DE2162789B1 - Vorrichtung zum Erzeugen von Querschweißnähten an doppelt liegenden Kunststoffolienbahnen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Erzeugen von Querschweißnähten an einer kontinuierlich fortbewegten doppelt liegenden Kunststoffolienbahn mit einem Schweißzylinder, der an seinem Umfang eine Anzahl von stufenlos radial verstellbaren Querschweißleisten trägt, bei dem ferner zwischen den Schweißleisten ebenfalls stufenlos radial verstellbare Abstützkörper vorgesehen sind und um den die doppelt liegende Folienbahn auf ihrem Bearbeitungsweg teilweise herumgeführt ist.

Aus der USA.-Patentschrift 2 815 063 ist es bekannt, auf dem Umfang eines solchen Zylinders sechs Querschweißleisten anzuordnen. Die zu schweißende Materialbahn wird hierbei auf ihrem Weg um den Schweißzylinder von drei Transportbändern geführt, die ebenfalls um den Zylinder herumgeführt sind und diesen antreiben. Der Schweißnahtabstand auf der quergeschweißten Materialbahn entspricht dem Abstand zweier benachbarter Schweißleisten, auf dem Zylinderumfang. Dies führt zu einem sehr großen Zylinder, dessen Umfang dem sechsfachen Betrag des kleinsten zu fertigenden Schweißnahtabstandes entspricht. Die Einstellung auf größere Schweißnahtabstände geschieht durch Vergrößerung der Abstände jeweils zweier benachbarter Schweißleisten. Hierzu wird der Abstand aller Schweißleisten von der Zylinderachse gleichzeitig vergrößert. Hierzu dient eine relativ aufwendige Verstelleinrichtung, die aus einem starren Rahmen besteht, in dem die strahlig auseinanderzufahrenden Schweißleisten zusammen mit Gewindespindeln und Kegelrädern angeordnet sind.

Bei dieser Zylinderausführung ergibt sich bei der Umstellung auf einen großen Schweißnahtabstand eine sehr beträchtliche Durchmesservergrößerung. Diese macht wegen der erforderlichen Länge der Gewindespindeln und ihrer Lagerungen ein beträchtlicb.es Zylindergewicht notwendig und bedingt durch die räumliche Erstreckung für den Schweißzylinder ein relativ großes Massenträgheitsmoment.

Ferner erstrecken sich die den- Zylinder umschlingenden Transportbänder und die Materialbahn bei größer werdendem Zylinderdurchmesser zwischen den Schweißleisten entlang gerader Sehnen zu dem gedachten Füllzylinder, so daß sich der wirkliche Zylinderumfang einem regelmäßigen Sechseck annähert. Die gleichförmig bewegten Transportbänder und die Materialbahn erteilen dem Schweißzylinder daher einen ungleichförmigen Antrieb. Die dabei entstehenden Beschleunigungskräfte gefährden die kraftschlüssige Verbindung zwischen den als Antriebsbänder wirksamen Transportbändern und dem Schweißzylinder, so daß die Gefahr von Verschiebungen der Materialbahn gegenüber den Schweißleisten entsteht. Für die meisten Anwendungsfälle scheidet der geschilderte Zylinder aber schon allein wegen seiner Größe aus, da ja der Zylinderdurchmesser immerhin das Doppelte des größten zu schweißenden Nahtabstandes beträgt.

Aus der deutschen Oflenlegungsschrift 2 004 944 ist ein Schweißzylinder mit drei Querschnittsleisten bekannt, bei welchem durch radial verstellbare Mantelsegmente eine geradlinige Führung der Folienbahn zwischen den Schweißleisten vermieden ist. Die Schweißleisten haben hierbei einen unveränderbaren Radius, sind aber an- und abstellbar. Hieraus und aus der Form der Mantelsegmente ergibt sich, daß eine Durchmesserverstellung nur in verhältnismäßig engen Grenzen möglich ist. Der kleinste zu fertigende Schweißnahtabstand entspricht wiederum dem Abstand zweier Schweißleisten. Würde, man. diese Vorrichtung so ausbilden, daß jeder beliebige Abstand aufeinanderfolgender Schweißnähte gewählt werden kann, so würde sie wiederum außerordentlich sperrig werden, und außerdem würde bei größerer radialer Verstellung der Mantelsegmente sich wiederum ein gerader Verlauf der Folienbahn zwischen dem Scheitel jedes Mantelsegmentes und den benachbarten Schweißleisten ergeben.

