DE2218665B2

DE2218665B2 - Eisen, Chrom und Nickel enthaltender Katalysator zur Zersetzung von Stickstoffoxiden

Info

Publication number: DE2218665B2
Application number: DE2218665A
Authority: DE
Inventors: Georges Massy Berrebi; Philippe Nanterre Courty; Bernard Le Peco Yvelines Raynal; Andre Rueil-Malmaison Sugier
Original assignee: Francaise Des Produits Pour Catalyse Pro-Catalyse Sa Rueil-Malmaison Hauts-De-Seine (frankreich) Ste
Current assignee: Francaise Des Produits Pour Catalyse Pro-Catalyse Sa Rueil-Malmaison Hauts-De-Seine (frankreich) Ste
Priority date: 1971-04-19
Filing date: 1972-04-18
Publication date: 1980-08-07
Also published as: IT953675B; DE2218665A1; CA992057A; GB1373280A; DE2218665C3; JPS5627293B1; BE781951A; FR2163830A6; NL7205239A

Description

Die Erfindung betrifft einen Eisen, Chrom und Nickel enthaltenden Katalysator zur Zersetzung von Stickstoffoxiden, hergestellt durch Aufbringen von Verbindungen des Eisens, Chroms und Nickels auf einen Träger, Trocknen und Erhitzen bei höheren Temperaturen.

Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung des Katalysators nach Anspruch 1 zur Zersetzung von Stickstoffoxiden in den Abgasen von Verbrennungsmotoren.

Um den Gehalt an Stickstoffoxiden in den Abgasen von Verbrennungsmotoren zu reduzieren, hat man erwogen, diese Stickstoffoxide katalytisch in Molekularstickstoff umzuwandeln. Tatsächlich kann man, da die Abgase im wesentlichen aus Wasserdampf, Kohlensäureanhydrid, Wasserstoff, unverbrannten Kohlenwasserstoffen, Kohlenstoffoxid und Stickstoffoxiden bestehen, die Stickstoffoxide mittels des enthaltenen Kohlenstoffoxides und/oder Wasserstoffes katalytisch umzuwandeln.

Die Durchführung dieser katalytischen Umwandlung wirft verschiedene Probleme auf:

1. Da die Abgase b*i hohen Temperaturen ausgestoßen werden (bis zu etwa 100O⁰C)₁ wird der verwendete Katalysator großen Temperaturspitzen ausgesetzt (bis zu etwa 800⁰C). Seine Aktivität wird sich infolge der Versinterung des Trägers und/oder des aktiven Elementes und vor allem infolge der Bildung von katalytisch inaktiven Verbindungen zwischen diesen aktiven Elementen und dem Träger verringern.

2. Die Umwandlung der Stickstoffoxide kann zu der Bildung von Ammoniakgas führen. Letzteres kann, wenn es dann mit einem oxydierenden Medium in Berührung gebracht wird, wieder oxydieren, wobei wiederum Stickstoffoxide von beträchtlicher Ausbeute entstehen.

Aus den für diese Umsetzung vorgeschlagenen

Katalysatoren kann man bestimmte binäre Oxide anführen, die zwischen einem Metall der Gruppe VIA (Chrom zum Beispiel) und einem Metall der Gruppe VIII (Nickel oder Eisen zum Beispiel) gebildet werden.

Jedoch selbst wenn die Chrom-Nickel-Katalysatoren die Stickstoffoxide nur zu einem relativ geringen Teil in Ammoniak umwandeln und selbst wenn ihre Ausgangsaktivität gut ist, neigt diese Aktivität dazu, sich im Laufe

ίο der Zeit stark zu verringern. Andererseits wandeln die Eisen-Chrom-Katalysatoren, deren Ausgangsaktivität hoch ist und sich wenig verringert im Laufe der Zeit, den größten Teil der Stickstoffoxide in Ammoniak um.

Darüber hinaus fangen diese Systeme im allgemeinen

is erst bei relativ hohen Temperaturen an, eine erhöhte Aktivität zu entfalten (500 bis 700⁰C).

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein verbessertes Verfahren zur Zersetzung von Stickstoffoxiden zu schaffen, mit dem diese Stickstoffoxide wirksam in Molekularstickstoff umgewandelt werden können.

Zum Stand der Technik ist die DE-OS 18 12 813 zu nennen, die einen Katalysator für die Herstellung von Wasserstoff aus kohlenmonoxidhaltigen Gasen beschreibt; dieser bekannte Konvertierungs-Katalysator enthält als aktive Metalle Eisen, Chrom und Kobalt in Form der Oxide auf einem Aluminiumoxidträger, wobei ganz bestimmte Gewichtsverhältnisse der Oxide einzuhalten sind und das Kobaltoxid teilweise oder ganz durch Nickeloxid ersetzt sein kann. Hierbei handelt es sich nicht um homogene Oxidgemische, die durch Imprägnierung auf einen Träger aufgebracht werden, sondern um Gemische der Oxide die durch den Träger verdünnt werden. Das Atomverhältnis

Fe+ Cr

liegt gemäß DE-OS 18 12 813 sehr stark unterhalb von 0,37 und übersteigt nicht den Wert von 0,15.

Die oben dargelegte Aufgabe wird bei einem Katalysator der eingangs genannten Gattung erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Katalysator durch Imprägnieren eines Trägers mit einer Mischung von Nickel-, Eisen- und Chrom-Verbindungen, Trocknen bei einer Temperatur zwischen 80 und 250° C und Aktiveren durch Erhitzen auf eine Temperatur von 500 bis 800⁰C erhalten worden ist, wobei auf den Träger ein Anteil von 6 bis 15% des Katalysatcrgewichts einer aktiven Phase aufgebracht ist, die eine Nickel-, Eisen- und Chrom-Verbindung der Formel Ni»(FejCr_z)Ot enthält, in welcher die Zahl χ einen Wert von 0,85 bis 1,30, die Summe (y+z) einen Wert von 1,8 bis 2,3, das Verhältnis

j^r_z einen Wert von 0,02 :1 bis 0,6 : 1 und die Zahl / einen Wert von 2 bis 6 bedeutet.

