DE2210066B2 - Verfahren zur Oberflächenfärbung von Werkstücken aus keramischen Stoffen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Oberflächenfärbung von Werkstücken hoher Temperatur mit einem Glasurwerkstoff, worunter sowohl die eigentlichen Glasurmaterialien als auch Glasur/Träger-Gemische fallen.

In der Bauindustrie zeigt sich ein immer mehr zunehmender Bedarf an der Anwendung von gefärbten Wand- bzw. Fassadenelementen, weil die farblosen Bauplattenelemente bzw. Paneelbauelemente wegen der drückenden Eintönigkeit von großen Flächen eine unvorteilhafte ästhetische Wirkung hervorrufen.

Es wurden /.ahlreiche Verfahren zur Herstellung von gefärbten Bauelementen zur möglichst vollkommenen Befriedigung der bestehenden ästhetischen Anforderungen entwickelt. So wurden die Fassadenoberflächen der Bauplattenelemente mit farbigem Steinsplitt bzw. Glasbruch gefärbt, diese Färbemittel ermöglichen jedoch eine verhältnismäßig kleine Farbauswahl und der Glasbruch ist schwer einzuarbeiten und macht ferner die Struktur der Fassadenoberfiäche der Bauplattenelemente inhomogen. Häufig wird eine solche Lösung gewählt, daß zur Erreichung einer Kontrastwirkung dem weißen Zement ein hell- oder dunkelfarbiger Zuschlagstoff zugemischt wird, auch bei diesem Verfahren ist es jedoch nachteilig, daß die lebhaften Farben

ίο und die Farbauswahl fehlen.

Bei den in der keramischen Industrie angewandten Verfahren zur Oberflächenfärbung von Werkstücken aus keramischen Stoffen erreichen die einfachen Oxidsysteme erst nach einem zweimaligen und gegebenenfalls dreimaligen Brennen ihre endgültige Form (beispielsweise Fayence, Porzellan, Steatit bzw. Steinzeug). Zwar ist in der keramischen Industrie, beispielsweise bei der Fliesenherstellung, ein Verfahren zur gemeinsamen einmaligen Hitzebehandlung von Glasur

so und keramischem Werkstück bekannt, dieses ist jedoch durch außerordentlich beschränkte Bedingungen eingeengt. Bei der Fliesenherstellung wird das Einbrennen der Glasur in einer hermetisch verschlossenen Brennkammer, welche mit den Rauchgasen nicht in Berührung kommt, durchgeführt. Der Kohlenoxid- und Schwefeldioxidgehalt der Rauchgase hat eine nachteilige Wirkung auf das in den Glasuren vorliegende Eisenoxid bzw. den in den Glasuren vorliegenden Bleibestandteil, wobei sich erfahrungsgemäß die Farbe, der Glanz und die Struktur der Glasuren in Gegenwart der Rauchgase nachteilig verändert. Daher ist das in der Fliesenindustrie angewandte Verfahren zur Oberflächenfärbung von in der Bauindustrie verwendeten Bauplatten nicht wirtschaftlich anwendbar.

Nach der sowjetischen Patentschrift 214 376 werden mehrfarbige Fassadenelemente durch Einspritzen von vorgeschmolzener Glasur mit einer Viskosität von 4000 bis 5000 P hergestellt. Nach der Veröffentlichung »Verfahren zum Salzglasieren von keramischen Gegenständen im Zuge ihres Brennens« in Rohrleitungsbau 1968, Aprilheft, wird zur Herstellung von salzglasierten keramischen Waren die wäßrige Lösung des Salzes durch Aufsprühen bei einer Temperatur über 100 C unter Druck auf die Oberfläche der Formkörper aufgebracht. Im Artikel »Eine neue Fabrikationsmethode der glasierten oder engobierten planförmigen keramischen Produkte« von L. Tcheichvili (Argentinien) ist ein Verfahren, bei welchem das durch einmalige Wärmeanwendung erfolgende Brennen durch Preßformfärbung so gelöst wird, daß die 3 bis 5% Farboxid enthaltende Masse mit einem Zusatz von 1% Dextrin und einem Feuchtigkeitsgehalt von 5% auf den Boden der Preßform gestreut wird, besprochen. Im Buch »Okraszivanyie autoklavic, szilikätnik materialov« (Leningrad, 1971) von L. J. Holopova and J. In. Busmina sind die Herstellungsverfahrensweisen der hauptsächlich in Autoklaven behandelten und in geringerem Maße gebrannten gefärbten Wandplatten der Silikatindustrie, wonach gebrannte, zusammengepreßte, teilweise im Material gefärbte Erzeugnisse, gefärbte Bauziegel und Wandplatten erzeugt werden, erörtert.