In der französischen Patentschrift 1 5511 880 ist ein Schweißzylinder nach Art des bereits an Hand der USA.-Patentschrift 2 810 063 beschriebenen Zylinders gezeigt, bei dem wiederum eine Durchmesserverdoppelung mittels Gewindespindeln zum Zwecke der Einstellung beliebig wählbarer Schweißnahtabstände möglich ist und die doppelt liegende Folien-

bahn zwischen den einzelnen Schweißleisten geradlinig geführt wird. Zur Vergrößerung des Schweißnahtabstandes können hierbei wie auch in der bereits erwähnten deutschen Offenlegungsschrift 2 004 944 einzelne Schweißleisten abgeschaltet werden. Der Schweißnahtabstand kann durch eine vollautomatische Verstellung während des Betriebes geändert werden. Die grundlegenden Nachteile der Vorrichtungen nach den bereits erörterten Druckschriften sind aber auch bei der französischen Patentschrift 1 551 880 nicht vermieden.

Aus dem deutschen Gebrauchsmuster 7 112 318 ist eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art bekannt, bei der der gegenseitige Abstand der jeweils wirksamen Schweißleiste nur proportional mit deren Radius veränderlich ist, was große Verstellwege bedingt, wenn auf dieser Vorrichtung alle üblichen Formatlängen bearbeitet werden sollen. Bei dieser bekannten Vorrichtung ist daher vorgesehen worden, daß die zur Vermeidung des Polygoneffektes zwischen den Schweißbalken angeordneten Stützsegmente bei k größeren Durchmesserveränderungen gegen andere, * der Krümmung des geänderten Durchmessers angepaßte Stützsegmente austauschbar sind. Diese Umrüstweise macht es erforderlich, einen großen Raum zum Aufweiten des Schweißzylinders in der Maschine vorzusehen sowie mehrere Sätze von Stützsegmenten bereitzuhalten. Die bekannte Maschine wird dadurch recht groß und ein Umrüsten sehr umständlich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Schweißzylinder zu schaffen, der es einerseits gestattet, ausgehend von einem Schweißnahtmindestabstand Querschweißnähte mit allen in der Praxis üblichen Nahtabständen kontinuierlich an Folienbahnen anzubringen, andererseits aber übergroße Durchmesser-Veränderungen an dem Schweißzylinder beim Umrüsten auf einen veränderten Schweißnahtabstand vermeidet.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Abstand zweier Schweißleisten in deren zurückgezogener Stellung gleich der Hälfte des kleinsten zu fertigenden Schweißnahtabstandes gewählt ist und daß der Schweißzylinder mit einer Folgesteuerung f für die Schweißleisten versehen ist, mittels derer die Schweißleisten in einer von der Anzahl der Schweißleisten und deren Reihenfolge am Zylinder unabhängigen Folge einschaltbar sind. Indem die Anzahl der Schweißleisten so gewählt ist, daß dem kleinsten zu fertigenden Schweißnahtabstand der doppelte Abstand zweier Schweißleisten entspricht, und andererseits eine Folgesteuerung die Schweißleisten in von ihrer Anordnung am Zylinder unabhängiger Folge je nach dem gewünschten Schweißnahtabstand einschaltet, kann auf eine Durchmesservergrößerung von 1:2 verzichtet werden, und es ergibt sich nur noch eine maximal erforderliche Durchmesservergrößerung von weniger als 1:1,5. Hierdurch wird es ermöglicht, den Schweißzylinder sehr stabil und kompakt auszubilden, ohne auf die Möglichkeit großer erzielbarer Schweißnahtabstände zu verzichten, da die maximal herzustellenden Schweißnahtabstände sogar größer sein können als der Zylinderumfang. Da sich auch beim kleinsten Schweißnahtabstand zwischen den jeweils wirksamen Schweißleisten zwei entsprechend der radialen Einstellung der Schweißleisten eingestellte Abstützkörper und eine ausgeschaltete Schweißleiste befinden, wird die Folienbahn stets in einer angenähert zylindrischen Bahn um den Schweißzylinder geführt. Die geringere Durchmesseraufweitung macht damit ein Auswechseln der Stützsegmente entbehrlich, da sich auch in den Extremstellungen der Stützsegmente ein Polygoneffekt noch nicht bemerkbar macht.