In der obengenannten Verbindung Ni^Fe^Cr^O, können bis zu etwa 50% und vorzugsweise bis zu 30% der Nickelatome durch Atome mindestens eines

to Elementes M ersetzt werden, welches Magnesium, Kalzium, Mangan, Kupfer, Zink, Kobalt oder Eisen sein kann. Ferner ist es möglich, bis zu etwa 50% und vorzugsweise bis 40% der Gesamtheit der Eisen- und Chromatome durch Atome mindestens eines Elementes N zu ersetzen, welches Aluminium, Mangan, Vanadium, Scandium, Yttrium oder eines der Elemente mit Ordnungszahlen zwischen 57 und 71 einschließlich (seltene Erden) sein kann.

Als Träger für diese Katalysatoren kann erfindungsgemäß beispielsweise Aluminiumoxid, Siliziumoxid, Aluminiumoxid—Siliziumdioxid, Zirkon, Thoriumoxid, ein Magnesiumaluminat oder auch Siliziumkarbid verwendet werden, wobei die bevorzugten Träger hauptsächlich aus Aluminiumoxid bestehen und eventuell geringe Mengen Siliziumdioxid und/oder Aluminosilikat enthalten können.

Die verwendeten Träger haben vorzugsweise spezifische Oberfläche von weniger als 100m²/g, noch ι ο günstiger von weniger als 80 m²/g und noch besser von weniger als 30 m²/g. Es ist jedoch nicht ausgeschlossen, auch Träger mit größerer spezifischer Oberfläche zu verwenden.

Die verwendeten Träger, die hauptsächlich aus is Aluminiumoxid bestehen, können auch mindestens ein Oxid mindestens eines mit Z bezeichneten Elementes enthalten, welches Magnesium, Kalzium, Barium oder Lithium sein kann, und zwar zu einem Anteil von im allgemeinen weniger als 10% ihres Gewichtes. Dieses Oxid wirkt als Gefügestabilisator, Anregungsmittel, Aktivierungsmittel, Strukturstabilisator oder Co-Katalysator. Es kann dem Träger während seiner Herstellung inkorporiert oder ihm später zugesetzt werden, beispielsweise durch Imprägnieren.

Es ist besonders vorteilhaft, wenn die Masse des Katalysators eine große Homogenität aufweist und die aktive Phase auf dem Träger sich in einem Zustand erhöhter Dispersion befindet

Die Homogenität ist vorzugsweise so beschaffen, daß die Fluktuationen von den Atomteilen der Elemente, die den Träger und die aktive Phase des Katalysators bilden beispielsweise unter 10% bleiben.

Darüber hinaus ist die spezifische Oberfläche der erfindungsgemäßen Katalysatoren der des Trägers, aus dem sie entstanden sind und der unter den gleichen Bedingungen kalziniert worden ist wie die Endkatalysatoren, vorzugsweise mindestens gleich.

Die verwendeten Träger können beispielsweise in Form von Körnern von einer Größe von weniger als 10 mm (kugelförmige oder zylindrische Körner beispielsweise) vorliegen.

Sie können auch die Form eines hohiraumhaltigen Blocks haben, dessen Hohlräume mindestens 20% des Gesamtvolumens des Blocks ausmachen. Diese hohlraumhaltigen Blöcke können aus versinterten kleinen Kugeln eines Träger-»Vorläufers« herkommen; sie können auch durch Eingabe einer pastenförmigen »Vorläufer«-Trägermasse in eine Presse hergestellt werden, die mit Nadeln versehen ist, durch die so Hohlräume im Block gebildet werden.

Diese hohiraumhaltigen Blöcke können die innere Form der Katalysatorvorrichtung haben, in welche sie eingesetzt werden. Sie können also entweder aus einer einzigen Masse (im allgemeinen zylindrischer Form), aus verschiedenen miteinander verbundenen zylindrischen Teilen oder aus Scheiben (zum Beispiel von einer Dicke von 5 bis 150 mm) bestehen, die mittels einer geeigneten Vorrichtung miteinander verbunden sind.

Bei der Herstellung der Katalysatoren kann das e>o Aufsetzen der aktiven Phase auf den Träger beispielsweise durch Imprägnieren oder Einkneten durchgeführt werden.

Wenn man das Imprägnieren wählt, kann man eine oder mehrere wäßrige Lösungen verwenden, die t» lösliche Verbindungen der zu vereinigenden Elemente Ni, Fe und Cr enthalten, oder mindestens eines der im vorhereehenden mit M. N und Z bezeichneten Elemente, und man kann den Vorgang in einem Mal oder in mehreren Malen durchführen.

Um eine gute Homogenität und eine gute Dispersion der aktiven Phase zu erhalten, ist es vorteilhaft, der Imprägnierlösung oder den -lösungen folgendes hinzuzufügen:

— mindestens eine komplexbildende Verbindung wie eine Polycarbonsäure (z. B. Oxalsäure oder eines ihrer Salze), eine Carbonsäure mit Alkoholgruppe (z.B. die Zitronensäure, Apfelsäure, Milchsäure, Weinsäure und Glykolsäure oder auch deren Salze), eine Ketosäure (z.B. Brenztraubensäure), eine Aminosäure (z. B. Glycin oder Alanin), einen Aminoalkohol (ζ. B. die Mono-, Di- und Triäthanolamine oder auch deren Aminoammoniumsalze), einen Polyalkohol (z. B. die Mono-, Di-, Tri- und Polyäthylenglykole oder Polyvinylalkohol) oder auch eine Polyose (z. B. Glykose, Saccharose oder Amidon);

— und/oder mindestens ein Geliermittel wie Gummi, eine Alkylcellulose (z. B. Methylcellulose, Äthylcellulose oder Carboxymethylcellulose) oder auch Propylenoxid, Polypropylenoxid oder Polyäthylenoxid.

Ebenso kann es vorteilhaft sein, eines der Metallelemente, z. B. Eisen, ganz oder teilweise in Foim einer chemischen Verbindung mit einer der obengenannten Substanzen einzusetzen, wie beispielsweise ein Eisenzitrat, Ammoniumoxalatferrat oder eine Lösung, die ein Salz oder ein Eisenhydroxyd enthält, oder elementares Eisen mit mindestens einer Verbindung wie beispielsweise Zitronensäure, Apfelsäure, Glykolsäure, Milchsäure, Weinsäure, ein Alkanolamin oder ein Salz des Ammoniumalkanolamins, Äthylenglykol, Diäthylenglykol,TriäthylenglykoI, Polyäthylenglykol und Glycerol.

Nach dem Imprägnieren mit der Lösung oder den Lösungen trocknet man den Träger bei einer Temperatur zwischen 80 und 250°C und während einer Dauer, die ausreicht, um jeden Verlust an mechanischer Festigkeit während der späteren thermischen Aktivierung zu vermeiden.

