DE2164256A1 - Verfahren zur verhinderung von ausblueherscheinungen auf betondachziegeln - Google Patents
Verfahren zur verhinderung von ausblueherscheinungen auf betondachziegelnInfo
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Description
Verfahren zur Verhinderung von Ausblüherscheinungen auf Betondachziegeln
Es ist bekannt, die Neigung zum Ausblühen von Betondachziegeln durch Lackieren mit Lacken auf der Basis von
Vinylchlorid-Mischpolymerisaten in organischen Lösungsmitteln zu verringern. Nachteilig an dieser Verfahrensweise ist, daß die Betondachziegeln nur im trockenen Zustand beschichtet werden können, da auf feuchten Ziegeln die Haftung des Lackes schlecht ist und zudem poröse Filme entstehen.
Vinylchlorid-Mischpolymerisaten in organischen Lösungsmitteln zu verringern. Nachteilig an dieser Verfahrensweise ist, daß die Betondachziegeln nur im trockenen Zustand beschichtet werden können, da auf feuchten Ziegeln die Haftung des Lackes schlecht ist und zudem poröse Filme entstehen.
Außerdem wird in der DAS 1 236 994- empfohlen, durch Besprühen
oder Bestreichen von Dachziegeln mit Dispersionsfarben auf der Basis Styrol-Butadien-Mischpolymerisaten
eine gegen Ausblüherscheinungen isolierende Schicht aufzubringen. Auch bei dieser Methode ist ein Aufbringen
auf die feuchten, noch nicht abgebundenen Dachziegel
nicht sinnvoll, da die Schutzwirkung der Dispersion erst nach der Verfilmung eintritt, diese aber nur auf trockenem Untergrund erzielt werden kann. Eine Verhinderung von Ausblüherscheinungen ist also nur auf abgebundenen Dachziegeln gegeben.
nicht sinnvoll, da die Schutzwirkung der Dispersion erst nach der Verfilmung eintritt, diese aber nur auf trockenem Untergrund erzielt werden kann. Eine Verhinderung von Ausblüherscheinungen ist also nur auf abgebundenen Dachziegeln gegeben.
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Weiterhin ist vorgeschrieben, die Neigung zu Ausblühungen
allgemein dadurch zu verringern, daß man den Dispersionen auf Kunstharzbasis wasserlösliche Salze oder
Säuren zugibt, die mit Calziumionen schwer lösliche Salze
bilden (Schweizer Patentschrift 446 720). Die Wirkung
dieser Zusätze ist jedoch beschränkt, da durch Regen diese wasserlöslichen Verbindungen aus den Dispersionsfilmen
ausgewaschen werden und somit nur ein kurzzeitiger Schutz gegeben ist.
Mit dem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren wird entweder nur eine schlechte Wirkung erzielt oder
aber es muß zuerst das vollständige Abbinden der frisch hergestellten Betondachiegeln abgewartet werden, bevor
eine wirksame Beschichtung möglich ist.
Es wurde nun ein Verfahren zur Verhinderung von Ausblüherscheinungen
auf Betoniaohziegeln durch Beschichten mit
pigmentierter Kunststoffdispersion gefunden, das diese Nachteile vermeidet. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet,
daß eine pigmentierte Kunststoffdispersion, die 4-80 Gew. % vorzugsweise 10 - 50 Gew. % bezogen
auf Kunstharzgehalt an Monoestern von Mono- oder Dialkoholen mit bis zu 3 Kohlenstoffatomen oder Mono-
oder Diestern von Glyzerin mit Garbonsäuren einer Kohlenstoffkette von 10 bis 20 Atomen oder deren Gemische
enthält, auf die unabgebundenen Betondachziegel aufgebracht wird.
Der entscheidende Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens
besteht darin, daß nicht nur abgebundene Betondachziegel, sondern auch nicht ausgehärtete Ziegeln
wirksam und bleibend geschützt werden können.
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BAD
ORIGINAL
Durch den erfindungsgemäßen Zusatz in den pigmentierten
Dispersionen ist ein wesentlich geringerer Zeit- und Arbeitsaufwand nötig als bisher, da die
pigmentierte Dispersion auf die frisch hergestellten, feuchten Betondachziegeln aufgebracht werden
kann und die Dispersion während der Abbindezeit des Betons verfilmt. Zudem treten auch nach längerer
Eegeneinwirkung bei dem neuen Verfahren keine Ausblühungserscheinungen mehr auf.