Für die Folgesteuerung der Schweißleisten kann ein im Zylindertakt umlaufender Nocken vorgesehen sein, der über eine der Anzahl der Schweißleisten entsprechende Anzahl von Mikroschaltern das Folgesteuergerät beeinflußt. Durch diese ortslagenabhängige Steuerung wird unabhängig von der Maschinengeschwindigkeit das Einschalten der jeweils benötigten Schweißleisten in der richtigen Folge gewährleistet.

Nach einem weiteren Vorschlag können die Schweißleisten aus ihrer Betriebsstellung in eine Ruhestellung absenkbar sein. Die für den jeweiligen Schweißvorgang nicht benötigten Schweißleisten werden dann bei der Ausschaltung einfach abgesenkt, wodurch unerwünschte Schweißungen durch heiße oder noch heiße Schweißleisten mit Sicherheit vermieden werden. Dies ermöglicht es auch, mit dauerbeheizten Schweißleisten zu arbeiten. Zum Anheben und Absenken sowie zum Anpressen kann für jede Schweißleiste ein mit umlaufender Druckluftzylinder vorgesehen sein. Es ist dabei vorteilhaft, wenn jedem Druckluftzylinder ein ebenfalls mit umlaufendes Steuerventil zugeordnet ist. Hierdurch wird bei Anwendung einfacher technischer Mittel eine schnelle Anlage der für die Durchführung des jeweiligen Folgeprogramms erforderlichen Schweißleisten an die Materialbahn gewährleistet.

Nach einem besonders vorteilhaften erfindungsgemäßen Vorschlag sind zur radialen Verstellung der Schweißleisten und der Abstützkörper zwei über ein Zentralrohr verbundene Planspiralen vorgesehen, in die Haltekörper der Schweißleisten und der Abstützkörper eingreifen. Hierdurch ist eine stabile Konstruktion mit wenigen bewegten Teilen erzielt, im Gegensatz zu dem für jede einzelne Schweißleiste und jeden einzelnen Abstützkörper bei den bekannten Einrichtungen vorzusehenden Verstellspiralen oder sonstigen Verstelleinrichtungen. Bei der erfindungsgemäßen Ausbildung erfolgt die Verstellung aller beteiligten Umfangselemente in einfacher Weise durch ein Verdrehen der beiden miteinander gekoppelten Planspiralen gegenüber dem Zylinderkörper.

Die Erfindung ist in der nachstehenden Beschreibung an Hand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Schweißzylinder in schematischer Darstellung,

F i g. 2 einen Längsschnitt durch eine Schweißleiste nach der Linie II-II in F i g. 1 in der Abschaltstellung und

F i g. 3 einen Querschnitt durch eine ebenfalls in der Abschaltstellung befindliche Schweißleiste nach der Linie III-III in Fig. 2.

Die Schweißvorrichtung besteht im wesentlichen aus dem Schweißzylinder 1, der von der doppelt liegenden Materialbahn 2 im Bereich zwischen den Umlenkwalzen 3 umschlungen wird. Auf ihrem Arbeitsweg wird die Materialbahn 2 von einem endlosen Anpreßband 4 auf den Zylinder 1 gedrückt. Das Anpreßband 4 wird mit seinem Leertrum über die Umlenkwalzen 3, 5 und 6 geführt. Die Umlenkwalze 6 läßt sich in die strichpunktiert dargestellte Stellung 6"

verschieben und dient als Nachspanneinrichtung zur Anpassung an unterschiedliche Schweißzylinderdurchmesser. Der Schweißzylinder 1 ist ebenso wie die Umlenkwalzen für das Transportband 4 im Maschinenständer in nicht dargestellter Weise gelagert, wo sich auch seine Antriebseinrichtungen befinden.

