DE2162789B1 - Vorrichtung zum Erzeugen von Querschweißnähten an doppelt liegenden Kunststoffolienbahnen - Google Patents
Vorrichtung zum Erzeugen von Querschweißnähten an doppelt liegenden KunststoffolienbahnenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Erzeugen von Querschweißnähten an einer kontinuierlich
fortbewegten doppelt liegenden Kunststoffolienbahn mit einem Schweißzylinder, der an seinem Umfang
eine Anzahl von stufenlos radial verstellbaren Querschweißleisten trägt, bei dem ferner zwischen
den Schweißleisten ebenfalls stufenlos radial verstellbare Abstützkörper vorgesehen sind und um den die
doppelt liegende Folienbahn auf ihrem Bearbeitungsweg teilweise herumgeführt ist.
Aus der USA.-Patentschrift 2 815 063 ist es bekannt,
auf dem Umfang eines solchen Zylinders sechs Querschweißleisten anzuordnen. Die zu schweißende
Materialbahn wird hierbei auf ihrem Weg um den Schweißzylinder von drei Transportbändern geführt,
die ebenfalls um den Zylinder herumgeführt sind und diesen antreiben. Der Schweißnahtabstand auf der
quergeschweißten Materialbahn entspricht dem Abstand zweier benachbarter Schweißleisten, auf dem
Zylinderumfang. Dies führt zu einem sehr großen Zylinder, dessen Umfang dem sechsfachen Betrag des
kleinsten zu fertigenden Schweißnahtabstandes entspricht. Die Einstellung auf größere Schweißnahtabstände
geschieht durch Vergrößerung der Abstände jeweils zweier benachbarter Schweißleisten. Hierzu
wird der Abstand aller Schweißleisten von der Zylinderachse gleichzeitig vergrößert. Hierzu dient eine
relativ aufwendige Verstelleinrichtung, die aus einem starren Rahmen besteht, in dem die strahlig auseinanderzufahrenden
Schweißleisten zusammen mit Gewindespindeln und Kegelrädern angeordnet sind.
Bei dieser Zylinderausführung ergibt sich bei der Umstellung auf einen großen Schweißnahtabstand
eine sehr beträchtliche Durchmesservergrößerung. Diese macht wegen der erforderlichen Länge der Gewindespindeln
und ihrer Lagerungen ein beträchtlicb.es Zylindergewicht notwendig und bedingt durch
die räumliche Erstreckung für den Schweißzylinder ein relativ großes Massenträgheitsmoment.
Ferner erstrecken sich die den- Zylinder umschlingenden
Transportbänder und die Materialbahn bei größer werdendem Zylinderdurchmesser zwischen
den Schweißleisten entlang gerader Sehnen zu dem gedachten Füllzylinder, so daß sich der wirkliche
Zylinderumfang einem regelmäßigen Sechseck annähert. Die gleichförmig bewegten Transportbänder
und die Materialbahn erteilen dem Schweißzylinder daher einen ungleichförmigen Antrieb. Die dabei entstehenden
Beschleunigungskräfte gefährden die kraftschlüssige Verbindung zwischen den als Antriebsbänder
wirksamen Transportbändern und dem Schweißzylinder, so daß die Gefahr von Verschiebungen der
Materialbahn gegenüber den Schweißleisten entsteht. Für die meisten Anwendungsfälle scheidet der geschilderte
Zylinder aber schon allein wegen seiner Größe aus, da ja der Zylinderdurchmesser immerhin
das Doppelte des größten zu schweißenden Nahtabstandes beträgt.
Aus der deutschen Oflenlegungsschrift 2 004 944
ist ein Schweißzylinder mit drei Querschnittsleisten bekannt, bei welchem durch radial verstellbare Mantelsegmente
eine geradlinige Führung der Folienbahn zwischen den Schweißleisten vermieden ist. Die
Schweißleisten haben hierbei einen unveränderbaren Radius, sind aber an- und abstellbar. Hieraus und aus
der Form der Mantelsegmente ergibt sich, daß eine Durchmesserverstellung nur in verhältnismäßig engen
Grenzen möglich ist. Der kleinste zu fertigende Schweißnahtabstand entspricht wiederum dem Abstand
zweier Schweißleisten. Würde, man. diese Vorrichtung
so ausbilden, daß jeder beliebige Abstand aufeinanderfolgender Schweißnähte gewählt werden
kann, so würde sie wiederum außerordentlich sperrig werden, und außerdem würde bei größerer radialer
Verstellung der Mantelsegmente sich wiederum ein gerader Verlauf der Folienbahn zwischen dem Scheitel
jedes Mantelsegmentes und den benachbarten Schweißleisten ergeben.