Die thermische Aktivierung des Katalysators erfolgt durch Erwärmen auf eine Temperatur von 500 bis 800⁰C während einer Dauer von mehr als 30 Minuten in Gegenwart eines Gases, welches Luft, Sauerstoff, Stickstoff, Wasserstoff oder auch ein Stickstoff-Wasserstoffgemisch sein kann. Man kann auch in Gegenwart von Wasserdampf aktivieren. Die thermische Aktivierung kann unter den obengenannten Bedingungen direkt in der Vorrichtung durchgeführt werden, in welcher der Katalysator verwendet werden soll, z. B. in einer Vorrichtung zur Behandlung von Abgas (Katalysatortopf z. B.).

Die erfindungsgemäßen Katalysatoren besitzen eine gute mechanische Festigkeit; sie sind abrieb- und zerreibungsfest.

Die folgenden Beispiele dienen der Erläuterung der vorliegenden Erfindung. Beispiele 21 und 22 werden zu Vergleichszwecken angeführt.

Zunächst werden die Träger und die bei der Herstellung der Katalysatoren verwendeten Lösungen beschrieben.

— Der für die Herstellung der in den Beispielen 1, 2, 5, 6, 14, 15, 17 bis 20, 23, 25, 31 und 33 beschriebenen Katalysatoren verwendete Träger ist ein Aluminiumoxidträger, der im wesentlichen aus a-Alumini-

umoxid mit einem niedrigen Gehalt an Natrium (weniger als 1000 ppm Na₂O) besteht und ein Porenvolumen von etwa 45 ml/100 g und eine spezifische Oberfläche von etwa 8m²g-' hat Dieser Träger, der im folgenden als A bezeichnet wird, weist eine Zerreibung von 2,5% auf, und die Werte für die Zerquetschungsf estigkeit der Körner bei Körnern von einer Größe zwischen 3,2 und 4 mm liegen zwischen 8 und 15 kg (Mittelwert Wj kg).

Der in den Beispielen 3, 4, 7, 8, 13 und 16 verwendete Träger ist ein Aluminiumoxidträger mit einem Porenvolumen von 35 ml/100 g und einer spezifischen Oberfläche von 6 m²/g. Es weist eine Zerreibung von 0,3% auf, und die Werte für die Körnerzerquetschung liegen zwischen 4,4 und 14 kg (Mittelwert 10,4 kg).
Dieser Träger wird im folgenden mit B bezeichnet
In den Beispielen 10 bis 12 hat man einen Aluminiumoxidträger mit einer spezifischen Oberfläche von 60 m²/g verwendet, der im folgenden mit C bezeichnet wird.

In Beispiel 9 hat man einen Aluminiumoxid-Magnesiumoxidträger verwendet der, wie im folgenden beschrieben wird, aus einem Aluminiumoxidträger hergestellt wurde, und dessen Eigenschaften nach der thermischen Aktivierung bei 800⁰C während 3 Stunden die folgenden sind:

Gesamtporenvolumen	-67 ml/100 g
Porenvolumen (Porosimetrie
gegenüber Quecksilber
bis 2000 Bar)	-56,5 ml/100 g
Spezifische Oberfläche	~153m²/g
Korndichte	-1,03
Strukturdichte	-3,32
Zerreibung (5 Minuten)	-5,8%
MgO	-0%

weist eine Zerreibung von 0,1 % auf.

Man hat auch die folgenden Imprägnierlösungen verwendet:

Lösung A

Man löst nacheinander in 450 ml Wasser 130,4 g Chromsäureanhydrid, 277 g Nickelacetattetrahydrat auf und verdünnt dann auf 700 mL Nach Abkühlen setzt man unter Rühren 203 g ammoniakalisches Eisen(III)-zitrat ίο mit einem Gehalt von 25,3% Fe₂Qj zu. Nach Auflösen verdünnt man die Lösung auf 1000 mL

Lösung B

300 ml Wasser setzt man nacheinander 522 g Chromnitratnonahydrat (130 g-Ion Cr³⁺]1,259 g Ferrinitratnonahydrat(0,64 g-Ion Fe³⁺) und 297 g Nickelnitrathexahydrat (1,02 Mol) zu. Dann wird auf 60 bis 80⁰C erwärmt, um eine Vereinigung der Nitrate in ihrem Kristallisationswasser zu erzielen, und nach dem Abkühlen wird die Lösung auf 1000 ml verdünnt

Lösung C

In 300 ml Wasser löst man 163 g Chromsäureanhydrid auf. Unter Rühren werden 346 g Nickelacetattetrahydrat zugesetzt Man erwärmt auf 50⁰C bis zur Auflösung und setzt nach Abkühlen 254 g ammoniakalisches Eisen(III)-zitrat mit einem Gehalt von 25,3% Fe₂Oj zu. Man erwärmt auf 60⁰C und verdünnt nach dem Abkühlen durch Zugabe von Wasser und 15 ml Ammoniak (Dichte = 0,89) auf 950 ml.

Lösung D

Man löst 73,5 g basisches Nickelkarbonat in einer Lösung aus 78,5 g CrO3 und 60 ml Salpetersäure (Dichte 1,38) in 250 ml Wasser auf. Nach der Auflösung setzt man 156 g Ferrinitratnonahydrat und dann 0,4 ml Zitronensäuremonohydrat zu; dann wird auf 470 ml verdünnt.

g dieses Trägers werden bei 500⁰C während 3 Stunden desorbiert, dann mit 1350 ml einer Lösung imprägniert, die 1480 g Magnesiumnitrathexahydrat (was 222 g Magnesiumoxid entspricht) und 50 ml Salpetersäure mit einer Dichte von 1,38 enthält. Nach der Trocknung bei 200⁰C während 48 Stunden und nach der thermischen Aktivierung bei 800⁰C während 3 Stunden weist der neue Träger, der mi; D bezeichnet wird, die folgenden Eigenschaften auf:

Gesamtporenvolumen	-55,1 ml/100 g
Porenvolumen (Porosimetrie
gegenüber Quecksilber
bis zu 2000 Bar)	-493 ml/100 g
Spezifische Oberfläche	~128m.'/g
Korndichte	-1,18
Strukturdichte	-337
Zerreibung (5 Minuten)	-4,6%
MgO	~ 10%

Die Untersuchung dieses Trägers durch Röntgenstrahlenbrechung zeigt, daß er die Spinellphase MgAI₂O₄ enthält.