Der Schweißzylinder 1 besteht aus zwei Flanschkörpern 7, 7', die über eine Welle 8 mittels der Paßfedern 9 drehfest miteinander verbunden sind. Zwischen den Flanschkörpern 7, 7' befinden sich fünf gleichmäßig über den Zylinderumfang verteilte Schweißleisten 10, die über Verschiebeeinrichtungen 11, 11' alle gleichzeitig radial verstellt werden können. Die Verschiebeeinrichtungen weisen je einen Haltekörper 12, 12' auf, auf die die Schweißleiste 10 aufgeschraubt ist. Die Halter 12, 12' werden mittels je einer Planspirale 13, 13' in radialer Richtung auf je einem Kegelrad 14 bzw. 14' geführt. Für ihre seitliche Abstützung sind an den Flanschkörpern 7, 7' Führungsleisten 15 befestigt. Die lediglich in F i g. 1 dargestellten, die Lücken zwischen den Schweißleisten verkleinernden Abstützkörper 16 sind in entsprechender Weise mit den Kegelrädern 14, 14' verbunden, so daß sich bei relativer Verdrehung dieser Kegelräder 14, 14' gegenüber den Flanschkörpern 7, 7' eine gleichzeitige und gleichmäßige Verstellung aller auf der Planspirale 13, 13' geführten Umfangselemente ergibt. Zu diesem Zweck sind die Kegelräder 14, 14' über eine gemeinsame Hülse 17 mittels der Paßfedern 18 drehfest miteinander verbunden und mittels der Wälzlager 19 auf der Welle 8 drehbar gelagert. In den Flanschkörpern 7, 7' sind mit den Kegelrädern 14, 14' kämmende Kegelritzel 20 gelagert, die an ihrer nach außen gekehrten Stirnseite eine Aufnahme 21 für ein Verstellwerkzeug, beispielsweise einen Steckschlüssel aufweisen. Durch Verdrehen eines Kegelritzels 20 findet eine relative Drehung der Kegelräder 14,14' gegenüber den Flanschkörpern 7, 7' statt, so daß dabei die erwähnte Verstellung aller Umfangselemente erfolgt. Falls eine Radialverstellung der Schweißleisten und Abstützkörper während des Betriebes zur Einstellung eines anderen Schweißnahtabstandes möglich sein soll, können die Planspiralen auch beispielsweise mittels eines Servomotors verstellbar sein, der über Schleifringe gespeist ist. Zu diesem Zwecke könnte die Nabe eines der beiden Räder 14, 14' mit einer Stirnradverzahnung versehen werden, während auf ihre Kegelradverzahnung und auf die Kegelritzel 20 verzichtet werden könnte.

Die Schweißleiste 10 besteht aus einem Rahmenkörper 22, in dem das bewegliche Anpreßorgan 23 mittels der Bolzen 24 gelagert ist. Auf den Bolzen 24 sind die Winkelhebel 25 und 26 schwenkbar angeordnet, die mit dem Schweißbalken 27 über die Bolzen 28 gelenkig verbunden sind. Die beiden Winkelhebeln gemeinsame Zugstange 29 vervollständigt eine Parallelogrammführung, so daß bei einer durch den Druckluftzylinder 30 eingeleiteten Schwenkbewegung der Winkelhebel 25, 26 eine gleichmäßige radiale Bewegung des damit verbundenen Schweißbalkens 27 gegenüber dem Rahmenkörper 22 stattfindet. Der Druckluftzylinder 30 ist über Zuleitungen 31 mit einem Steuerventil 32 an der Außenseite des Flanschkörpers 7 verbunden. Jeder der fünf Schweißleisten 10 ist ein Steuerventil 32 zugeordnet. Die Zuführung der Druckluft von außen erfolgt über eine gemeinsame Zuluftleitung 33 für alle Steuerventile. Die Zuführung der elektrischen Steuerspannung über die Zuleitungen 34 erfolgt in bekannter Weise über Schleifringe und ist in der Zeichnung nicht weiter dargestellt.