Das Aufbringen kann nach allen bekannten Verfahren, beispielsweise durch Streichen, Sprühen oder Rollen j[
vorgenommen werden. Die Herstellung der pigmentierten Dispersionen ist aus dem Stande der Technik bekannt.
Die erfindungsgemäßen Zusatzstoffe werden
meistenteils der Kunststoffdispersion vor der Zugabe der Pigmente eingerührt. Die Verträglichkeit der
Ester mit den Dispersionen ist ausgezeichnet. Sie werden etwa in gleicher Weise wie Weichmacher aufgenommen
und bewirken auch eine Eastifizierung des Kunstharzes, wodurch bei der Verfilmung auf den
Dachziegeln ein sehr dichter Polymerfilm entsteht.
Die erfindungsgemäß eingesetzten Ester bestehen aus
gesättigten, verzweigten, einfach oder mehrfach un- '
gesättigten Fettsäuren mit 10 - 20 Kohlenstoffatomen,
z. B. Caprin-, Laurin-, Palmetin-, Stearin-, Olein-, Linol-, Linolinsäure und Alkoholen, wie Methyl-,
Äthyl-, Propyl-, Vinylalkohol, Äthylenglykol und Glyzerin. Bei den mehrwertigen Alkoholen dürfen
nicht alle OH-Gruppen verestert sein, vielmehr muß
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immer mindestens eine OH-Gruppe unverestert bleiben. Beispiele solcher Verbindungen sind: Vinylcaprat,
Methyllaurat, Vinyllaurat, Methylstearat, Äthylstearat,
Äthyloleat, Vinyloleat, Glykolmonostearat, Glykolmonodleat, Glyzerin-mono-und -dioleat oder
-stearat.
Als Kunstharzdispersionen werden meistenteils wässrige Dispersionen mit einer Teilchengröße von 0,03 "bis
3 Ai und einem Festgehalt von 20 - 70 Gew. % eingesetzt.
Beispiele für verwendbare Kunstharze in wässriger Dispersion sind: Styrol-Acrylester-Copolymere,
Styrol-Butadien-Copolymere, Homo- und insbesondere Copolymere oder Terpolymere des Vinylacetats mit
bis 60 Gew. %, z. B. Olefinen, beispielsweise
Äthylen, Propylen, Butylen; Vinylhalogeniden, wie z.B. Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylfluorid;
Mono- oder Dialkoholen und ungesättigten Carbonsäuren wie z. B. (Meth) Acryl-, Malein-, Fumar-,
Croton-, Itaconsäure mit Mono- oder Dialkoholen, Vinylester von verzweigten oder geradkettigen
Carbonsäuren mit 3-18 Kohlenstoffatomen; Homo- oder Copolymere des Vinylpropionats; (Meth) Acrylsäureester-Homo-
oder Copolymere, Vinylchlorid-Äthylen-Copolymere und Butadien-Copolymere.
Pigmente können bis knapp unter die kritische Pigmentvolumenkonzentration
eingesetzt werden, vorzugsweise werden Mengen von 15 bis 4-5 Gew. % bezogen auf die
pigmentierte Dispersion zugesetzt. Als Pigmente kommen z.B. in Frage: Titandioxyd, Eisenoxydpigment,
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Bariumsulfat, Talkum, Glimmer, Galziumcarbonat,
Dolomit und Quarzmehl oder deren Gemische.
Dolomit und Quarzmehl oder deren Gemische.
Weiterhin können auch andere Hilfsstoffe wie z.B. Netzmittel Fungizide, Entschäumer, Verdickungsmittel,
Gefrierschutzmittel und Verlaufförderungsmittel
in den üblichen Mengen mit verwendet werden.
!Für die Beschichtung werden üblicherweise 100 bis
700 g/m vorzugsweise 200 bis 400 g/m pigmentierte Kunststoffdispersion eingesetzt.
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Es wurde eine Dispersionsfarbe mit der PVK 30 % nach
folgender Rezeptur hergestellt:
2,5 Gewichtsteile Natriumhexametaphosphat 10 %ig
in Wasser
137,0 " Wasser
0,5 " Entschäumer (Nopco 8034 E,
Handelsname der Firma Nopco Münzing, Heilbronn'
15,0 " Eisenoxidschwarz
5,0 " Talkum
40,0 " Dolomit, Korngröße bis ca. 20 /U
100,0 " einer 50 %igen Kunststoff-Disper
sion auf Basis eines Copolymerisate von 50 % Vinylacetat,
25 % Vinyllaurat und 25 % Vinylchlorid
Diese Dispersionsfarbe wurde mit 300 - 350 g/m auf
frische Betondachziegel aufgesprüht. Nach dem Abbinden (10 Stunden bei 50 und einer relativen Luftfeuchtigkeit
von 60 %) waren durch die Beschichtung graue Flecken durchgekommen.
