DE2222780A1

DE2222780A1 - Verfahren zum festlegen von feinteiligen quellstoffen auf einer unterlage sowie anlage zur durchfuehrung dieses verfahrens

Info

Publication number: DE2222780A1
Application number: DE19722222780
Authority: DE
Inventors: Helmut Dipl-Chem Dr Pietsch; Hans Studinger
Original assignee: Vereinigte Papierwerke Schickedanz and Co
Current assignee: VP Schickedanz AG
Priority date: 1972-05-10
Filing date: 1972-05-10
Publication date: 1973-11-22
Also published as: DE2222780C3; DE2222780B2

Description

Verfahren zum Festlegen von feinteiligen Quellstoffen auf einer Unterlage sowie Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Festlegen von feinteiligen Quellstoffen auf einer Unterlage mit Hilfe von Drittsubstanzen sowie eine Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens.
Es ist seit langem bekannt, dass verschiedene Stoffe, die teils in der Natur#vorkommen, teils auch künstlich erzeugt werden, die Eigenschaft haben Wasser in verhältnismässig kurzer Zeit chemisch abzubilden und dabei ihr Volumen zu vergrössern, also ZU quellen. Bereits sehr frühzeitig ist vorgeschlagen worden, diese Stoffe als Zusätze in Wundverbänden, hygienischen Damenbinden, Krankenunterlagen, Kinderwindeln und dergl. zu verarbeiten, um so das ?lüssigkeitsaufnahmeverraögen dieser Gegenstände zu erhöhen. Einer der ältesten Vorschläge dieser Art ist in der deutschen Patentschrift 489.308 enthalten, in der als Quellstoffe Kartoffelmehl, Getreidestärke, Dextrin, Gelatine oder ähnliche Substanzen genannt sind.
Ausser organischen Naturstoffen wurde auch bereits frühzeitig versucht, anorganische Stoffe wie beispielsweis 2Cieseisäuregel, Aluminiumoxyd und dergl. für die genannten Zwecke einzusctzen. Vorschläge dieser Art gehen aus der deutschen Patentschrift 559.555 hervor.
Es hat sich Jedoch gezeigt, dass die erwähnten Stoffe zwar in der gewünschten Richtung wirken, dass ihr Flüssigkeitsaufnahmevermögen einesteils aber nur gering ist, uno dass andererseits die organischen Stoffe unter ihnen ideale Nährboden für Bakterienwachstum usw. sind.
Aus diesen Gründen konnten sich diese Stoffe in der Praxis nicht einführen.
In der deutschen Patentschrift 1.079.796 wird vorgeschlagen, als Quellstoffe abgewandelte Naturstoffe zu verwenden, nämlich die Alkalisalze der Carboxymethylcellulose.
Mit diesen Stoffen wurde bereits ein erheblicher Fortschritt erzielt, da sie gegen Bakterienbefall weitaus resistenter sind als die bis dahin bekannten Quellstoffe (ausgenommen die anorganischen) und da sie auch ein deutlich gesteigertes Flüssigk#itsaufnahme- und -rückhaltevermögen aufweisen.
Substanzen, die den priktiscnen Anforderungen in vollem Umfange genügen, konnten erst In neuester Zeit gefunden werden. So wird belspielswebse in der DT-OS 1.642.072 vorgeschlagen, für die erwähnten Zwecke vernetzte Polyacrylamide oder auch vernetzte sulfonierte Polystyrole zu verwenden. Diese Stof@e, die meist in Pulverform eingesetzt werden, sind in der Lage, das 70- bis 100-fache ihres Eigengewichtes an Wasser aufzunehmen und dieses Wasser auch unter Druck festzuhalten. Diese zuletzt genannte Eigenschaft ist von besonderer Bedeutung, da Hygiene-Artikel, wie Damenbinden, Krankenunterlagen, Kinderwindeln und dergi. beim Gebrauch einer mehr oder weniger grossen Druckbeanspruchung ausgesetzt sind.