In der französischen Patentschrift 1 5511 880 ist ein Schweißzylinder nach Art des bereits an Hand
der USA.-Patentschrift 2 810 063 beschriebenen Zylinders gezeigt, bei dem wiederum eine Durchmesserverdoppelung
mittels Gewindespindeln zum Zwecke der Einstellung beliebig wählbarer Schweißnahtabstände
möglich ist und die doppelt liegende Folien-
bahn zwischen den einzelnen Schweißleisten geradlinig geführt wird. Zur Vergrößerung des Schweißnahtabstandes
können hierbei wie auch in der bereits erwähnten deutschen Offenlegungsschrift 2 004 944
einzelne Schweißleisten abgeschaltet werden. Der Schweißnahtabstand kann durch eine vollautomatische
Verstellung während des Betriebes geändert werden. Die grundlegenden Nachteile der Vorrichtungen
nach den bereits erörterten Druckschriften sind aber auch bei der französischen Patentschrift
1 551 880 nicht vermieden.
Aus dem deutschen Gebrauchsmuster 7 112 318 ist eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art bekannt,
bei der der gegenseitige Abstand der jeweils wirksamen Schweißleiste nur proportional mit deren
Radius veränderlich ist, was große Verstellwege bedingt, wenn auf dieser Vorrichtung alle üblichen
Formatlängen bearbeitet werden sollen. Bei dieser bekannten Vorrichtung ist daher vorgesehen worden,
daß die zur Vermeidung des Polygoneffektes zwischen den Schweißbalken angeordneten Stützsegmente bei
k größeren Durchmesserveränderungen gegen andere, * der Krümmung des geänderten Durchmessers angepaßte
Stützsegmente austauschbar sind. Diese Umrüstweise macht es erforderlich, einen großen Raum
zum Aufweiten des Schweißzylinders in der Maschine vorzusehen sowie mehrere Sätze von Stützsegmenten
bereitzuhalten. Die bekannte Maschine wird dadurch recht groß und ein Umrüsten sehr umständlich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Schweißzylinder zu schaffen, der es einerseits gestattet,
ausgehend von einem Schweißnahtmindestabstand Querschweißnähte mit allen in der Praxis üblichen
Nahtabständen kontinuierlich an Folienbahnen anzubringen, andererseits aber übergroße Durchmesser-Veränderungen
an dem Schweißzylinder beim Umrüsten auf einen veränderten Schweißnahtabstand vermeidet.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Abstand zweier Schweißleisten in deren
zurückgezogener Stellung gleich der Hälfte des kleinsten zu fertigenden Schweißnahtabstandes gewählt ist
und daß der Schweißzylinder mit einer Folgesteuerung f für die Schweißleisten versehen ist, mittels derer die
Schweißleisten in einer von der Anzahl der Schweißleisten und deren Reihenfolge am Zylinder unabhängigen
Folge einschaltbar sind. Indem die Anzahl der Schweißleisten so gewählt ist, daß dem kleinsten zu
fertigenden Schweißnahtabstand der doppelte Abstand zweier Schweißleisten entspricht, und andererseits
eine Folgesteuerung die Schweißleisten in von ihrer Anordnung am Zylinder unabhängiger Folge je nach
dem gewünschten Schweißnahtabstand einschaltet, kann auf eine Durchmesservergrößerung von 1:2
verzichtet werden, und es ergibt sich nur noch eine maximal erforderliche Durchmesservergrößerung von
weniger als 1:1,5. Hierdurch wird es ermöglicht, den Schweißzylinder sehr stabil und kompakt auszubilden,
ohne auf die Möglichkeit großer erzielbarer Schweißnahtabstände zu verzichten, da die maximal
herzustellenden Schweißnahtabstände sogar größer sein können als der Zylinderumfang. Da sich auch
beim kleinsten Schweißnahtabstand zwischen den jeweils wirksamen Schweißleisten zwei entsprechend
der radialen Einstellung der Schweißleisten eingestellte Abstützkörper und eine ausgeschaltete
Schweißleiste befinden, wird die Folienbahn stets in einer angenähert zylindrischen Bahn um den Schweißzylinder
geführt. Die geringere Durchmesseraufweitung macht damit ein Auswechseln der Stützsegmente
entbehrlich, da sich auch in den Extremstellungen der Stützsegmente ein Polygoneffekt noch nicht bemerkbar
macht.