ITfK = Pigmentvolumenkonzentration Beispiel 1 b;
ITfK = Pigmentvolumenkonzentration Beispiel 1 b;
•In 100 Gewicht s teil en der in Beispiel 1 a erwähnten
Polyvinylacetat-Terpolymerdispersion wurden 20 Gew.% Vinyllaurat eingerührt. Nach einer Alterungszeit von
24 Stunden wurde eine Dispersionsfarbe mit der Zusammensetzung nach Beispiel 1 a, jedoch statt mit 100 g
der unveränderten mit 120 g der modifizierten PoIyvinylacetat-Terpolymerdispersion
hergestellt und mit 300 - 350 g Farbe/m auf die unabgebundenen Betondachsteinoberfläche
gesprüht. Nach dem Abbinden zeigte die
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Oberfläche des Betondachziegels eine gleichmäßig schwarz-matte Oberfläche. Bei einer Bewitterung
10° gegen Süden zeigten sich bei einer Betondachpfanne nach Beispiel 1 b während 4 Monaten Bewitterungsdauer
keine Ausblühungen.
Es wurde eine Dispersionsfarbe mit der PVK 35 % nach folgender Rezeptur hergestellt:
2,5 Gewichtsteile Natriumhexametaphosphat 10 %ig
in Wasser
132,0 " Wasser
0,5 " . Entschäumer (Nopco 8034 E)
15iO " Eisenoxidschwärζ
10,0 " gemahlener Glimmer
40,0 " Quarzmehl
100,0 " einer 50 %igen Kunststoff-
Dispersion auf Basis eines Copolymerisats von 60 % Styrol und 40 % Butadien
Diese Dispersionsfarbe wurde mit 3OO - 350 g/m auf
frische Betondachziegel aufgesprüht. Nach dem Abbinden (10 Std. bei 50° und einer relativen Luftfeuchtigkeit
von 60 %) war die Beschichtung völlig fleckig.
Beispiel 2 b:
In 100 Gewichtsteilen der in Beispiel 2 a erwähnten Styrol-Butadien-Copolymerdispersion werden 10 g Methylstearat
eingerührt. Nach einer Alterungszeit von 24 Stunden wird eine Dispersionsfarbe mit der Zusammensetzung
nach Beispiel 2 a, jedoch anstelle von 100 g
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der unmodifizierten Dispersion mit 110 g der modifizierten
Styrol-Butadien-Copolymer-Dispersion hergestellt und mit 300 bis 350 g Farbe/m auf die unabgebundene
Betondachsteinoberfläche gesprüht. Nach dem Abbinden resultiert eine gleichmäßig schwarzmatte
Oberfläche, die auch bei einer Bewitterung 10° gegen Süden geneigt, während 4· Monaten keine Ausblühungen
zeigte.
Es wurde eine Dispersionsfarbe mit der PVK 15 % nach
folgender Rezeptur hergestellt:
1,5 Gewichtsteile Natriumhexametaphosphat 10 %ig
in Wasser
165,5 " Wasser
0,5 " Entschäumer (Nopco 8034· E)
15,0 " Eisenoxidschwarz
17,5 " gemahlenes Bariumsulfat
100,0 " einer 59 %igen Kunststoff-
Dispersion auf Basis eines Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisates
mit ca. 15 Gew. % Äthylenant eil
Diese Dispersionsfarbe wurde mit 300 - 350 g/m auf frische Betondachziegel aufgesprüht. Nach dem Abbinden
(10 Stunden bei 50° und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 60 %) war die Beschichtung völlig
grau.
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Beispiel 3 b:
In 100 Gewichtsteile der in Beispiel 3 a erwähnten Vinylacetat-Äthylen-Copolymerdispersion wurden 15
Gew. % Ithyloleat eingerührt und die so modifizierte Dispersion 24 Stunden altern gelassen. Danach
wurde eine Dispersionsfarbe nach der Rezeptur 3 a hergestellt, jedoch statt mit 100 g der unmodifizierten
Dispersion mit 115 g der mit Ithyloleat modifizierten Polyvinylacetat-Äthylen-Copolyaierdispersion. Die
Besprühung erfolgte mit 300 - 350 g Farbe/m auf die Betondachsteinoberfläche. Nach dem Abbinden konnten
keine Ausblühungen festgestellt werden. Auch bei der viermonatlichen Bewitterung kameri keine Ausblühungen
an die Oberfläche.