Die Zuführung der elektrischen Energie zu den Schweißbalken 27 erfolgt in analoger Weise über Schleifringe und über die Zuleitungsdrähte 35. Die Heizbänder 36 auf der Oberseite der Schweißbalken 27 lassen einen wahlweisen Betrieb mit einfacher oder doppelter Nahtschweißung zu. An ihrer Oberseite sind die Heizbänder 36 mit einem antiadhäsiven Teflontuch 37 abgedeckt, das mittels der am Schweißbalken 27 befestigten Aufroll- und Spanneinrichtung 38 fixiert ist.

In Fig. 1 ist der Verstellbereich des erfindungsgemäßen Schweißzylinders verdeutlicht. Bei dem mit strichpunktierten Linien dargestellten kleinsten ZyHnderdurchmesser bilden die Umfangselemente 10, 16 eine nahezu geschlossene Manteloberfläche. Bei dem Auseinanderspreizen der Umfangselemente 10, 16 auf den größten Zylinderdurchmesser bilden sich zwischen ihnen Lücken aus, in deren Bereich sich die den Zylinder 1 umschlingende Materialbahn 2 geradlinig erstreckt. Dies führt jedoch zu keiner Beeinträchtigung der Materialbahnführung, da sich das außen anliegende Anpreßband 4 ebenfalls dieser Bahnführung anpaßt und außerdem, wie die F i g. 1 zeigt, ohnehin keine wesentliche Abweichung von der Zylinderform verursacht wird.

Dem Aufbau des Zylinders in der dargestellten Form liegt der Gedanke zugrunde, durch schaltungstechnisches Überbrücken von Schweißleisten eine Vergrößerung des Schweißnahtabstandes bis auf ein Mehrfaches des Zylinderurnfanges zu ermöglichen, wobei der Nahtabstand jeweils einem ganzzahligen Vielfachen des eingestellten Schweißleistenabstandes entspricht und der geringste Nahtabstand doppelt so groß ist wie der Abstand zweier Schweißleisten. Zum Verstellen des Nahtabstandes kann ein anderes Steuerprogramm für die an- bzw. abzuschaltenden Schweißleisten gewählt werden, womit sich jedoch nur eine stufige Vergrößerung erzielen läßt. Um eine stufenlose Verstellung auf jeden gewünschten Schweißnahtabstand zu ermöglichen, muß an Stelle oder zusätzlich zu der Wahl eines anderen Steuerprogrammes auch der Schweißleistenabstand durch Radialverstellung der Umfangselemente verändert werden.

Ausgehend von den in der Praxis gewünschten Schweißnahtabständen und einer durch die technologische Forderung nach größtmöglicher Schweißzeit festgelegten Mindestgröße des Schweißzylinders wird es im allgemeinen ausreichend sein, wenn lediglich drei Wahlprogramme vorgesehen werden, bei denen jeweils eine, zwei oder drei Schweißleisten übersprungen werden.

Die Fig. 1 zeigt die Anbringung von Schweißnähten mit dem größten bei dem vorliegenden Beispiel möglichen Abstand. Die abgeschalteten, im unteren Bereich des Zylinders 1 dargestellten Schweißleisten 10 sind hierbei erkennbar an dem vom Zylinderumfang zurückversetzten mittleren Bogenstück. Vor dem erneuten Einlaufen einer vorher wirksamen Schweißleiste 10 in den Bereich der einlaufenden Materialbahn 2 wird diese Schweißleiste abgeschaltet, ebenso wie die beiden nachfolgenden Schweißleisten, bis zuletzt nach dem Überspringen von drei Schweißleisten eine beim vorigen Umlauf abgeschal-

tete Schweißleiste 10' angeschaltet wird, in den Be- Maschinenständer ortsfest angeordnet sind. Hierdurch

reich der einlaufenden Bahn gerät und eine Schwei- wird einem nicht dargestellten Folgesteuergerät die