In der DT-OS 1.617.998 werden als Quellstoffe Poly-N-vinylpyrrolidon oder Glycol-Polymerisate vorgeschlagen.
Schliesslich ist es auch bekannt, zu den genannten Zwecken hydrophile Polyäthylenoxyde oder Polyäthylenimin einzusetzen (DT-OS 2.048.721).
Bei sämtlichen genannten Stoffen besteht das Problem, diese meist pulverförmigen Substanzen in geeigneter Weise in die Hygiene-Artikel einzuarbeiten und sie an der gewünschen Stelle festzulegen. In der Regel wird hierbei so verfahren, dass der pulverförmige Quellstoff in Vertiefungen, Einprägungen oder dergl. eingelegt wird, die sich in einer geeigneten Unterlage, beispielsweise einer Bahn aus Zellstoffwatte, befinden. Um zu vermeiden, dass das Quellstoff-Pulver aus den Vertiefungen wieder herausfällt, werden diese dann mit einer Deckschicht, die ebenfalls aus Zelistoffwatte bestehen kann, abgedeckt.
Eine derartige Festlegungsart ist beispielsweise in der DT-OS 1.672.072 beschrieben. Aus der gleichen Veröffentlichung ist es auch bekannt, das Quellstoff-Pulver auf der Unterlage festzukleben. Hierzu wird zunächst die Unterlage mit einem geeigneten Klebstoff beschichtet und sodann das Pulver aufgestreut. Diese Befestigungsart hat Jedoch den Nachteil, dass nur eine einzige Kornschicht auf der Unterlage festgehalten werden kann, und dass Jede weitere sich darauf aufbauende Schicht lose auf der unteren ruht und mit Hilfe von Deckschichten festgehalten werden muss.
Aus der deutschen Offenlegungsschrift 1.617.998 ist ein Vorschlag bekannt, nach dem das Quellstoff-Pulver in eine wässrige Papierstoffsuspension eingerührt und sodann zusammen mit dem Papierstoff auf der Papiermaschine verarbeitet werden soll. Dieses Verfahren hat Jedoch den Nachteil, dass das Pulver selbstverständlich schon beim Eintragen in den Stoff quillt und so die Verarbeitung auf der Papiermaschine ausserordentlich erschwert, bei höheren Konzentrationen sogar unmöglich macht.
Bei diesem Stande der Technik besteht die Aufgabe, ein verbessertes Verfahren zum Festlegen von feinteiligen Quellstoffen auf einer Unterlage vorzuschlagen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass eine Mischung aus Quellstoff-Teilchen und solchen Teilchen eines thermoplastischen Werkstoffes, dessen Schmelz-oder Erweichungspunkt wenigstens 200 C unterhalb des Schmelz- oder Zersetzungspunktes des Quellstoffes liegt, auf die Unterlage aufgebracht und dort mitsamt der Unterlage auf die Schmelz- oder Erweichungstemperatur des thermoplastischen Werkstoffes erwärmt wird. Als thermoplastischer Werkstoff hat sich insbesondere Hochdruck-Polyäthylen bewahrt. Dabei wurden besonders gute Ergebnisse erzielt, wenn die Quellstoff-Teilchen mit einer Teilchengrösse bis 450 p in Mischung mit Teilchen aus thermoplastischem Werkstoff mit einer Teilchengrösse bis 200 µ verwendet werden, wobei darauf geachtet werden sollte, dass die Quellstoff-Teilchen jeweils wenigstens doppelt so gross wie die Thermoplast-Teilchen sind.
Bei der Durchführung entsprechender Versuche wurde überraschenderweise festgestellt, dass die als wLötstoffX verwendeten Thermoplast-Teilche#n die Quellstoff-Teilchen nur an bestimmten, diskreten Stellen benetzen und die übrige Oberfläche der Quellstoff-Teilchen. freilassen.