Bei den obigen bekannten Verfahren wird das Glasurmaterial in einem wäßrigen oder sonstigen Trägermedium stets auf in trockenem, getrocknetem oder »vorgeglühtem« keramischem Zustand befindliches Material bei der Umgebungstemperatur und unter Atmosphärenbedingungen aufgebracht. Dementspre-

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chend wird zuerst ein sogenanntes Vorgiühbrennen einem Ofen mit Räuchgasatmosphäre erhitzte kera_zu dem Zwecke durchgeführt, daß beim Aufbringen mische Oberflächen herkömmlicher Zusammensetzung der wäßrigen Glasur auf das Material das Tonmineral im angegebenen Temperaturbereich möglich. Das ernicht wieder plastisch wird. Bei diesem Vorgiühbrennen findungsgemäße Verfahren erfolgt also in einem einkann der Ton nach dem Erhitzen auf etwa 800 C 5 zigen Arbeitsgang, was einen erheblichen technischen nicht mehr wieder in den plastischen Zustand gebracht Fortschritt gegenüber dem Stand der Technik darstellt, werden. Danach wird das im flüssigen Medium befind- Außerdem ist erfindungemäß keine Vorbehandlung liehe Glasurmaterial aufgebracht, worauf das zweite erforderlich, was ein weiterer erheblicher Vorteil ist. Brennen bei 900 bis 1400⁰C folgt. So werden bei- Dazu kommt noch, daß durcn das erfindungsgemäße spielsweise die Mosaikziegel und Abdeckfliesen bzw. io Verfahren Werkstücke mit glasierten bzw. emaillierten Wandfliesen hergestellt. Oberflächen, welche vom mechanischen und ästhe-

Ferner ist aus der Patentschrift des Amtes für tischen Standpunkt aus den üblichen Produkten über-

ErfinJungs- und Patentwesen in Ost-Berlin 70 266 ein legen sind, erhalten werden. Es ist anzunehmen, daß

glasiertes Verkleidungselement auf Porenbeton- bzw. die Wechselwirkung zwischen der keramischen Ober-

Gasbeionbasis und ein Verfahren zur Herstellung 15 fläche ui.'d der trockenen Glasur in analoger Weise

desselben, bei welchem der Glasurwerkstoff in Pulver- wie beim herkömmlichen Glasuraufbringen erfolgt,

form auf das auf normaler Temperatur befindliche, der erforderliche Aufwand ist jedoch wie bereits er-

das heißt nicht erwärmte Werkstück, dessen Oberfläche wähnt verringert.

vorbehandelt worden ist, außerha'b des Brennofens Weitere besondere Vorteile des erfindungsgemäßen

aufgebracht wird und dieses erst danach in einen Ofen 20 Verfahrens sind wie folgt:

gebracht und gebrannt wird bekannt. Nach diesem ; _{Die Fassadeno}berflachen von magmatischen