Der lür die Herstellung des Katalysators von Beispiel verwendete Träger ist ein Aiuminiumoxidträger, der aus dem Aluminium- und Magnesiumspinell (MgAbO₄) besteht, mit einem Gehalt von 72% Al₂Oj. Sein Porenvolumen beträgt etwa 39 ml/100 g und seine spezifische Oberfläche ist etwa 3Om²Zg-¹. Dieser Träger, der im folgenden mit MgAbO₄ bezeichnet wird, Lösung E

Man löst in 170 ml Wasser 138 g Chromsäureanhydrid auf und löst dann in dieser Lösung 94 g basisches Nickelkarbonat (0,75 g lon Ni) auf. Nach völliger Auflösung fügt man 38 g ammoniakalisches Eisen(II)-zitrat(0,12 Mol) hinzu und verdünnt auf 600 ml.

Lösung F

Man löst 138 g Chromsäureanhydrid in 250 ml

Wasser auf, setzt dieser Lösung 94 g basisches Nickelkarbonat (0,75 Ni²⁺) und dann 51,4 g Ammoniumferrioxalat (0,12MoI) zu und verdünnt durch Zugabe von Wasser auf 850 ml.

Lösung G

In 150 ml Wasser löst man 124 g Chromsäureanhydrid (1,24MoI) auf, dann setzt man 93,5 g fein pulverisiertes basisches Nickelkarbonat (0,745 g-Ion Ni) hinzu. Nach langsamer Digerierung und völliger Auflösung des basischen Nickelkarbonats setzt man

bo 78 g ammoniakalisches Eisen(III)-zitrat (0,246 Mol) zu und verdünnt auf 600 ml.

Lösung H

In 170 ml Wasser werden 1·44 g Chromsäureanhydrid (1,44 Mol) aufgelöst. Der erhaltenen Lösung setzt man 94 g basisches Nickelkarbonai (0,75 g-Ion Ni) zu und setzt nach Zersetzung des Karbonats und nach Auflösung 19 g ammoniakalisches Eisen(III)-zitrat

(0,06 Mol) hinzu. Die abgekühlte Lösung wird auf 600 ml verdünnt.

Lösung I

Man wiederholt die Herstellung der Lösung A.

Zu 1000 ml der Lösung setzt man unter Rühren 31,1 g Kobaltnitrathexahydrat und 48,7 g Mangannitrattetrahydrat zu. Nach Auflöser, setzt man der Lösung 25 ml Ammoniak (D = 0,89) zu und verdünnt dann auf 2100 ml.

Lösung J

In 400 ml Wasser löst man 100 g Chromsäureanhydrid auf und setzt der Lösung dann 94,5 g basisches Nickelkarbonat mit einem Gehalt von 63,15% NiO zu. Nach einer Stunde bei 60⁰C unter Rühren setzt man 70 ml Salpetersäure (Dichte = 1,38) und Wasser und nach völliger Auflösung 51,3 g Magnesiumnitrathexahydrat zu. Die Lösung wird auf 1000 ml verdünnt. Nach Abkühlen setzt man langsam 310 g ammoniakalisches Eisen(III)-zitrat und 60 ml Ammoniak (Dichte = 0,89) zu. Man erwärmt, um eine völlige Auflösung zu erzielen, und verdünnt dann auf 1500 ml.

Lösung K

Einer Lösung von 120 g Chromsäureanhydrid in 300 ml Wasser setzt man 11,5 g basisches Kupferkarbonat mit einem Gehalt von 68,9% CuO zu. Nach völliger Auflösung löst man 224 g Nickelacetattetrahydrat auf und setzt dann 30 ml Ammoniak (Dichte = 0,89), 248 g ammoniakalisches Eisen(lII)-zitrat mit einem Gehalt von 25,3% Fe₂O₃ und 500 ml Wasser zu. Nach Auflösen aller Bestandteile wird die Lösung auf 1720 ml verdünnt.

Lösung L

Einer Lösung von 140 g Chromsäureanhydrid in 300 ml Wasser setzt man nacheinander 262 g Nickelnitrathexahydrat, 29,1 g Kobaltnitrathexahydrat, 75 g Aluminiumnitratnonahydrat und 12,55 g Mangannitrattetrahydrat zu. Nach Auflösung aller Bestandteile setzt man der vorher auf 1000 ml verdünnten Lösung 124 g ammoniakalisches Eisen(III)-zitrat zu. Die erhaltene Lösung wird schließlich auf 1200 ml gebracht.

Lösung M

Einer Lösung von 130 g Chromsäureanhydrid in 200 ml Wasser setzt man 120 ml Essigsäure (Dichte=! ,050) zu und löst dann 106 g basisches Nickelkarbonat auf. Danach setzt man 25,10 g Mangannitratetrahydrat und 200 ml Wasser zu. Der erhaltenen Lösung setzt man eine Lösung zu, die aus 216 g Eisen(III)-zitrat in 100 ml Wasser besteht, und verdünnt dann auf 950 ml.

Lösung N

In einem Mörser zerstampft man 134 g Chromsäureanhydrid und 53 g Nickelkarbonat Das erhaltene Produkt wird mit 200 ml Wasser behandelt, und nach Auflösung aller Bestandteile setzt man 112 g Nickelacetattetrahydrat, 24,51 g Zinkacetattetrahydrat und dann eine Lösung zu, die aus 205 g Eisen(III)-zitrat in 100 ml Wasser besteht Die Lösung wird auf 720 ml verdünnt.

Lösung O

Man stellt eine Lösung her, die sich aus 176,2 g Nickelnitrathexahydrat, 29 g Kupfernitrattrihydrat 35,9 g Chromsäureanhydrid, 91,4 g Mangannitrattetrahydrat, 1,55 g Eisenzitrat mit einem Gehalt von 25,8% Fe₂O₃, 100 g Zitronensäuremonohydrat und 120 ml Wasser zusammensetzt. Die Lösung wird auf 480 ml eingestellt.

Lösung P

150 ml Wasser setzt man 36,3 g Chromsäureanhydrid, 106,7 g Nickelnitrathexahydrat, 17,64 g Kupfernitrattrihydrat, 165,9 g Mangannitrattetrahydrat, 1,55 g Eisenzitrat mit einem Gehalt von 25,8% Fe₂O₃ und 150 g Triammoniumzitrat zu. Die Lösung wird auf 470 ml ίο eingestellt.