Dies rührt daher, dass beim langsamen Erwärmen des Quellstoffpulver-Thermoplastpulver-Gemisches zunächst das Thermoplastpulver erweicht. Wird in diesem Stadium die Wärmezufuhr bezw. Temperatursteigerung unterbrochen, so verkleben die Körner des Pulvergemisches miteinander, ohne dass es zu einer Abdeckung derjenigen Stellen der Quellstoffkörp#r kommt, die ursprünglich im Gemisch nicht mit Thermoplast-Teilchen in Berührung standen.
Wird die Temperatur weiter gesteigert, so tritt schliesslich in einem verhältnismässig kleinen Temperatur-Intervall von wenigen Grad Celsius völliges Schmelzen der Thermoplastpulver-Teilchen ein. Die nun gebildeten Thermoplauttrögfchen werden aufgrund von Kapillarkräften an dieJenigen Stellen der verbleibenden.Quellstoffkörner gezogen, an denen mehrere Körner aneinanderstossen. Dort verlöten sie die Körner miteinander, wobei diese sicher gegeneinander festgelegt und auch die untere Schicht mit der Unterlage verbunden wird. Der weitaus grösste Anteil der Quellstoffkdrner-OberflXche-bleibt unbenetzt und steht fUr die spätere Reaktion mit der Flüssigkeit zur Verfügung. Insgesamt entsteht bei richtiger Dosierung ein weitgehend festes, aber poröses Gebilde, dessen Quell- und Wasseraufnahmevermögen gegenüber solchen Pulverschüttungen, die kein Thermoplastpulver enthalten, nicht reduziert ist. Es hat sich gezeigt, dass besonders gute Resultate erzielt werden, wenn die bereits oben erwähnten Korngrössen angewandt werden und wenn die Mischung einen Thermoplastgehalt von 10 bis 30 Gew.%, vorzugsweise von 15 bis 20 Gew.%, enthält.
Vergleichsversuche zwischen der Wasseraufnahme-Geschwindigkeit von Mischungen, die in der oben beschriebenen Weise hergestellt worden sind, mit losen Quellstoffpulverschüttungen haben sogar ergeben, dass die Wasseraufnahme-Geschwindigkeit der erfindungsgemäss festgelegten Quellstoffkö#rner noch grösser ist als die der losen Schüttungen. Dies ist vermutlich darauf zurückzuführen, dass sich die einzelnen Quellstoffkörner in der losen Schüttung beim Quellen gegenseitig verschieben, wobei sie infolge ihrer dann bereits vorhandenen gelatinösen Natur sich gegenseitig derart abdecken, dass die Porosität der Schüttung erheblich nachlässt. Dieser unerwü#-#schte Zustand kann bei den erfindungsgernäss festgelegten Quellstoffkörne:#i nicht eintreten.
Auch bei der gross-technischen Anwendung bietet das erfindungsgemässe Verfahren erhebliche Vorteile. Während es beim bekannten Festkleben der Quellstoffkörner auf einer Unterlage erforderlich ist, die Unterlage 8U-nächst mit Klebstoff zu bestreichen und in einem weiteren Arbeitsgang das Quellstoffpulver aufzustreuen, lässt sich das erfindungßgem4sse Verfahren in einem Arbeitsgang durchführen. Darüber hinaus weist das letztere noch den Vorteil auf, dass das lästige und technisch unerwünschte Manipulieren mit flüssigem Klebstoff entfällt Als Unterlagebahn kommt für die Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens beispielsweise Zellstoffwatte, Kreppapier, Filterpapier oder dergl. in Betracht.