ßung vornimmt. jeweilige Stellung des Schweißzylinders gemeldet, so

Bei der geschilderten Anordnung von fünf Schweiß- daß die Folgesteuerung von der jeweiligen Stellung leisten auf dem Schweißzylinder stellt sich nach je- 5 des Schweißzylinders abhängig und von seiner Geweils fünf Schweißungen die Ausgangslage des Zylin- schwindigkeit unabhängig ist. Die Umstellung auf ein ders wieder ein, was bei dem gezeichneten Größtfor- neues Steuerprogramm, bei dem der Schweißnahtmat von Vs Zylinderumfang vier vollen Zylinder- abstand statt Vs nur Vs oder ²/s des Zylinderumfanges Umdrehungen entspricht. Dabei werden alle Schweiß- beträgt, kann in einfacher Weise durch Betätigung leisten in regelmäßigen Zeitabständen wieder einge- io eines Handschalters an dem Folgesteuergerät erfolschaltet. Das Kleinstformat ist mit ²/s Zylinderumfang gen. Dadurch werden Bedienungsfehler, wie sie z. B. ausführbar, wobei dann alle Umfangselemente 10,16 durch das Auswechseln von Schweißleisten mitsamt des Zylinders in die strichpunktiert dargestellte Lage ihren elektrischen Anschlüssen entstehen, gänzlich des kleinsten Zylinderdurchmessers verfahren werden. vermieden. Das Verstellen des Zylinderdurchmessers Der Arbeitszyklus wiederholt sich hierbei bereits 15 kann ebenfalls in einfacher Weise durch Verdrehen nach zwei vollen Zylinderumdrehungen. Dabei wer- eines der Ritzel 21 mittels eines Verstellschlüssels den dann gleichzeitig zwei Schweißungen im Arbeite- erfolgen. Dies geschieht bei in die Maschine eingebereich durchgeführt. Der nutzbare Schweißweg ist bautem Zylinder, wobei lediglich das Anpreßband 4 bei allen Programmen gleich, nämlich nahezu Vs des mittels der Umlenkwalze 6 nachzuspannen ist. Wie Zylinderumfangs, wodurch ein guter Wärmeübergang ao bereits erwähnt, ist auch eine vollautomatische Vervon der beheizten Schweißleiste in das zu schwei- stellung mittels eines zu diesem Zweck vorzusehenden ßende Material gewährleistet ist. Servomotors möglich, wobei durch entsprechende

Eine mit der Zylinderwelle 8 umlaufende Nocken- schaltungstechnische Maßnahmen erreicht werden

scheibe 39 betätigt mit ihren Nocken bei einem kann, daß durch Einstellung an dem Steuergerät der

Zylinderumlauf nacheinander fünf Mikroschalter 40, 35 gewünschte Schweißnahtabstand stufenlos gewählt

die gleichmäßig über den Zylinderumfang verteilt am werden kann.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Erzeugen von Querschweißnähten an einer kontinuierlich fortbewegten doppelt liegenden Kunststoffolienbahn mit einem Schweißzylinder, der an seinem Umfang eine Anzahl von stufenlos radial verstellbaren Querschweißleisten trägt, bei dem ferner zwischen den Schweißleisten ebenfalls stufenlos radial verstellbare Abstützkörper vorgesehen sind und um den die doppelt liegende Folienbahn auf ihrem Bearbeitungsweg teilweise herumgeführt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zweier Schweißleisten (10) in deren zurückgezogener Stellung gleich der Hälfte des kleinsten zu fertigenden Schweißnahtabstandes gewählt ist und daß der Schweißzylinder mit einer Folgesteuerung für die Schweißleisten (10) versehen ist, mittels derer die Schweißleisten in einer von der Anzahl der Schweißleisten und deren Reihenfolge am Zylinder unabhängigen Folge einschaltbar sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißbalken (10) — wie an sich bekannt — aus ihrer Betriebsstellung in eine Ruhestellung absenkbar sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß — wie an sich bekannt — für jede Schweißleiste (10) ein mit umlaufender Druckluftzylinder zum Anheben und Absenken sowie zum Anpressen vorgesehen ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Druckluftzylinder (30) ein mit umlaufendes Steuerventil (32) zugeordnet ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur radialen Verstellung der Schweißleisten (10) und der Abstützkörper (16) zwei über ein Zentralrohr (17) verbundene an sich bekannte Planspiralen. (13) vorgesehen sind, in die Haltekörper (12) der Schweißleisten und der Abstützkörper eingreifen.