Lösung Q

130 ml Wasser werden 180,9 g Nickelnitrathexahydrat, 23,2 g Kupfernitrattrihydrat, 5 g Chromsäureanhydrid, 72,0 g Mangannitrattetrahydrat und dann eine Lösung von. 119 g Eisenzitrat mit einem Gehalt von 25,8% Eisen gerechnet als Fe₂O₃ in 100 ml Wasser zugesetzt Die erhaltene Lösung wird auf 470 ml eingestellt.

Lösung R

Man stellt eine Lösung her, die aus 120 ml Wasser, 119,5 g Nickelnitrathexahydrat, 19,8 g Kupfernitrattrihydrat, 16 g Chromsäureanhydrid, 103,2 g Mangannitrattetrahydrat und einer Lösung aus 76,6 g Eisenzitrat mit einem Gehalt von 25,8% Fe₂O₃ in 60 ml Wasser besteht. Die erhaltene Lösung wird auf 460 ml eingestellt.

Lösung S

6250 g Chromsäureanhydrid, aufgelöst in 4000 ml Wasser, werden mit 6560 g basischem Nickelkarbonat mit einem Gehalt von 63,15% NiO und dann mit 3250 ml Salpetersäure mit einer Dichte von 1,38 behandelt. Nach völliger Auflösung setzt man 10 150 g Ammoniumferrizitrat mit einem Gehalt von 25,75% Fe₂O₃ zu. Nach Auflösung verdünnt man die Lösung auf 47 Liter.

Lösung T

Man löst 2,22 g Rutheniumtetrachlorid mit einem Gehalt von 41,5% Ruthenium in 830 ml Wasser auf. Dann setzt man 10 g Zitronensäuremonohydrat zu.

Lösung U

Man verdünnt 4 ml einer handelsüblichen Palladiumchloridlösung mit einem Gehalt von 24 g Palladium pro 100 ml in 830 ml Wasser. Man setzt 16 ml Salzsäure mit einer Dichte von 1,19 zu.

Lösung V

Man löst 2,32 g Rhodiumchlorid mit einem Gehalt von 38,75% Rh in einer Lösung von 10 g Zitronensäuremonohydrat in 830 ml Wasser auf.

Lösung W

Man verdünnt 12 ml einer handelsüblichen Iridiumchloridlösung mit einem Gehalt von 8 g Ir pro 100 ml durch eine Lösung von 15 g Apfelsäure in 820 ml Wasser.

Lösung X

Man löst 117,6 g Chromsäureanhydrid in 150 ml Wasser auf. Man setzt nacheinander 36,6 g Nickelacetat, 100m ml Wasser, 54,8 g ammoniakalisches Eisen(III)-zitrat mit einem Gehalt von 25,75% Fe₂O₃, 4 ml der handelsüblichen Palladiumchloridlösung mit einem Gehalt von 24 g Pd pro 100 ml zu. Nach vollständiger Auflösung verdünnt man auf 900 ml.

ίο

Lösung Y

58,4 g Chromsäureanhydrid in 80 ml Wasser werden mit 363 g Nickelacetat, 100 ml Wasser, 72,4 g ammoniakalisches Eisen(III)-zitrat mit einem Gehalt von 25,75% Fe₂O₃ behandelt. Nach vollständiger Auflösung verdünnt man auf 1400 ml.

Lösung Z

Man verdünnt 4,4 ml handelsüblicher Palladiumchloridlösung mit einem Gehalt von 24 g Pd pro 100 ml in 1100 ml Wasser, versetzt mit 20 ml Salzsäure mit einer Dichte von 1,19. Man setzt dann 0,36 g Rutheniumtetrachlorid mit einem Gehalt von 41,5% Ru und 5 g Zitronensäuremonohydrat zu. Die Lösung wird auf 1200 ml eingestellt.

Lösung AA

Man behandelt 88 g Chromsäureanhydrid in gesättigter wäßriger Lösung mit 36,4 g Nickelacetat und 150 ml Wasser. Man setzt 63,6 g ammoniakalisches Eisen(III)-zitrat zu und nach vollständiger Auflösung verdünnt man auf 1400 ml.

Lösung AB

Man verdünnt 5,6 ml handelsüblicher Palladiumnitratlösung mit einem Gehalt von 24 g Pd pro 100 ml mit 25 ml reiner Salpetersäure (mit einer Dichte von 1,38) und mit 1200 inl Wasser.

Beispiele 1 bis 20

Die Katalysatoren der Beispiele 1 bis 20 sind durch Imprägnieren unter den in den nachstehenden Tabellen I und II angegebenen Bedingungen hergestellt worden.

Vergleichsbeispiele

Man hat ferner zu Vergleichszwecken Katalysatoren hergestellt, deren aktive Phase nur zwei Metailelemente ίο enthält.

Beispiel 21
(Eisenchromit)

150 g in 150 ml Wasser aufgelöstes Chromsäureanhydrid werden mit 243 g ammoniakalischem Eisen(III)-zitrat und 10 ml Ammoniak (D = 0,89) behandelt. Nach Zugabe von Wasser bis zu einem Volumen von 600 ml wird die Lösung auf 1500 g Träger B imprägniert. Der Katalysator wird 10 Stunden lang bei 200⁰C getrocknet und dann 3 Stunden lang bei 500° C aktiviert.

Beispiel 22
(Nickelchromit)

150 g Chromsäureanhydrid, aufgelöst in 150 ml Wasser, werden mit 186,5 g Nickelacetattetrahydrat behandelt. Man verdünnt auf 460 ml, und dann wird die Lösung auf 1150 g Träger B imprägniert. Der Katalysator wird 10 Stunden lang bei 200⁰C getrocknet und 3 Stunden lang bei 500⁰C aktiviert

Tabelle I

Beispiel	Trägermasse Desorption	T (C)	(Std.)	Imprägnierung	Lösg.	Masse	Menge (ml)	besondere Bedingungen	Trocknung	Dauer (Std.)
		500	Dauer (Std.)	A	(g)	1000	in 20 Min.	T (C)	12
1	2000	500	3	B		1000	-	200	15
2	2000	500	3	C		950	in 40 Min.	200	15
3	2500	500	3	D	470	-	180-220	12
4	1200	500	3	E	600	-	200	12
5	1200	500	3	F	850	-	200	20
6	1700	500	3	G	600	-	180	10
7	1500	500	3	H	600	-	200	10
8	1500	"	3	I	2100	in 2 Malen m. Zwischentrockng. 200 C 12 Std.	150-250	10
9	2000	500		J	1500	in 2 Malen m. Zwischentrockng. 200 C 3 Std.	200	10
10	1600	I (Fortsetzung)	2				150
Tabelle	Therm. Aktivierung T Dauer				Spez. Oberfl. BET
Beispiel	CQ	Erhaltener Katalysator aktive Phase Gew.-%	m²/g