Selbstverständlich könnten auch poröse Kunststoffolien eingesetzt werden, falls -diese mit den erforderlichen technischen und wirtschaftlichen Daten zur Verfügung stehen.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren sowie mit der erfindungsgemäss vorgeschlagenen Anlage können grundsätzlich sämtliche bekannten Quellstoffpulver verarbeitet werden. Die Wahl des Thermoplastpulvers muss-sich natürlich nach den physikalischen Eigenschaften, insbesondere nach der Schmelz- oder Zersetzungstemperatur der Quellstoffpulver richten. Versuche haben gezeigt, dass es im Rahmen der Erfindung technisch möglich ist, Thermoplastpulver zu verwenden dessen Schmelz- oder Erweichungspunkt nur 200 C unter der Schmel«- oder Zersetzungstemperatur des Quellstoffpulvers liegt. Noch kleinere Differenzen sind Jedoch mit den heute zur Verfügung stehenden Mitteln nicht sicher zu beherrschen.
Die heute üblicherweise angewandten Quellstoffpulver auf Polyacrylamid-Basis schmelzen nicht, da es sich um vernetzte Polymere handelt. Sie zersetzen sich Jedoch bei Temperaturen von etwa 240 C. Bis zu dieser Temperatur können sie ohne Gefahr und ohne Verschlechterung der Quelleigenschaften erwärmt werden.
Sie können deshalb ohne weiteres mit Hochdruck-Polyäthylen verarbeitet und festgelegt werden, ein Stoff, der bei etwa 105 bis 1100 C schmilzt.
Sollen Quellstoffpulver verwendet werden, die einen niedrigeren Zersetzungspunkt aufweisen, so muss dementsprechend auch ein Thermoplastpulver niedrigerer Schmelztemperatur eingesetzt werden. Als Thermoplastpulver bieten sich ausser dem genannten Hochdruck-Polyäthylen auch Niederdruck-Polyäthylen, Wachse, geeignete Kohlenwasserstoffe mit 16 bis 25 Kohlenstoffatomen und ähnliche an sich bekannte Stoffe an.
Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens wird eine Anlage vorgeschlagen, in der folgende Anlage-Teile in Arbeitsrichtung hintereinander angeordnet sind: a) eine Abrollvorrichtung für die zu beschichtende Unterlagebahn; b) eine Aufstreuvorrichtung für das erflnamagsgemäss zusammengesetzte Pulvergemisch; c) eine Heizstrecke; d) eine Kühlstrecke; e) eine Aufroll- oder Ablage-Vorrichtung für die beschichtete Unterlagebahn.
Die Unterlagebahn wird vorteilhafterweise als Rolle in die Anlage eingesetzt und von dieser abgezogen.
Sie wird alsdann einem an sich bekannten Pulvers treu-Aggregat zugeführt, wie es beispielsweise in der DT-AS 1.288.056 beschrieben ist. Derartige Pulverstreu-Aggregate bestehen aus einer drehbar gelagerten Trommel mit durchlöchertem Mantel. Dem Innern der Trommel wird das aufzustreuende Pulver zugeführt und es wird dort mit Hilfe geeigneter Vorrichtungena beispielsweise Ab streifblechen, BUrst en und dergl. in einer kleinen nach unten gerichteten, von der zu bestreuenden Bahn durchlaufenen Zone, der Aufstreu-Zone, gehalten.
Die zu bestreuende Bahn wird mit Hilfe eines umlaufenden Bandes fest in der Streuzone gegen den äusseren Mantel der Lochtrommel gedrückt. Auf diese Weise werden kleine Pulverhäufchen entsprechend der Anordnung der Löcher im Trommelmantel auf der Unterlagebahn abgelegt. Vorrichtungen dieser Art haben sich beim Beschichten von Zellstoffbahnen mit Thermoplastpulver bewährt; sie gestatten eine sehr exakte Einhaltung vorbestimmter Ablegemuster.