Für die Folgesteuerung der Schweißleisten kann ein im Zylindertakt umlaufender Nocken vorgesehen
sein, der über eine der Anzahl der Schweißleisten entsprechende Anzahl von Mikroschaltern das Folgesteuergerät
beeinflußt. Durch diese ortslagenabhängige Steuerung wird unabhängig von der Maschinengeschwindigkeit
das Einschalten der jeweils benötigten Schweißleisten in der richtigen Folge gewährleistet.
Nach einem weiteren Vorschlag können die Schweißleisten aus ihrer Betriebsstellung in eine
Ruhestellung absenkbar sein. Die für den jeweiligen Schweißvorgang nicht benötigten Schweißleisten werden
dann bei der Ausschaltung einfach abgesenkt, wodurch unerwünschte Schweißungen durch heiße
oder noch heiße Schweißleisten mit Sicherheit vermieden werden. Dies ermöglicht es auch, mit dauerbeheizten
Schweißleisten zu arbeiten. Zum Anheben und Absenken sowie zum Anpressen kann für jede
Schweißleiste ein mit umlaufender Druckluftzylinder vorgesehen sein. Es ist dabei vorteilhaft, wenn jedem
Druckluftzylinder ein ebenfalls mit umlaufendes Steuerventil zugeordnet ist. Hierdurch wird bei Anwendung
einfacher technischer Mittel eine schnelle Anlage der für die Durchführung des jeweiligen
Folgeprogramms erforderlichen Schweißleisten an die Materialbahn gewährleistet.
Nach einem besonders vorteilhaften erfindungsgemäßen Vorschlag sind zur radialen Verstellung der
Schweißleisten und der Abstützkörper zwei über ein Zentralrohr verbundene Planspiralen vorgesehen, in
die Haltekörper der Schweißleisten und der Abstützkörper eingreifen. Hierdurch ist eine stabile Konstruktion
mit wenigen bewegten Teilen erzielt, im Gegensatz zu dem für jede einzelne Schweißleiste und
jeden einzelnen Abstützkörper bei den bekannten Einrichtungen vorzusehenden Verstellspiralen oder
sonstigen Verstelleinrichtungen. Bei der erfindungsgemäßen Ausbildung erfolgt die Verstellung aller
beteiligten Umfangselemente in einfacher Weise durch ein Verdrehen der beiden miteinander gekoppelten
Planspiralen gegenüber dem Zylinderkörper.
Die Erfindung ist in der nachstehenden Beschreibung an Hand eines in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiels näher erläutert. In der Zeichnung zeigt
Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Schweißzylinder in schematischer Darstellung,
F i g. 2 einen Längsschnitt durch eine Schweißleiste nach der Linie II-II in F i g. 1 in der Abschaltstellung
und
F i g. 3 einen Querschnitt durch eine ebenfalls in
der Abschaltstellung befindliche Schweißleiste nach der Linie III-III in Fig. 2.
Die Schweißvorrichtung besteht im wesentlichen aus dem Schweißzylinder 1, der von der doppelt
liegenden Materialbahn 2 im Bereich zwischen den Umlenkwalzen 3 umschlungen wird. Auf ihrem Arbeitsweg
wird die Materialbahn 2 von einem endlosen Anpreßband 4 auf den Zylinder 1 gedrückt. Das Anpreßband
4 wird mit seinem Leertrum über die Umlenkwalzen 3, 5 und 6 geführt. Die Umlenkwalze 6
läßt sich in die strichpunktiert dargestellte Stellung 6"
verschieben und dient als Nachspanneinrichtung zur Anpassung an unterschiedliche Schweißzylinderdurchmesser.