1 500

2 500

3 500

2250
2250
2800

Ni₁J₅Fe_0-66Cr_1-34O_4-15

10
10
10

20 ±5

23 + 5

	T	Π	Masse	22 18 665	12	Spez.
	CQ		(g)			Oberfl.
	500	Aktivierung	1330			BET
	500		1370	Erhaltener Katalysator		mVg
Fortsetzung	600	Dauer	1870		Gew.-%	15±5
Beispiel Therm.	500	(Std.)	1670	aktive Phase		16 + 5
	500	3	1700		10	-
	500	3	2250	NiFe₀₆₆Cr ι,.I₄O₄	12,4	22 ±5
		3		NiFe_0-16CrL₈₄O₄	9,1	18 ±5
4	600	2	1820	NiFe₀₁₆CrL₈₄O₄	10	-
5		3	NiFe₀₃₃Cr)₆₇O₄	10
6	2	NiFe₀₁₀₈CrL₉₂O₄	11	-
7		(Ni₁₀₅Co₀.!)
8	3	(Fe₀₃Cr₀₆₁ Mno_-09)₂0₄	12,2
9		(Nio.8Mg_o.₂)i (Fe_0-5Cr_0-S)₂O₄

10

Tabelle I (Forsetzung)

Beispiel Trägermasse Desorption Imprägnierung

T Dauer Lösg. Menge

(g) ( C) (Std.) (ml)

11

12

1600

13 2300

14 1400

500

450

15	2100	500	3	M	950
16	1900	500	2	N	720

	Track ng.	Dauer (Std)
besondere Bedingungen	T (Q	10
in 2 Malen mit Zwischentrockng. 200 C 3 Std.	150	10
in 2 Malen mit Zwischentrockng. 200 C 3 Std.	150	10
in 2 Malen mit Zwischentrockng. 220 C 3 Std.	160	5 8
in 2 Malen mit Zwischentrockng. 200 C 3 Std.	150 220	3
in 10 Minuten	150	4
_	190

Tabelle I (Fortsetzung)

Beispiel Therm. Aktivierung

	T	unter N	600	Dauer	Masse
	(°Q	550	(Std.)	(g)
11	unter Luft	550	unter Luft
	900	600	24
12	580	₂H₂ 50-50
	4	-
13	3	2530
14	3	1630
15	4	2330
16	2	2130

Erhaltener Katalysator
aktive Phase

Gew.-%

(Ni₀,₈Mg_0-2)₁(Fe_0-5Cr_0-5)₂O₄ 12,2

reduzierte Phase
(Nio,9Cuo,i)(Fe₀₄Cro_-6)20₄ (NiQ_-9Fe_0-,)*)
(FM

(Cr_0-65Mn_0-05Fe_0-3O)₂O₄ (Ni_0-9Zn_0-1)(Fe_0-66Cr_1-34)O₄

9,1 14

9,8 10,8

Spez.

Oberfl.

BET

mVg

*) Kann auch der Struktur (NiO_-9COoweder Eisen oder Kobalt ergebenden Parameterabweichungen machen sich nicht bemerkbar.

ι; die sich durch das Ersetzen des Nickels durch ent-

Tabelle II

Beispiel Träger Masse

(g)

Imprägnierung Trockng.

Lösung Menge T

(ml) ( C) Dauer

Therm.	Aktivierung
T	Dauer
( C)	(h)
500	2
480	3
540	1
son	2

A
A
A
A

1000
1000
1000
1000

Tabelle II (Fortsetzung)

O P

Q R

480 470 470 460 200
190
200
180

1125
1128
1126
1128

Beispiel	el Italiener ivaiaiy&atur	Gew.-%	spez.
	Masse aktive Phase		Oberfl. BET
		mV
	(g)

(Ni_1-25CUo_-25)(Cr₀₇₄Mn_0-75FeO_-O₁)O_3-75 10

(Ni_0i75Cu_O-15Mn_0-6O)(Cr_o,₇₄Mn₀₇₅Fe_o oi)0_3-75 10,2

(Ni_li30Cu₀,2o)(Cr_0ilMn_0-6Fe_n-8)0_3-75 10,1

no.5Fe_ü3)₂0_4-5 10,2

20 + 5 20 ±5 20 ±5 20 ±5

Man hat bestimmte physikalische Eigenschaften der Katalysatoren der Beispiele 1 und 3 festgestellt. Sie werden im folgenden angegeben:

	Katalysator 1	Katalysator 3
Spezifische Oberfläche	20,4 m²/g	25 m7g
Porenvolumen	36 ml/100 g	32 ml/100 g
Fülldichte	0,82 g/ml	0,99 g/ml
Zerreibung	6,1%	1,6%
Körnerzerquetschung
minimal	7,4 kg	5,9 kg
maximal	16,5 kg	13,7 ke
mittel	10,3 kg	11,2 kg

auf der Oberfläche der Probe die Intensität /Ni, /bzw. /o der Röntgenstrahlen K„ dieser Elemente, ausgedrückt in jo Anzahl der Impulse pro Minute, als Funktion von der Entfernung des Meßpunktes der Probe auf.

An 50 wahllos auf diesen Kurven gewählten Punkten mißt man i_Ni i'_Fc i_Cr, man errechnet

50

Man sieht, daß die spezifische Oberfläche jedes dieser Katalysatoren erheblich kleiner ist als die des für die Herstellung jedes Katalysators verwendeten Trägers, wie oben angegeben.