Die so gestreute Bahn wird alsdann einer Heizstrecke zugeführt, in der sie mit Hilfe geeigneter ErwEnungs vorrichtungen, beispielsweise Infrarotstrahlern mitsamt dem aufgestreuten Pulvergemischx erwärmt wird. Anstelle von Infrarotstrahlern können auch andere Erwärmungsvor richtungen, beispielsweise dielektrische Erwärmungsanlagen, vorhanden sein. Ds e lunge der Heizstrecke richtet sich nach verschiedenen Faktoren. Sie ist einmal von der Menge und vom Schmelzpunkt des angewandten Thermoplastpulvers, zum anderen aber auch von der Gesamtmasse abhängi, die auf Schmelztemperatur us Thermoplast-Änteiles gebracht werden muss. Desweiteren richtet sie sich nach der Durchlaufgeschwindigkeit des zu erwärmenden Bandes, Faktoren, die man bei der Planung einer entsprechenden Anlage gut in der Hand hat und berücksichtigen kann.
Im Anschluss an die Heizstrecke weist die erfindungsgemässe Anlage eine Kühlstrecke auf, die den Zweck hat, das thermoplastische "Lötmittel" wieder so weit abzukühlen und folglich unpiastisch zu machen, dass es möglich ist, die nun beschichtete Bahn aufzurollen.
In weiterer Ausgestaltung der Rr-findung ist es möglich, in Arbeitsrichtung hinter der Heizstrecke eine Vorrichtung zum Zuführen einer Deckbahn und zum Auflegen dieser Bahn auf die Quellstoff-Therrnoplast-Schicht anzuordnen. Mit einer derartigen Vorrichtung können dann doppelschichtige Gebilde hergestellt werden, welche zwischen ihren beiden äusseren beckschichten (Unterlageschicht + später aufgelegte Deckschicht) das Quell-5 to ffpulver enthalten.
Eine andere Anlagenvariante besteht darin, dass von vornherein eine mehrschichtige Unterlagebahn in die Aslage eingesetzt wird, dass aber eine oder mehrere dieser Schichten von der Bahn abgezogen werden, bevor die Restschichten in die Pulverstreu-Vorrichtung eingeführt werden. Die abgezogenen Bahnen werden an der Pulvers treu-Vorrichtung sowie an der Heizvorrichtung vorbeigeführt und erst im Anschluss an die Heizvorricntung als Deckbahn wieder auf das nunmehr aufgeschmolzene Thermoplastpulver aufgelegt.
Der Erfindungsgegenstand wird im folgenden anhand der beiliegenden Zeichnung erläutert.
Es stellen dar: Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch eine Unterlageschicht mit erfindungsgemäss zusammengesetzter Pulveraufschüttung im noch nicht wärmebehandelten Zustand; Fig. 2 einen schematischen Querschnitt durch eine Unterlageschicht mit Pulveraufschüttung gemäss Fig. 1 im wärmebehandelten Zustand; Fig. 3 ein grafisches Schaubild; Fig. 4 einen schematischen Querschnitt durch eine Anlage zur Ausführung des Verfahrens; Fig. 5 einen schematischen Querschnitt durch eine andere Anlage zur Durchführung des Verfahrens; Fig. 6 einen schematischen Querschnitt durch eine weitere Anlage zur Ausführung des Verfahrens.
In Fig. 1 ist zunächst bei 1 eine Unterlagebahn im Querschnitt dargestellt, welche mit Quellstoffpulver beschichtet werden soll. Die Bahn kann beispielsweise aus Zellstoffwatte, Kreppapier oder dergl. bestehen.
Die Figur Isst erkennen, dass die bahn, bereits mit verschiedenen Haufwerken 2;3 belegt ist, die jeweils aus grösseren Quellstoffkörnern 4 und Kleineren Thermoplast-Körnern 5 bestehen. Derartige Naufwerke entstehen beispielsweise beim Belegen der Bahn mit Hilfe eines Pulverstreu-Äggregates, wie es in der DT-AS 1.288.056 beschrieben ist. Die Abbildung zeigt, dass die beiden Körnerarten 4 und 5 in zufälliger Anordnung durcheinander gemischt sind.
