 5 g tert.-Butylperoctat. Die erhaltene Schmelze wird bei 160° C im Vakuum entgast und auf ein Blech gegossen. Nach dem Erkalten wird das Harz in einer Schlagkreuzmühle gemahlen.
Das mittlere Molekulargewicht, gemessen durch ί Dampfdruckerniedrigung in Toluol beträgt 6800. das Epoxyäquivalent 1040.
Harz B
Es wird wie oben beschrieben verfahren, jedoch folgende Monomermischung eingesetzt: 250 g Styrol, ίο 350 g Methylmethacrylat, 100 g Butylmethacrylat. 150 g Glycidylmethacrylat, 150 g Äthylhexy.lacrylat.
Das mittlere Molekulargewicht beträgt 7200, das Epoxyäquivalent 1020.
Vergleichsversuch ohne blockiertes Polyisocyanat:
100 g Harz A und B werden je mit 7,5 g Adipinsäure und 0,4 g Benzyldimethylamin in einem Kneter, derauf 110° C erwärmt war, 1 Minute homogen vermischt und sofort auf kalte Bleche ausgetragen. In einer Schlagkreuzmühle werden die Mischungen zerkleinert und der Anteil zwischen 30 und 120 μ herausgesiebt.
Die erhaltenen Pulver werden je mit einem 100-μ-Sieb auf Glasplatten in einer Schichtdicke von ca.
100 μ aufgestäubt und die Platten anschließend bei 200° C und 30 Minuten eingebrannt. Der Gewichtsverlust der Glasplatte hierbei beträgt 0,5%, bezogen auf aufgebrachte Pulvermischung. Es resultiert ein hochglänzender, porenfreier und gut verlaufender
Überzug.
Die Platten werden bei 20° C nach Abkühlen und 24 Stunden Lagerung in Schalen mit Xylol übergössen und im Xylol aufbewahrt. Nach ca. 30 Minuten löst sich die Beschichtung am Rand, nach 4 Stunden ist
!5 die Beschichtung total zerstört.
Beispiel 1
Wie im Vergleichsbeispiel werden die Harze A und B mit je 7,5 g Adipinsäure und 0,4 g Benzyldimethylamin unter Zusatz von 10 g mit zwei Mol ε-Caprolactam blockiertem Hexamethylendiisocyanat vom Schmelzpunkt 64 bis 68° C abgemischt und, wie oben beschrieben, auf Glasplatten eingebrannt. Der Gewichtsverlust beträgt 1 %, bezogen auf aufge-
brachte Pulvermischung. Die hochglänzenden Überzüge sind porenfrei.
Die beschichteten Platten werden wiederum dem Xyloltest unterworfen. Nach 4stündiger Lagerung in Xylol zeigten beide Harzmischungen noch keine Veränderung. Nach 24 Stunden ist die Schicht an den Rändern leicht angegriffen, die Schicht aber noch intakt. Die Platten werden aus dem Xylolbad herausgenommen und 24 Stunden an der Luft regeneriert. Die ursprüngliche Bleistifthärte von 4 H ist auf 2 H gesunken. Die Platten besitzen noch ihre hochglänzende und gut verlaufende Oberfläche.
Beispiel 2
Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch anstelle des ε-Caprolactam-verkappten Hexamethyldiisocyanates 20 g eines Präpolymeren mit e-Caprolactam-blokkierten Isocyanatgruppen aus 1 Mol Diäthylenglykol und zwei Mol l-Isocyanato-S^^-trimethyl-S-isocyanatomethyl-cyclohexan vom Schmelzpunkt 80° C 3ingesetzt. Die Abmischung und das Auftragen erfolgt wie in Beispiel 2. Der Xyloltest gibt keinen Unterschied zum Beispiel 1. Die Schichten bleiben ebenfalls nach 24stündiger Lagerung in Xylol erhalten. Der Ge-
wichtsverlust beim Einbrennen beträgt 1,2%, bezogen auf aufgebrachte Pulverlackmischung. Die Beschichtung ist porenfrei.
Beispiel 3
Herstellung eines Harzes C
In einem 3-1-Sulfiertopf mit einem randgängigen Wendelrührer werden 400 g Styrol, 300 g Acrylsäurebutylester, 200 g Glycidylmethacrylat und 100 g Methylmethacrylat zusammen mit 1,5 g tert.-Dodecylmercaptan vorgelegt und auf Riickflußtemperatur (ca. 130° C) erhitzt. Anschließend werden innerhalb von 22 Minuten 2 g tert.-Butylperpivalat, gelöst in 10 ml Xylol, zugetropft und die Temperatur auf maximal 140° C gehalten. Im Verlauf von weiteren 60 Minuten tropft man 18 g tert.-Butylperpivalat zu und steigert die Temperatur auf 160° C. Anschließend werden auf einmal 5 g Di-tert.-Butylperoxid zugegeben und durch Einblasen von Stickstoff die flüchtigen Bestandteile abgetrieben. Dabei wird die Hartschmelze bis auf 180° C gebracht.
Das mittlere Molekulargewicht, gemessen durcl Dampfdruckerniedrigung in Toluol des so erhaltend Harzes C beträgt 6300, das Epoxyäquivalent 770.
Erfindungsgemäße Verwendung:
K)Og Harz C werden in einem Laborkneter be 110° C mit 10 g Dodecandicarbonsäure, 0,4 g Ben zyldimethylamin und 15 g c-Caprolactam-verkapp tern Hexamethylendiisocyanat abgemischt, zum Er starren gebracht und in einem Mörser zu einem Pulvei zeimahlen. Man siebt den Anteil zwischen 30 und 80 μ heraus und sprüht das so erhaltene Pulver auf entfettete Eisenbleche bei einer Ladung von 30000 Voll elektrostatisch auf. Der Lack wird durch Erhitzen dei Bleche auf 200" C während 30 Minuten eingebrannt Der Gewichtsverlust beträgt hierbei 1,5%. Eine 24stündige Lagerung des so beschichteten Ble<_hes ir Xylol bei Raumtemperatur führt zu keinem Ablöser des Lackfilms. Falls der gleiche Versuch ohne blokkiertes Diisocyanat durchgeführt wird, erhält man ebenfalls einen harten vernetzten Überzug, der sich aber nach 24stündiger Lagerung in Xylol von der Unterlage ablöst.

Claims (2)

Patentansprüche:
1. Verwendung von Mischungen aus
1.1 40 bis 98 Gewichtsteilen an Copolymerisaten des durchschnittlichen Molekulargewichts 3000 bis 20000 sus
a) 20 bis 60 Gewichtsprozent Styrol, a-Methylstyrol, o-C'hlorstyrol, p-Chlorstyrol und/oder p-tert.-Butylstyrol;
b) 30 bis 65 Gewichtsprozent Acrylsäurealkylester mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest und/oder Methacrylsäurealkylester mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest;
c) 0 bis 30 Gewichtsprozent Methacrylsäuremethylester und
d) 3 bis 20 Gewichtsprozent Acrylsäure- und/oder Methacrylsäureglycidylester;
1.2 1 bis 20 Gewichtsteilen einer Polycarbonsäure und/oder eines Polycarbonsäureanhydrids und
1.3 1 bis 20 Gewichtsprozent eines blockierten Polyisocyanats als Bindemittel bei der Herstellung von für das elektrostatische Pulversprühverfahren geeigneten Pulverlacken.
2. Verwendung von Mischungen gemäß Anspruch 1, in weichen als blockierte Polyisocyanate ε-Carpolaclam-blockierte Polyisocyanate eingesetzt werden.
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