Der Schweißzylinder 1 ist ebenso wie die Umlenkwalzen für das Transportband 4 im Maschinenständer
in nicht dargestellter Weise gelagert, wo sich auch seine Antriebseinrichtungen befinden.
Der Schweißzylinder 1 besteht aus zwei Flanschkörpern 7, 7', die über eine Welle 8 mittels der Paßfedern
9 drehfest miteinander verbunden sind. Zwischen den Flanschkörpern 7, 7' befinden sich fünf
gleichmäßig über den Zylinderumfang verteilte Schweißleisten 10, die über Verschiebeeinrichtungen
11, 11' alle gleichzeitig radial verstellt werden können. Die Verschiebeeinrichtungen weisen je einen
Haltekörper 12, 12' auf, auf die die Schweißleiste 10 aufgeschraubt ist. Die Halter 12, 12' werden mittels
je einer Planspirale 13, 13' in radialer Richtung auf je einem Kegelrad 14 bzw. 14' geführt. Für ihre
seitliche Abstützung sind an den Flanschkörpern 7, 7' Führungsleisten 15 befestigt. Die lediglich in F i g. 1
dargestellten, die Lücken zwischen den Schweißleisten verkleinernden Abstützkörper 16 sind in entsprechender
Weise mit den Kegelrädern 14, 14' verbunden, so daß sich bei relativer Verdrehung dieser
Kegelräder 14, 14' gegenüber den Flanschkörpern 7, 7' eine gleichzeitige und gleichmäßige Verstellung
aller auf der Planspirale 13, 13' geführten Umfangselemente ergibt. Zu diesem Zweck sind die Kegelräder
14, 14' über eine gemeinsame Hülse 17 mittels der Paßfedern 18 drehfest miteinander verbunden
und mittels der Wälzlager 19 auf der Welle 8 drehbar gelagert. In den Flanschkörpern 7, 7' sind mit den
Kegelrädern 14, 14' kämmende Kegelritzel 20 gelagert, die an ihrer nach außen gekehrten Stirnseite
eine Aufnahme 21 für ein Verstellwerkzeug, beispielsweise einen Steckschlüssel aufweisen. Durch Verdrehen
eines Kegelritzels 20 findet eine relative Drehung der Kegelräder 14,14' gegenüber den Flanschkörpern
7, 7' statt, so daß dabei die erwähnte Verstellung aller Umfangselemente erfolgt. Falls eine Radialverstellung
der Schweißleisten und Abstützkörper während des Betriebes zur Einstellung eines anderen
Schweißnahtabstandes möglich sein soll, können die Planspiralen auch beispielsweise mittels eines Servomotors
verstellbar sein, der über Schleifringe gespeist ist. Zu diesem Zwecke könnte die Nabe eines der
beiden Räder 14, 14' mit einer Stirnradverzahnung versehen werden, während auf ihre Kegelradverzahnung
und auf die Kegelritzel 20 verzichtet werden könnte.
Die Schweißleiste 10 besteht aus einem Rahmenkörper 22, in dem das bewegliche Anpreßorgan 23
mittels der Bolzen 24 gelagert ist. Auf den Bolzen 24 sind die Winkelhebel 25 und 26 schwenkbar angeordnet,
die mit dem Schweißbalken 27 über die Bolzen 28 gelenkig verbunden sind. Die beiden Winkelhebeln
gemeinsame Zugstange 29 vervollständigt eine Parallelogrammführung, so daß bei einer durch den
Druckluftzylinder 30 eingeleiteten Schwenkbewegung der Winkelhebel 25, 26 eine gleichmäßige radiale
Bewegung des damit verbundenen Schweißbalkens 27 gegenüber dem Rahmenkörper 22 stattfindet. Der
Druckluftzylinder 30 ist über Zuleitungen 31 mit einem Steuerventil 32 an der Außenseite des Flanschkörpers
7 verbunden. Jeder der fünf Schweißleisten 10 ist ein Steuerventil 32 zugeordnet. Die Zuführung
der Druckluft von außen erfolgt über eine gemeinsame Zuluftleitung 33 für alle Steuerventile. Die Zuführung
der elektrischen Steuerspannung über die Zuleitungen 34 erfolgt in bekannter Weise über
Schleifringe und ist in der Zeichnung nicht weiter dargestellt.