Fig. 2 zeigt das in Fig. 1 aargestellte Gebilde nach der Wärmebehandlung. Die Tnernoplastkörner 5 aus Fig. 1 haben ihre Form verloren und die thermoplastische Masse 5 hat sich im flüssigen Zustand zwischen die Körner 4 gelegt und diese sowohl untereinander wie auöh die untere Schicht der Körner mit der Unterlagebahn 1 verbunden. Am Ende des Schmelz- und Erstarrungsvorganges liegt ein poröses Haufwerk vor, in welchem die unveränderten Thermoplastkörner gegenseitig festgelegt sind und die untere Schicht des Haufwerkes jeweils fest mit der Unterlagebahn 1 verbunden ist.
In Fig. 3 ist ein Schaubild wiedergegeben, welches die Abhängigkeit der aufgenommenen Wassermenge in Gramm von der Einwirkungszeit in Minuten wiedergibt. Der Kurvenzug 6 zeigt dabei das Verhalten von lose aufgeschüttetem Quellstoff; der Kurvenzug 7 dasjenige von erfindungsgemäss aufgeschmolzenem Quellstoffpulver-Gemisch.
Bei der Aufnahme des Schaubildes wurden folgende Parameter zugrundegelegt: Kurve 6: lose aufgeschüttetes Gemisch aus 80 ~# Quellstoffpulver (Korngrosse 450 p) und 20 % Hochdruck-PolySthylen-Ra I ver (Korngrösse 200 Kurve 7: Gemisch-Zusammensetzung wie bei Kurve 6; edoch 3 Minuten mit Infrarot bestrahlt, wobei die Temperatur des Gemisches auf 1#()O C anstieg.
Das Schaubild lässt erkennen, dass praktisch die gesamts Wassermenge von 150 g bereits nach 16 Minuten aufgenommen war, wenn es sich um aufgeschmolzenes Gemisch handelt (Kurve 7). Im Falle des lose aufgeschütteten Gemisches waren nach dieser Zeit erst etwa 126 g Wasser aufgerXommen. Die Gesamtmenge des aufzunehmenden Wassers von 150 g war Serst nach 30 Minuten völlig gebunden.
Die beiden Kurven zeigen deutlich die Überlegenheit des erfindungsgemäss aufgeschmolzenen Gemisches.
In Fig. 4. ist eine Anlage zur DurchfUhrung des Verfahrens schematisch dargestellt. Die mit Qusllstoffkörnern zu bedeckende Unterlagebahn 1 wird von einer Rolle 8 abgezogen und zunächst der Pulveraufstreuvorrichtung 9 zugeführt. Diese Vorrichtung besteht aus einer Trommel 10 mit durchlöchertem Mantel, welche drehbar gelagert ist.
Im Innern der Trommel ist ein in der Zeichnung nur schematisch angedeuteter Behälter 11 angeordnet, der mit dem aufzubringenden Pulvergemisch 12 gefüllt ist und der durch nicht dargestellte Vorrichtungsteile laufend nachgefüllt werden kann. Die nach unten gerichtete breite Öffnung des Behälters 11 liegt fest auf dem inneren Mantel der Trommel 10 auf und zwar in einem Bereich, in dem der Trommelmantel dauernd mit der zu beschichtenden Unterlagebahn 1 in Berührung kommt.
Die Unterlagebahn 1 wird mit Hilfe eines umlaufenden Bandes 13, welches in bekannter Weise über Umlenkrollen 14 geführt ist, fest gegen die ~äussere Oberfläche der Trommel 10 gedrückt. Hierdurch wird bewirkt, dass das Pulvergemisch 12 völlig gleichmässig entsprechend der Anordnung der Löcher in der Wand der Trommel 10 auf der Unterlagebahn abgelegt wird.
Das so belegte Band wird alsdann an einer Heizvorrichtung 15 vorbeigeführt, in der die Temperatur des Bandes und des Pulvergemisches 23 so weit erhöht wird, dass die thermoplastischen Bestandteile erweichen oder schmelzen und so die Quellstoffkörner festlegen.
Danach passiert das Band eine Kühistrecke 16 und wird schliesslich mit Hilfe der Aufwickelvorrichtung 17 zu einer Rolle 18 aufgewickelt.