Die Homogenität der Katalysatoren der Beispiele 1 und 3 hat man folgendermaßen festgestellt

Die Katalysatoren, die nach geeigneter Behandlung in eine Mikrosonde gegeben werden, werden dem Beschüß durch eine Elektronensonde ausgesetzt, die die Katalysatormasse entsprechend einem Zylinder von etwa 1 Mikron Durchmesser und 1,5 Mikron Seite untersucht

Die Erregungsbedingungen sind:

Beschleunigungsspannung 20 Kilovolt Intensität der Sonde 10 Nanoampere

Mit dem Geigerzähler mißt man die Intensität der charakteristischen Röntgenstrahlung der Bestandteile des Katalysators; die Strahlen Και des Eisens, des Nickels und des Chroms werden mittels Monochromatoren gefiltert, und ihre jeweilige Intensität wird bestimmt

Man zeichnet gleichzeitig für verschiedene Bahnen

O₁ =

'Ni 'Fc

'Ni
'Yr

O₃ =

Man errechnet dann die relativen Mittelwerte

A₇ =

50 '
2ua₂

A₃='

5Ö

Die Maximalwerte der Verhältnisse a_u a₂ und a₃: o«,,, a,„«₍₂₎ und a_maf{3) und die Minimalwerte dieser gleichen Verhältnisse ΐα,,,,,,ι,, a_mina) und ^anin<3) werden diesen Maßnahmen entnommen, und man errechnet die Abweichungen Δα = (α maximum — a minimum), woraus sich die Werte Ja₁, Ia₂ und J a₃ ergeben. In Tabelle III sind die Werte der Verhältnisse

Aa₁

Aa₂ . Aa₃
—- und —-

Für die Katalysatoren der Beispiele 1 und 3 aufgeführt.

16

Tabelle III

Katalysator

tL₂I A₂

Beispiel 1
Beispiel 3

0,06
0,065

0,05 0,06

0,07 0,075

Man sieht, daß diese Werte unter 0,10 liegen. Tabelle IV Man hat ferner durch Röntgenstrahlenberechnun die Katalysatoren 1,3,4,5, 7 und 8 untersucht Die fei vermahlenen Proben werden in einer Debye-Sherrei Kammer analysiert

Außer dem charakteristischen Spektrum des Träger (Λ-ΑΙ2Ο3) stellt man fest, daß jede dieser Proben selekti eine kubische Monophase des Spinelltyps enthält, dere Parameter ao bestimmt werden konnte. Die Ergebniss sind die folgenden:

Katalysator 1, 3 und 4

o
(Angström)

8,31,

8,32₀

8,32₄

B e i s ρ i e 1 e 23 bis 36

Die Bedingungen für die Herstellung der Katalysatoren 23 bis 34 sind im folgenden in Tabelle V angegeben.

Die Katalysatoren der Beispiele 26 bis 29 sind aus den Katalysatoren des Beispiels 23 und die Katalysatoren der Beispiele 32 und 34 sind jeweils aus den Katalysatoren der Beispiele 31 und 33 hergestellt worden.

Der Katalysator des Beispiels 35 besteht aus einem

Tabelle V

Gemisch der folgenden Zusammensetzung:

Gew.-% des Katalysators des Beispiels 23
Gew.-% des Katalysators des Beispiels 25 und
Gew.-°/o des "'atalysators des Beispiels 24.

Der Katalysator des Beispiels 36 hat die folgendi Zusammensetzung:

Gew.-% des Katalysators des Beispiels 17 und Gew.-% des Katalysators des Beispiels 25.

Beispiel	Träger	Masse	Imprägnierung	Menge	Dauer	Trockng.	Dauer
	Bezeichng.	(kg)	Lösung	(ml)		T	(Sid.)
			(Min.)	(C)

23	A	100	S	47000	60	200	24
24	A	2	T	850 + 100 ml	10	150	2
				H₂O
25	A	2	U	850 + 100 ml	10	150	2
				H₂O
26	Beisp. 1	2	T	850	30	150	2
V	Beisp. 1	2	U	850	30	150	2
28	Beisp. 1	2	V	850	40	120	2
29	Beisp. 1	2	W	850	50	170	1
30	MgAl₂O₄	3	X	900	20	200	18

Tabelle V (Fortsetzung)

Beispiel Therm. Aktivierung

T Dauer

( Ο (Std.)

Erhaltener Katalysator

Masse Aktive Phase

(kg) Gew.-%

23	500	2	112,5	Nii.is
24	500	2	2	Ru
25	500	2	2	Pd
26	500	2	2	+ Ru
27	500	2	2	Ni₁₁S + Pd
28	500	2	2	Ni,.\|S + Rh

10

0,046 0,048

10

0,046 10

0,048 10

0,045

030 132/9

Fortsetzung

18

Beispiel Therm. Aktivierung

T Dauer

( C) (Std.)

Erhaltener Katalysator Masse Aktive Phase

(kg) Gew.-%

500 500

Tabelle V (Fortsetzung)

Beispiel 31 A Beispiel 33

Tabelle V (Fortsetzung)

2 3,4

Li₃ + Ir

Ni₁Fe₁₄Cr_0-8O₄ + Pd

Y Z

AA AB

1400 1200 1400 1250

Beispiel

Therm.	Aktivierung
T	Dauer
(C)	(Std.)
550	1 1/2
500	2
500	3
500	1 1/2

Erhaltener Katalysator	Aktive Phase
Masse
(kg)	NiFe 1,,,Cr_11-4O₄
3,4	NiFd₆Cr₀₄O₄
3	+ Pd
	+ Ru
	NiFe_1-4Cr_0-6O₄
3,4	NiFe₁₄Cr₀₆O₄
3	+ Pd

200 120 200 120

10 0,043

10 0,032

Beispiel	Träger	Masse	Imprägnierung	Dauer	Trockng.	Dauer
	Bezeichng.	(kg)	Lösung Menge		T	(Std.)
		(ml)	(Min.)	(Q

18 4

12 6

Gew.-%

10

0,035 0,005

10

ίο

0,045

Die gemäß den Beispielen 1 bis 20 hergestellten Katalysatoren sind in einem mit bleifreiem Benzin angetriebenen Einspritzmotor, der auf einem Probestand montiert war, untersucht worden. Der Motor wird auf 3000 U/min, eingestellt, und an jedem Zylinderausgang werden die Abgase gesammelt, gemischt und auf vier Katalysatortöpfe mit einem Liter Fassungsvermögen verteilt Die in dem Katalysatorbett gemessene Temperatur liegt etwa bei 700° C, und die Gase strömen durch dieses Katalysatorbett mit einer stündlichen Volumendurchsatzgeschwindigkeit von etwa 24 000 h~' (bezogen auf die kalten Gase). Der Test besteht aus Perioden von 20 bis 22 Betriebsstunden, und dazwischen liegen Perioden von 4 bis 2 Stunden Abkühlung, während derer man dem Katalysator eventuell Luft

45 zuführen kann. Die Extremwerte für den Gehalt an verunreinigenden Substanzen in den Gasen sind

[NO] = 1600-2600 ppm

[CO] = 1,8 bis 3^%

[Kohlenwasserstoffe] = 200 bis 400 ppm

Im Verlaufe des Tests werden zahlreiche Entnahmen an den Aus- und Eingängen der Katalysatortöpfe vorgenommen.