Es wurde eine Dispersionsfarbe mit der PVK 40 % nach
folgender Rezeptur hergestellt:
3,5 Gewichtsteile Natriumhexametaphosphat 10 %ig
in Wasser
0,5 " Entschäumer (Nopco 8034 E)
15,0 " Eisenoxidschwarz
10,0 " Talkum
60,0 " Calziumcarbonat
131,0 " Wasser
100,0 " einer 50 %igen Kunststoff-
Dispersion auf Basis eines Copolymerisates aus 50 %
Styrol und 50 % Acrylsäurebutylester
Diese Dispersionsfarbe wurde mit 320 - 370 g/m auf
frische Betondachziegel aufgesprüht.. Nach dem Abbin-
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den (10 Stunden bei 50° und einer relativen Luftfeuchtigkeit
von 50 #) war die Beschichtung stellenweise graufleckig.
Beispiel 4 b;
In 100 Gewichtsteile der in Beispiel 4 a erwähnten Styrol-Acrylsäurebutylester-Dispersion wurden 25
Gew. % Vinyleaprat eingerührt und die modifizierte Dispersion 24 Stunden altern gelassen. Danach wurde
eine Dispersionsfarbe nach der Rezeptur 4 a hergestellt;, wobei (jedoch anstelle der 50 %igen Styrol-Acrylsäurebutylester-Dispersion
125 g der modifizierten Styrol-Acrylsäurebutylester-Dispersion eingesetzt wurden.
Die Besprühung erfolgte mit 320 - 370 g Farbe/m auf die frische Betondachsteinoberfläche. Nach dem
Abbinden waren keine Ausblühungen an die Oberfläche der Beschichtung gekommen, auch nach 4-monatiger Bewitterung
wurden keine Fehler festgestellt.
Es wurde eine Dispersionsfarbe mit der PVK 30 % nach
folgender Rezeptur hergestellt:
2,5 Gewichtsteile Natriumhexametaphosphat 10 %ig
in Wasser
137,0 w Wasser
0,5 M Entschäumer (Nopeo 8034 E)
15,0 " Eisenoxidschwarz
5,0 " Talkum
40,0 M Dolomit (Korngröße bis ca. 20 /u)
100,0 " einer 50 %igen Kunststoff-Dispersion
auf Basis eines Copolymerisates aus 40 % Methylmethacrylat und 60 % Butylacrylat
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2164258
Diese Dispersionsfarbe wurde mit 300 - 350 g/m
auf frische Betondachziegel aufgesprüht. Nach dem Abbinden (10 Stunden bei 50 und einer relativen
Luftfeuchtigkeit von 50 %) war die Beschichtung
fleckig.
Beispiel 5 b:
In 100 Gewichtsteile der in Beispiel 5 & genannten
Acrylatkunststoff-Dispersion wurden 20 % Glycerinmonooleat
eingerührt. Nach einer Alterungszeit von 24 Stunden wurde die Dispersionsfarbe nach Beispiel 5
jedoch statt der unmodifizierten Dispersion mit 120 g
der modifizierten Acrylatdispersion hergestellt und
mit 300 - 35Og Farbe/m auf die unabgebundenen Betondachziegel
aufgesprüht. Nach dem Abbinden und auch nach viermonatiger Bewitterung zeigten sich
keine Ausblühungen
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Claims (3)
- AX,P a t ent ansprüche•1) Verfahren zur Verhinderung von Ausblüherscheinungen auf Betondachziegeln durch Beschichten mit pigmentierter Kunststoffdispersion, dadurch gekennzeichnet, daß eine pigmentierte Kunststoffdispersion, die 4- - 80 Gew. % vorzugsweise 10 - 50 Gew. %, bezogen auf Kunstharzgehalt an Monoestern von Mono- oder Dialkoholen mit bis zu 3 Kohlenstoffatomen oder Mono- oder Diestern von Glyzerin mit Garbonsäuren einer Kohlenstoffkette von 10 bis 20 Atomen oder deren Gemische enthält, auf die unabgebundenen Betondachziegeln aufgebracht werden.
- 2) Verfahren nach Anspruch 1), dadurch gekennzeichnet, daß die PJgmentvolumenkonzentration der pigmentierten Kunststoff dispersion 15. - 4-5 Gew. % beträgt.
- 3) Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2), dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersionsfarbe Polyvinylacetat-Copolymere oder -Terpolymere enthält.3 0 9 8 2 6/0632
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Family Applications (1)
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DE (1) | DE2164256A1 (de) |
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