Verfahren sind aber zwei Arbeitsgänge zur Erzeugung Kunstgesteinen und anderen Schlackenformkör-

der ülasursch.cht erforderlich was einen wesentlichen _{sowie von zur Zeit durch zwei}maliges Bren-

verfahrenstechn.schen Nachteil bedeutet. Außerdem ^_{n erzeugten FayenC}e- und Steinzeugdekora-

sind bei der Durchfuhrung dieses bekannten Verfah- 25 _tionspi_atten sowie ferner von Bauziegeln können

rens verschiedene Vorbehandlungen erforderlich, um _{durch ejne einmalige} Hitzebehandlung gefärbt

eine vollständig glatte Oberfläche zu erzielen. werden

Aufgabe der Erfindung ist es, ein im Vergleich zu _{2 Die Farbe der} oberflächenschicht ist durch Ändeden bekannten Verfahren einfacheres und wirtschaft- _{r der} Zusammensetzung des Glasurmaterials lichercs Glasierverfahren zur Oberflächenfä.bung von 30 _{und die} R_auhigkeit der Oberfläche durch gerich-Werkstiicken aus keramischen Stoffen durch einen _{tetes Streuen sowie in Abhang}j_gkejt von der Korneinzigen Arbeitsgang und somit mittels eines einzigen _{öße des} Glasurträgermaterials steuerbar.
Brennvorganges in einem Ofen mit Rauchgasatmo- 3 _{Durch dje Ausscha}ltung der mehrmaligen Hitzesphäre vorzusehen behandlung kann ein bedeutender Wärmeenergie-

Es wurde nun überraschenderweise festgestellt, daß 35 _bedarf eingespart werden, wobei die abwechs-

Werkstücke aus keramischen Grundmaterialien bzw. lungsreichsten ästhetischen Anforderungen hin-

Kunststeinen im formbeständigen dehydratisierten sichtlich der Farbe und der Oberflächengliederung

Zustand bei einer Temperatur von 600 bis 1200 C mit _{der einzelnen} Bauelemente befriedigt werden

dem trockenen Glasurwerkstoff in den üblicherweise können

verwendeten Brennofen, insbesondere dem eine Druck- 40

Schwankung von 11 bis 3 mm Wassersäule (relativen Durch die Erfindung wurde mit ganz besonderem Nulldruck) aufweisenden Abschnitt derselben, färbbar Erfolg die Erzeugung von dauerhaft gefärbten Bausind, wobei sich durch einmaliges Brennen im Laufe elementen und Pflastersteinen bzw. Blendsteinen von 0,1 bis 12 Stunden eine dauerhafte keramische ermöglicht.

Silikatbindung ausbildet. Im Zeitpunkt der Berührung 45 Besonders vorteilhaft ist es, als Werkstück einen zwischen dem Werkstück und dem Glasurwerkstoff vom Schmelzzustand zur Temper- und Kristallisierkommt der Verscbmelzungsvorgang in Gang, auf phase sich abkühlenden, aus Kohlen- oder Hochofen-Grund dessen als Ergebnis des zwischen der Oberflä- schlacke erzeugten Kunststein oder Ziegel, Fayence, chenschicht des Werkstücks und dem Glasurwerkstoff Steinzeug bzw. sonstiges keramisches Grundmaterial abgelaufenen silikatchemischen Vorgangs sich eine 50 ähnlicher Zusammensetzung, welche sich auf zum Einfeste Bindung ausbildet. brennen von Glasur geeigneten Temperaturen befin-

Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren den, zu verwenden.

zur Oberflächenfärbung von Werkstücken aus kera- Als Glasurwerkstoff werden vorzugsweise Gemische

mischen Stoffen, insbesondere Baustoffen auf Ton- vondie Erweichungstemperatur erniedrigenden Oxiden,

basis, mittels eines einzigen Brennvorgangs in einem 55 glasbildenden Oxiden, amphoteren Metalloxiden und

Ofen mit Rauchgasatmosphäre durch Glasieren unter farbigen Oxiden zusammen mit körnigen kieselsäure-

Verwendung von Glasurwerkstoff und Brennen, wel- haltigen Stoffen als Glasurträgermaterial verwendet,

ches dadurch gekennzeichnet ist, daß ein trockener, Zweckmäßigerweise wird das Aufstreuen des trocke-

vorzugsweise in fester Form eingesetzter, Glasurwerk- nen Glasurwerkstoffs auf das Werkstück durch eine

stoff auf das auf einer Temperatur von 600 bis 1200 "C fio im einen relativen Nulldruck aufweisenden Abschnitt

im Keramikbrennofen, vorzugsweise in eine Druck- des Keramikbrennofens ausgebildete Schlitzöffnung

Schwankung von Il bis 3 mm Wassersäule aufweisen- mittels einer, vorzugsweise kühlbaren, die Form eines

den Abschnitt desselben, befindliche formbeständige durchlöcherten Zylinders aufweisenden Streuvorrich-

dehydratisierte Werkstück aufgestreut und dieses noch tung, insbesondere Streutrommel, durchgeführt.