Die Ergebnisse der durchgeführten Analysen, die in den Tabellen VI, VII und VIII angegeben werden, zeigen die Leistungen der Katalysatoren:

Nach den Betriebsperioden unterschiedlicher Dauer wird folgendes angegeben:

50

55

die Umwandlung (%) der Stickstoffoxide

die StickstofTausbeute, gemessen an dem ursprünglichen Gehalt an Stickstoffoxiden NO:

Gesamte umgewandelte NO-Menge-in Ammoniak umgew. NO ursprüngliche NO-Menge

Gehalt an gebildetem Ammoniak (ppm) Umwandlung des Kohlenstoffoxide .

19 20

In Tabelle VI sind die Ergebnisse des mit den Katalysatoren 1 und 3 durchgeführten Katalysatortests angegeben.

In Tabelle VlI sind die Ergebnisse des Katalysatortests mit den Katalysatoren 2 und 4 bis 16 aufgeführt

In Tabelle VIII sind die Ergebnisse des Katalysatortests mit den Katalysatoren 17 bis 20 aufgeführt

Auch die Katalysatoren der Beispiele 21 und 22 hat man dem oben erwähnten Katalysatortest unterzogen.

Tabelle VI

Katalysator des Beispiels Man hat damit ihre Anfangsaktivität bei verschiedenen Temperaiuren festgestellt Tabelle IX gibt die Umwandlung der Stickstoffoxide, die Stickstoffausbeute, die entstandene Ammoniakmenge und die Umwandlung des Kohlenstoffoxids an.

Man hat auch die zunehmende Abnutzung der Aktivität des Katalysators 22 bei 700° C festgestellt Die Ergebnisse sind aus Tabelle X ersichtlich.

	Betriebsdauer (in Stunden)	48	65	48	60	85	110	87	198	445
	24	-	93			91,8	92,7		91,2	86
Umwandlung von NO (%)	-	83	85		84	83,2	84	81,4
Ausbeute an N₂ (%)	87	270	170		170	220	140	110
Gehalt an NH₃ (ppm)	125	18	16,2		18
Umwandlung von CO (%)	20
Katalysator des Beispiels	3		Betriebsdauer (in Stunden)
	24			108	250

Umwandlung von NO (%) -

Ausbeute an N₂ (%) Gehalt an NH₃ (ppm) Umwandlung von CO (%)

90,2	90	86,4	85	83
88	88,3	85	84	82,8
45	30	25	25	10
16	15	14		_

Tabelle VII Katalysator Betriebsdauer

(Stunden)

Umwandlung von NO

Stickstoffausbeute Ammoniak

(ppm)

Umwandlung von Kohlenoxyd

6 96

91 85 95 90 91 90 89 87 94 92 83 81 87 79 92 88 83
75
90
88
85
85
82
81
93
91
80
78
78
74
89
86

190

220

120

35

150

160

140

90

45

80

25

200

130

70

90

36 21 48 50 52 49 48 46 51 47 38 32 40 35 45 42

	21	. NO %	Gew.-%	22	Betriebsdauer	24	T	18 665	Umwandig.	22	NH₃-	Umwandlung	96 Std.
					6 Std.	66			von NO		BiI dung	von Kohlen	24
Fortsetzung	Betriebsdauer -				99	20	CO			Ammoniak	(ppm)	oxyd	55
Katalysator			10	Umwandlung	250		345		~0		—	(%)
				von NO		492		72		-	40
						570	Stickstoffausbeute	91	(ppm)	'500	36
				(%)		702		97	110	1300	15
11	(Stunden)		13	87		480		7	120	-	12
	6			85		612	(%)	98	30	510	-
12	96			89		740	85	99	90	200	-
	6			87		642	83	95	210	300	-
13	96			95			88		180		-
	24			91			86		200		-
14	96		88		Std.	86	48 Std.	150	72 Std.	-
	24		85		83	50	140	25	-
15	96	90		79,5	45	160	20	-
	24	86	78		130
16	96	85	84		110		Umwandlung
	24	83	80				von CO
Tabelle VIII	96		79			(%)
Katalysator			77		48
					20
					52
17					19
					46
18					22
					50
19					21

20					Umwandlung
					von CO
Tabelle IX					(%)
					2,5
					34,5
	Betriebsdauer				53,6
				Ammoniak	54,2
(Std.)	Umwandlung			8,3
24	vor NO		(ppm)	41
450	(%)	Stickstoffausbeute	250	45,8
24	95		120	22,2
450	86	(%)	300
24	95	84	100
450	85	80,5	260
24	95	82	130
450	87	80,5	300
	95	83,5	150
Katalysator Aktive Phase	S4	81
		82	Stickstoff-
	Träger	77	ausbeute
			<%>
			_
21 FeCr₂O₄	B		46
			24
			13
			3
	B		75
			89
			80
22 NiCr₂O₄



Tabelle X


Umwandlung ν
nnm NIK

Claims

Patentansprüche:

1. Eisen, Chrom und Nickel enthaltender Katalysator zur Zersetzung von Stickstoffoxiden, hergestellt durch Aufbringen von Verbindungen des Eisens, Chroms und Nickels auf einen Träger, Trocknen und Erhitzen bei höheren Temperaturen, dadurch gekennzeichnet, daß er durch Imprägnieren eines Trägers mit einer Mischung von Nickel-, Eisen- und Chrom-Verbindungen, Trocknen bei einer Temperatur zwischen 80 und 250⁰C und Aktivieren durch Erhitzen auf eine Temperatur von 500 bis 800° C erhalten worden ist, wobei auf den Träger ein Anteil von 6 bis 15% des Katalysatorgewichts einer aktiven Phase aufgebracht ist, die eine Nickel-, Eisen- und Chrom-Verbindung der Formel UiJ[Fe₃CT₂)Oi enthält, in welcher die Zahl χ einen Wert von 0,85 bis UO, die Summe (y+z) einen Wert

von 1,8 bis 2,3, das Verhältnis j^r_z einen Wert von 0,02 :1 bis 0,6 :1 und die Zahl t einen Wert von 2 bis 6 bedeutet

2. Verwendung des Katalysators nach Anspruch 1 zur Zersetzung von Stickstoffoxiden in den Abgasen von Verbrennungsmotoren.