In Fig. 5 ist eine andere Ausführungsform der Anlage dargestellt. Diese Ausführungsfors weicht insofern von der in Fig. 4 wiedergegebenen ab, als zusätzlich eine Rolle 19 vorhanden ist, von der eine weitere Bahn 20 abgezogen wird, die mit Hilfe einer Vorrichtung 21, im einfachsten Fall einer entsprechend angeordneten Umlenkwalze, als Deckschicht 22 auf die Thermoplastschicht 23 aufgelegt wird. Mit der dargestellten Anlage kann folglich ein mehrschichtiges Laminat hergestellt werden, bei dem sich eine Quellstoffschicht zwischen zwei Hüllschichten befindet.
Ein entsprechendes Produkt kann mit der Anlage gemäss Fig. 6 erzeugt werden. Bei dieser Anlage besteht die zur Rolle 8 aufgewickelte Ausgangs bahn aus mehreren Lagen. Bevor die Bahn der Pulveraufstreuvorrichtung 9 zugeführt wird, werden eine oder mehrere Lagen abgezogen und mit Hilfe der Umlenkwalzen 24;25 und 26 unbearbeitet an der Aufstreuvorrichtung 9 und der Heizvoirichtung 1J vorbeigeführt. Erst im Anschluss daran werden die Lagen 22 der Zuführvorrichtung 21 zugeleitet und von dieser ebenso wie bei der in Fig. 5 dargestellten Anlage auf der Thermoplastschicnt 23 abgelegt.

Claims

Patentansprüche:

Verfahren zum Festlegen von feinteiligen Quellstoffen auf einer Unterlage mit Hilfe von Drittsubstanzen, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mischung aus Quellstoff-Teilchen und solchen Teilchen eines thermoplastischen Werkstoffes, deren Schmelz- oder Erweichungspunkt wenigstens 200 C unterhalb des Schmelz- oder Zersetzungspunktes des Quellstoffes liegt, auf die Unterlage aufgebracht und dort mitsamt der Unterlage auf die Schmalz- oder Erweichungstemperatur des thermoplastischen Werkstoffes erwärmt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als thermoplastischer Werkstoff Hochdruck-Polyäthylen verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Quellstoff-Teilchen mit einer Teilchengrösse bis 450 p in Mischung mit Teilchen aus thermoplastischem Werkstoff mit einer Teilchengrösse bis 200 p verwendet werden, mit der Massgabe, dass die Quellstoff-Teilchen jeweils wenigstens doppelt so gross wie die Thermoplast-Teilchen sind.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gexennzeichnet, dass eine Mischung verwendet wird, deren Thermoplastgehalt. 10 bis 30 Gow.C> vorzugsweise 15 bis 20 Gew.%, beträgt.
5. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass folgende Anlagenteile in Arbeitsrichtung hintereinander angeordnet sind: a) eine Abrollvorrichtung (8) für die zu beschlchtende Unterlagebahn (1); b) eine Pulveraufstreuvox-richturlg (9); c) eine Heizvorrichtung (15); d) eine Kühlstrecke (16); e) eine Aufroll- oder Ablagevorrichtung für die beschichtete Unterlagebahn.
6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in Arbeitsrichtung ninter der Heizvorrichtung (15) eine Vorrichtung (21) zum Zuführen einer Deckbahn (20) und zum Auflegen dieser Bahn auf die Quellstoff-Thermopiastschicht (23) angeordnet ist.
7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zusatzliche Bahn-Leitwalzen (24;25;26) vorhanaen sind, mit denen eine oder mehrere Lagen (22) der mehrlagigen Ausgangssahn (1) unbearbeitet an der Aufstreuvorrichtung (9) und der Heizvorrichtung (15) vorbeigeführt und in Arbeitsrichtung danach der Zuführvorrichtung (21) zugeleitet werden.

L e e r s e i t e