0,1 bis 12 Stunden lang im Keramikbrennofen gehalten 65 Durch Einstellung der Dauer der Behandlung des

wird. Werkstücks mit dem Glasurwerkstoff und Änderung

Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist also das der Zusammensetzung der Glasur sind die Oberflä-

unmitlelbare Aufstreuen von trockener Glasur auf in chenstruktur der gefärbten Produkte und der Grad des

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Einbrennens der Farbschicht (Tiefeinbrennen oder wichtsprozent Feldspat, 25 bis 30 Gewichtsprozent

Oberflächeneinbrennen) regelbar. Quarzsand, 10 bis 15 Gewichtsprozent Kaolin und

Vorzugsweise wird der Keramikbrennofen mit einer 2 bis 5 Gewichtsprozent Manganoxid.

Kühlgeschwindigkeit von 20 bis 150 C/Std. abgekühlt. f) Bräunlichrote Glasur:

Der die Erweichungstemperatur erniedrigende Oxid- 5 15 bis 20 Gewichtsprozent Kreide, 40 bis 45 Ge-

bestandteil der Glasurwerkstoffe kann Bleioxid, Na- wichtsprozent Feldspat, 25 bis 30 Gewichtsprozent

triumoxid, Kaliumoxid, Bariumoxid bzw. Boroxid Quarzsand, 12 bis 17 Gewichtsprozent Kaolin und

sein, während die sogenannten amphoteren Metall- 1 bis 4 Gewichtsprozent Nickeloxid,

oxide vorzugsweise aus Aluminiumoxid und Eisen- g) Durchsichtige Glasur von niedrigem Schmelz-

(Ill)-oxid und die glasbildenden Oxide hauptsächlich io punkt:

aus Siliciumdioxid bestehen. Als farbiges Oxyd können 30 Gewichtsteile Kreide, 150 Gewichtsteile Bleibeispielsweise Eisen(II)-oxid, Kupferoxid, Mangan- oxid, 150 Gewichtsteile Quarzsand und 37 Geoxid, Nickeloxid bzw. Kobaltoxid verwendet werden. wichtsteile Borsäure.

Als Glasurträgermaterialien können hauptsächlich h) Durchsichtige Glasur von niedrigem Schmelzkieselsäurehaltige Materialien, beispielsweise Quarz- 15 punkt:

sand, Perlit, Diatomeenerde bzw. Kieselgur, gekörnte 46 Gewichtsprozent Siliciumdioxid, 5 Gewichts-Kohlenlösche, Schamotte, Kaolin, Glasbruch und prozent Aluminiumoxid-|-Eisen(HI)-oxid, 41 Ge-Basaltbruch, verwendet werden. Vorzugsweise werden wichtsprozent Bleioxid, 6 Gewichtsprozent Zinndie Glasurträgermaterialien vor der Verwendung mit oxid, 2 Gewichtsprozent Calciumoxid und 1 Gedem eigentlichen Glasurmaterial überzogen. Die so ao wichtsprozent Manganoxid,
erhaltenen Glasur/Träger-Gemische haben die Funktion, daß sie einerseits das die Oberfläche bedeckende Die Zusammensetzung der Glasur hat bei der Durchfarbige Material mit gewünschter Korngröße sicher- führung des Verfahrens nur insofern verfahrenstechstellen und andererseits das eventuelle Zerstreuen des nische Bedeutung, als der Schmelzpunkt der Glasur Glasurmaterials im Ofenraum verhindern. 25 zweckmäßigerweisc nach der Temperatur des einen