Die Zuführung der elektrischen Energie zu den Schweißbalken 27 erfolgt in analoger Weise über
Schleifringe und über die Zuleitungsdrähte 35. Die Heizbänder 36 auf der Oberseite der Schweißbalken
27 lassen einen wahlweisen Betrieb mit einfacher oder doppelter Nahtschweißung zu. An ihrer Oberseite
sind die Heizbänder 36 mit einem antiadhäsiven Teflontuch 37 abgedeckt, das mittels der am Schweißbalken
27 befestigten Aufroll- und Spanneinrichtung 38 fixiert ist.
In Fig. 1 ist der Verstellbereich des erfindungsgemäßen
Schweißzylinders verdeutlicht. Bei dem mit strichpunktierten Linien dargestellten kleinsten ZyHnderdurchmesser
bilden die Umfangselemente 10, 16 eine nahezu geschlossene Manteloberfläche. Bei dem
Auseinanderspreizen der Umfangselemente 10, 16 auf den größten Zylinderdurchmesser bilden sich zwischen
ihnen Lücken aus, in deren Bereich sich die den Zylinder 1 umschlingende Materialbahn 2 geradlinig
erstreckt. Dies führt jedoch zu keiner Beeinträchtigung der Materialbahnführung, da sich das außen
anliegende Anpreßband 4 ebenfalls dieser Bahnführung anpaßt und außerdem, wie die F i g. 1 zeigt,
ohnehin keine wesentliche Abweichung von der Zylinderform verursacht wird.
Dem Aufbau des Zylinders in der dargestellten Form liegt der Gedanke zugrunde, durch schaltungstechnisches
Überbrücken von Schweißleisten eine Vergrößerung des Schweißnahtabstandes bis auf ein
Mehrfaches des Zylinderurnfanges zu ermöglichen, wobei der Nahtabstand jeweils einem ganzzahligen
Vielfachen des eingestellten Schweißleistenabstandes entspricht und der geringste Nahtabstand doppelt so
groß ist wie der Abstand zweier Schweißleisten. Zum Verstellen des Nahtabstandes kann ein anderes
Steuerprogramm für die an- bzw. abzuschaltenden Schweißleisten gewählt werden, womit sich jedoch
nur eine stufige Vergrößerung erzielen läßt. Um eine stufenlose Verstellung auf jeden gewünschten
Schweißnahtabstand zu ermöglichen, muß an Stelle oder zusätzlich zu der Wahl eines anderen Steuerprogrammes
auch der Schweißleistenabstand durch Radialverstellung der Umfangselemente verändert
werden.
Ausgehend von den in der Praxis gewünschten Schweißnahtabständen und einer durch die technologische
Forderung nach größtmöglicher Schweißzeit festgelegten Mindestgröße des Schweißzylinders wird
es im allgemeinen ausreichend sein, wenn lediglich drei Wahlprogramme vorgesehen werden, bei denen
jeweils eine, zwei oder drei Schweißleisten übersprungen werden.
Die Fig. 1 zeigt die Anbringung von Schweißnähten mit dem größten bei dem vorliegenden Beispiel
möglichen Abstand. Die abgeschalteten, im unteren Bereich des Zylinders 1 dargestellten Schweißleisten
10 sind hierbei erkennbar an dem vom Zylinderumfang zurückversetzten mittleren Bogenstück.
Vor dem erneuten Einlaufen einer vorher wirksamen Schweißleiste 10 in den Bereich der einlaufenden
Materialbahn 2 wird diese Schweißleiste abgeschaltet, ebenso wie die beiden nachfolgenden Schweißleisten,
bis zuletzt nach dem Überspringen von drei Schweißleisten eine beim vorigen Umlauf abgeschal-
tete Schweißleiste 10' angeschaltet wird, in den Be- Maschinenständer ortsfest angeordnet sind. Hierdurch
reich der einlaufenden Bahn gerät und eine Schwei- wird einem nicht dargestellten Folgesteuergerät die
ßung vornimmt. jeweilige Stellung des Schweißzylinders gemeldet, so
Bei der geschilderten Anordnung von fünf Schweiß- daß die Folgesteuerung von der jeweiligen Stellung
leisten auf dem Schweißzylinder stellt sich nach je- 5 des Schweißzylinders abhängig und von seiner Geweils
fünf Schweißungen die Ausgangslage des Zylin- schwindigkeit unabhängig ist. Die Umstellung auf ein
ders wieder ein, was bei dem gezeichneten Größtfor- neues Steuerprogramm, bei dem der Schweißnahtmat
von Vs Zylinderumfang vier vollen Zylinder- abstand statt Vs nur Vs oder 2/s des Zylinderumfanges
Umdrehungen entspricht. Dabei werden alle Schweiß- beträgt, kann in einfacher Weise durch Betätigung
leisten in regelmäßigen Zeitabständen wieder einge- io eines Handschalters an dem Folgesteuergerät erfolschaltet.