Bei der Herstellung der Glasur/Träger-Gemische relativen Nulldruck aufweisenden Ofenabschnittes

sind aus den Trockenglasurgemischen der im folgenden gerichtet wird bzw. die Glasur in der reduzierenden

aufgezählten Zusammensetzungen 70 Gewichtsprozent oder oxydierenden Atmosphäre des Ofens aufgebracht

und aus den auf eine Korngröße von 0,1 bis 3 mm wird. Die gewählte Glasur wird in jedem Falle der

gemahlenen Glasurträgermaterialien 30 Gewichtspro- 30 Wärmebehandlungskurve des keramischen Werk-

zent zu vermischen. Die trockenen Gemische werden Stückes angepaßt.

mit 30 bis 50 Gewichtsprozent Wasser, bezogen auf ihr Das erfindungsgemäße Verfahren kann in Tunnel-Gewicht, sorgfältig vermischt, damit die Glasur- öfen oder Fließförderöfen bzw. Conveyoröfen mit im mischung die Oberfläche der Glasurträgerkörner wesentlichen beliebig kleiner Bcschickun-gshöhe (sandgleichmäßig überzieht. Das erhaltene Glasur/Träger- 35 wichartig) durchgeführt werden. An der Ausgangs-Gemisch wird an der Luft getrocknet und im Falle seite solcher öfen herrscht im allgemeinen ein Übcrvon Kaolin und Kieselgur zur Entfernung des Kristall- druck von etwa 8 bis 10 mm und an ihrer Eingangswassers bei einer Temperatur von 500 C getrocknet. seile ein Unterdruck von etwa 25 bis 30 mm, ein Das getrocknete und durch Reiben aufgelockerte sogenannter Saugdruck.

Glasur/Träger-Gemisch wird in der angegebenen Weise 40 Zweckmäßigerweise ist am Gewölbe des einen rcla-

auf den gewünschten Werkstoff aufgebracht. tiven Nulldruck aufweisenden Abschnittes des verwen-

Je nach der Farbe des Endprodukts und dem deten Ofens, vorzugsweise über seine ganze Breite,

Schmelzpunkt des Gemischs können beispielsweise die eine Schlitzöffnung ausgebildet. Über der Schlitzöff-

Glasurträgergemische folgender Zusammensetzung nung wird eine kontinuierlich oder in einer durch den

verwendet werden: 45 Vorschub des eingeführten Materials festgelegten

Weise betätigte Glasurzuführvorrichtung angeordnet.

a) Gelblichbraune Glasur: Die Glasurzuführvorrichtung besteht vorzugsweise aus 10 bis 15 Gewichtsprozent Kreide, 40 bis 45 Ge- einer mit einem zur Zuführung der Glasur geeigneten wichtsprozent Feldspat, 20 bis 25 Gewichtspro- Aufgabetrichter versehenen und die Form eines durchzent Quarzsand, 10 bis 15 Gewichtsprozent Kaolin 50 löcherten Zylinders aufweisenden Streuvorrichtung, und 3 bis 8 Gewichtsprozent rotes Eisenoxid. deren Kühlung durch einen eine geringe Luftströmung

b) Grüne Glasur: herbeiführenden Luftdruck und/oder einen Wasser-10 bis 20 Gewichtsprozent Kreide, 40 bis 45 Ge- kühlmantel sichergestellt wird. Gegenüber der Glasurwichtsprozent Feldspat, 20 bis 30 Gewichtsprozent zuführvorrichtung ist am Boden des Ofens ein aus-Quarzsahd, 10 bis 15 Gewichtsprozent Kaolin und 55 ziehbarer Glasursammler, welcher das überschüssig 1 bis 5 Gewichtsprozent Chromoxid. zugesetzte Färbematerial auffängt, angeordnet.

c) Grünlichblaue Glasur: Die Erfindung wird an Hand der folgenden nicht als 10 bis 20 Gewichtsprozent Kreide, 40 bis 45 Ge- Beschränkung aufzufassenden Beispiele näher erläutert wichtsprozent Feldspat, 25 bis 30 Gewichtsprozent . .