Das Kleinstformat ist mit 2/s Zylinderumfang gen. Dadurch werden Bedienungsfehler, wie sie z. B.
ausführbar, wobei dann alle Umfangselemente 10,16 durch das Auswechseln von Schweißleisten mitsamt
des Zylinders in die strichpunktiert dargestellte Lage ihren elektrischen Anschlüssen entstehen, gänzlich
des kleinsten Zylinderdurchmessers verfahren werden. vermieden. Das Verstellen des Zylinderdurchmessers
Der Arbeitszyklus wiederholt sich hierbei bereits 15 kann ebenfalls in einfacher Weise durch Verdrehen
nach zwei vollen Zylinderumdrehungen. Dabei wer- eines der Ritzel 21 mittels eines Verstellschlüssels
den dann gleichzeitig zwei Schweißungen im Arbeite- erfolgen. Dies geschieht bei in die Maschine eingebereich
durchgeführt. Der nutzbare Schweißweg ist bautem Zylinder, wobei lediglich das Anpreßband 4
bei allen Programmen gleich, nämlich nahezu Vs des mittels der Umlenkwalze 6 nachzuspannen ist. Wie
Zylinderumfangs, wodurch ein guter Wärmeübergang ao bereits erwähnt, ist auch eine vollautomatische Vervon
der beheizten Schweißleiste in das zu schwei- stellung mittels eines zu diesem Zweck vorzusehenden
ßende Material gewährleistet ist. Servomotors möglich, wobei durch entsprechende
Eine mit der Zylinderwelle 8 umlaufende Nocken- schaltungstechnische Maßnahmen erreicht werden
scheibe 39 betätigt mit ihren Nocken bei einem kann, daß durch Einstellung an dem Steuergerät der
Zylinderumlauf nacheinander fünf Mikroschalter 40, 35 gewünschte Schweißnahtabstand stufenlos gewählt
die gleichmäßig über den Zylinderumfang verteilt am werden kann.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (5)
1. Vorrichtung zum Erzeugen von Querschweißnähten an einer kontinuierlich fortbewegten
doppelt liegenden Kunststoffolienbahn mit einem Schweißzylinder, der an seinem Umfang
eine Anzahl von stufenlos radial verstellbaren Querschweißleisten trägt, bei dem ferner zwischen
den Schweißleisten ebenfalls stufenlos radial verstellbare Abstützkörper vorgesehen sind und um
den die doppelt liegende Folienbahn auf ihrem Bearbeitungsweg teilweise herumgeführt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand
zweier Schweißleisten (10) in deren zurückgezogener Stellung gleich der Hälfte des kleinsten zu
fertigenden Schweißnahtabstandes gewählt ist und daß der Schweißzylinder mit einer Folgesteuerung
für die Schweißleisten (10) versehen ist, mittels derer die Schweißleisten in einer von der Anzahl
der Schweißleisten und deren Reihenfolge am Zylinder unabhängigen Folge einschaltbar sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißbalken (10) — wie
an sich bekannt — aus ihrer Betriebsstellung in eine Ruhestellung absenkbar sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß — wie an sich bekannt — für
jede Schweißleiste (10) ein mit umlaufender Druckluftzylinder zum Anheben und Absenken
sowie zum Anpressen vorgesehen ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß jedem Druckluftzylinder (30) ein mit umlaufendes Steuerventil (32) zugeordnet
ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur radialen
Verstellung der Schweißleisten (10) und der Abstützkörper (16) zwei über ein Zentralrohr (17)
verbundene an sich bekannte Planspiralen. (13) vorgesehen sind, in die Haltekörper (12) der
Schweißleisten und der Abstützkörper eingreifen.
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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