Quarzsand, 10 bis 15 Gewichtsprozent Kaolin und 60 Beispiel 1

1 bis 2 Gewichtsprozent Kupferoxid. Es wurde über dem gegenüber dem gegebener

d) Blaue Glasur: Atmosphärendruck einen Druck von ±3 mm Wasser 15 bis 20 Gewichtsprozent Kreide, 40 bis 45 Ge- säule aufweisenden Teil der oxydierenden Temperzone wichtsprozent Feldspat, 20¹ bis 30 Gewichtsprozent eines ölbeheizten Tunnelschlitzofens mit einer Längt Quarzsand, 15 bis 20 Gewichtsprozent Kaolin und 65 von 18 m und einer Innenhöhe von 0,48 m eine in de: 0,5 bis I Gewichtsprozent Kobaltoxid. Vorschubrichtung der Ofenbeschickung hin- und her

e) Bräunlichlilafarbige Glasur: bewegliche und mit einem Kühlmantel versehen!

10 bis 15 Gewichtsprozent Kreide, 43 bis 44 Ge- Streutrommel angeordnet. Die Vorschubgeschwindig

Zt ni,Sc Si S in J" Sueu.ronimcl mechanischen lii.tcrsuchuneen war die <.k,_Su|

A"rir-Oemisch α»Γ ,.« ,. _h;„,_ich₁₁ichüerK,_i».bes>ä„dig_kd.u.»id«rU,uck.»na

ze« Kreide, 15 Gewichtsprozent Kaolin und 0,5 Ge- .5 HHsniel 7

wichtsprozent Kobaltoxid verwendet. Von diesem GIa- Btispiel J

sur/Träger-Gemisch wurde eine Menge von 3 Kg/nr ^.^ _χ

Oberfläche ™^ff^ _ru^, ^70V D e Kihl- ofen der Ziegeli..du.trie mit einer Länge von 7H m und

brennen* der Glasur tera^toP i_nnenhöhe von 1,8 m am 57. Meter von der Be-

^ßeSC Tm r/St'd Td danach bis urmung von schickungsseite her gerechnet, welcher Ofenahschmtt

iSV rtÄ OStdDfc so erhaltenen Kunststein gegenüber dem gegebenen Atmosphärendruck einen

'i¹⁰.⁰.^!*^! hh!L Clasurübemig, dessen Druck von 1.1 bis 3 mm Wassersäule aufw.es, ent

•hiieführtcn mechani- mit einem Kühlmantel versehene Streulrommel angt-

ilitäl Hin- »5 ordne». Die Vorschubgeschwindigkeil der Wagen oe-

ruck- und trug 2 m/Std. Als Werkstück wurde ein Hauziegcl-

"- .- . . ., . , .... material der Größe 65-125-250 mm, welches die

η¹ίτΑ™ίί«iieilungsdiagramm des Ofens ist folgende Zusammensetzung hatte, verwendet (* < ic-

in der FiT wo dt Temperzone zwischen dem wichtsprozent SiO₂, 18,1 Gewichtsprozent Λ ,O_:, ! > "

ί S AeierV Ofenlän'ge !St, veranschaul.ch, 30 ^^^^^ΑΞί MgA

_n.:. _nic| τ wichtsprozent K₂OlNa₂O und 1 Gewichtsprozent

¹ " SO₃. Es wurde vorher ein Glasur/Träger-Ciemisch,

F, wurde über dem gegenüber dem gegebenen welches aus 35 Gewichtsprozent Quarzsand, 4u < .e-A.mmnhirendruck einen relativen Nulldruck aufwei- 35 wichtsprozent Feldspat, 10 Gewichtsprozent KreuU,

^AtT!^Ph _AChniu e.nes m?t Erdgas beheizten Fließ- 12,5 Gewichtsprozent Kaolin und 2,5 Gewichtspr.wen

s des Tunm·ί v™ mh cfner Länge von 34 m Chromoxid bestand, hergestellt. Aus der Streutromn«

1 IC von 0 36 m >m 2"» Meter von wurde dieses Glasur/ Träger-Gemisch auf die am en»..

Bes SÜSeIe her gtrI^„« eine mit einen, Temperatur von etwa 900 C befindlichen Zießelohcr-Kühlm ntel lerseheTe Stfeu.rommel angeordnet. Die 40 flächen in einer Menge von 3,5 kg/m'aufgestrcur ),

kuhlmantu ^V«^"?V , _{2 /Std} Temperatur des Einbrennens der Glasur betrug WO bis

Α£Α^^ «η- Steinzeug. 860 C. Die Kühlgeschwindigke.t war bis zum 1 .re,

Im Lauteuer t-rzeugunfc , _{etwa und danach C|VVJ}

dekorationspauer waJa , ^ J^, ^"_;ιυί e.nei 1.0 C,Std. Die Farbe der Glasur, welche auf den T^^J^wT^cS^Xz^^^lzung 45 Ziegeln einen überzug bildete, war grün und ihr Can/

Ls Werksiücke, war: 50 Gewichtsprozent Kaolin, betrug 85%. Nach den mechanischen Untersuchung

,n ,· ι. ,„nt n.iar/ und 10 Gewichtsprozent war die Glasurqualltat tadellos.

Z^t ΓΑ?» von Fa enc'e » Gew.c'ntspro- . Das Temperaturvertei.ungsdiagramm des Ofens ,s,

zem Kaol.n, 40 Gewichtsprozent Quarz. 5 Gewichts- in der Fig. 3, wo d.e Temperzone zwischen dun

Prozent Feldspat und 5 Gewichtsprozent Kalkslein. 50 und 67. Meter ist, veranschaulicht.

AKCIasur'Träßer-Gemisch wurde ein vorher herge- D.e Bindungsfestigke.t zwischen dem \Ne.kstuU

stei s cS'scl fus 25 Gewichtsprozent Quarzsand, und der Glasurschicht entsprach der be. den mit de.

5?rew?chtTnrozen" Kreide, 40 Gewichtsprozent Feld- herkömmlichen Verfahren hergestellten Produkt

IS Gew.Xsprozen, Kaolin und 5 Gewichtspro- und d.e Druckfestigkeit war 120 bis 250 kp/cm-.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Oberfiächenfärbung von Werkstücken aus keramischen Stoffen, insbesondere Baustoffen auf Tonbasis, mittels eines einzigen Brennvorganges in einem Ofen mit Rauchgasatmosphäre durch Glasieren unter Verwendung von Glasurwerkstoff und Brennen, dadurch gekennzeichnet, daß ein trockener, vorzugsweise in fester Form eingesetzter Glasurwerkstoff auf das auf einer Temperatur von 600 bis 1200°C im Keramikbrennofen, vorzugsweise im eine Druckschwankung von ± 1 bis 3 mm Wassersäule aufweisenden Abschnitt desselben, befindliche formbeständige dehydratisierte Werkstück aufgestreut and dieses noch 0,1 bis 12 Stunden lang im Keramikbrennofen gehalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Werkstück ein aus Kohlen- oder Hochofenschlacke erzeugter Kunststein oder Ziegel, Fayence bzw. Steinzeug, welche sich auf zum Einbrennen von Glasur geeigneten Temperaturen befinden, verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Glasurwerkstoff Gemische von die Erweichungstemperatur erniedrigenden Oxiden, glasbildenden Oxiden, amphoteren Metalloxiden und farbigen Oxiden zusammen mit körnigen kieselsäurehaltigen Stoffen als Glasurträgermaterial verwendet werden.

Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadu-ch gekennzeichnet, daß ein Tunnelofen oder Fließförderofen verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufstreuen des trockenen Glasurwerkstoffs mittels einer über einer am Gewölbe des eine Druckschwankung von ± 1 bis 3 mm Wassersäule aufweisenden Abschnittes des Ofens ausgebildeten Schlitzöffnung, vorzugsweise in gekühlter Umgebung, angeordneten und die Form eines durchlöcherten Zylinders aufweisenden Streuvorrichtung durchgeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Keramikbrennofen mit einer Geschwindigkeit von 20 bis 150°C/Std. abgekühlt wird.