DE2156639A1

DE2156639A1 - Verwendung von polyalkylenoxiden zum bedrucken von textilmaterialien

Info

Publication number: DE2156639A1
Application number: DE19712156639
Authority: DE
Inventors: Helmut Fischer
Original assignee: Chem Fab Tuebingen R Beit GmbH
Current assignee: Chem Fab Tuebingen R Beit GmbH
Priority date: 1971-11-15
Filing date: 1971-11-15
Publication date: 1973-05-24
Also published as: DE2156639B2

Description

Verwendung von Polyalkylenoxiden zum Bedrucken von Textilmaterialien Beim Bedrucken von Textilien wird bisher so verfahren, daß man verdickte, mit Chemikalien versetzte Farbstofflösungen oder Farbstoffdispersionen mit Hilfe von geeigneten mechanischen Verrichtungen Ruf das textile Substrat aufbringt und den Farbstoff anschließend entweder durch Dämpfen, Thermosolieren oder andere geeignete Verfahren auf det textilen Faser fixiert. Nach dem Fixieren werden die bedruckten Materi allen ausgewaschen und getrocknet Bisher verwendet man fiir den Textildruck solche Verdickuiigsmittel, die man im wesentlichen in 3 Gruppen einteilen kann: 1. Verdickungsmittel, die einen guten Durchdruck ergeben, 2. Verdickungsmittel, die einen guten Oberflächendruck ergeben, 3. Emulsionsverdickungen.
Die Verdickungsmittel der Gruppe 1 haben generell den Vorteil, daß sie 1. leicht auswaschbar sind, 2. normalerweise weich auftroclcnen, 3. eine gute Egalität des Durchdrucks ergeben.
Ihnen ist der Nachteil gemeinsam, daß man bei Alleinverwendung dieser Substanzen Drucke mit nur geringer Farbausbeut-e erzieZ len kann.
Die Verdickungsmittel der Gruppe 2 haben den Nachteil, daß sie 1. hart auftrocknen, 2. relativ schwer auswaschbar sind, 3. nach dem Trocknen der Drucke meist brüchige Filme ergeben.
Ihnen ist der Vorteil gemeinsam, daß man bei Verwendung der Verdickungsmittel dieser Gruppe im allgemeinen hohe Farbausbesten erzielen kann.
Emulsionsverdickungen haben den Nachteil, daß sie wegen der hohen Luft- and Abwasserverschmutzung kaum mehr eingosetzt werden dürfen.
Die Farbstoff-Fixiermethoden wie sie bisher im allgemeinen üblich waren, d.h. Fixierung des Farbstoffes durch Dämpfen bei 100 - max. 120°C, gestatteten eine willkürliche Kombination der Verdickungsmittel untereinander. Man hatte bisher durch Kombination von Verdickungsmitteln der Gruppe 1 mit solchen der Gruppe 2 immer einen Kompromiß zwischen Farbaus beute und Auswaschbarkeit geschlossen. Durch Aufkommen neuer Fixiermethoden wie Thermosolieren und ne@erdings Hochtemperaturdämpfen ist eine solche willkürliche Verdickungsmittelkombination nicht mehr möglich. Bei Verwendung von Verdickungsmitteln der Gruppe 2 für solche Verfahrensprozesse resultiert ein zwar farbstarker Druck, der sich aber nach dem Fixieren nicht mehr einwandfrei auswaschen läßt. Gleichzeitig ergeben sich Probleme mit Absplitterungen bei diesen hohen Temperaturen, sofern Verdickungsmittel der Gruppe 2 verwendet werden Aus Gründen der besseren Farbausbeute ist es wünschenswert, Verdickungsmittel der Gruppe 2 zu verwenden. Aus den bereits angeführten Gründen ist dies aber bisher nicht möglich gewesen.
Es wurde nun gefunden, daß der Zusatz von Polyalkylenoxiden zu Druckpasten eine wesentliche Verbesserung der Splitterneigung und der Auswaschbarkeit von trockenen Verdickungsmittelfilmen mit sich bringt. Die Verdickungsmittel trocknen sehr weich aur, bleiben elastisch und neigen auch bei stärkerer mechanischer Beanspruchung nicht zum Absplittern. Es wird deshalb möglich, auch Verdickungsmittel der Gruppe 2 ohne obn erwähnte Nachteile zu verwenden. Beim Bedrucken von synthetischen Textilmaterialien wie Polyglykoltherephthalat-, synthetischen Polyamid- und Celluloseesterfasern mit Dispersionsfarbstoffen bewirkt der Zusatz von Polyalkylenoxiden außerdem eine erhebliche Steigerung der Farbausbeute und der Brillanz, gestattet eine Verkürzung der Zeit bei der Thermofixierung und Heißdampffixierung und ermöglicht auch eine Herabsetzung der Fixiertemperaturen.
Jn Betracht- kommen Polyalkylenoxide der allgemeinen Formel inderR1 - ii oder Alkyl von C1- Ci und R2= R1 oder Phenyl und n eine Zahl zwishen 4 und 80 bedeutet, entsprechend Molekulargewichten von ca. 200 bis 6000. Besonders günstige Ergebnisse erhält man bei Verwendung von wasserlöslichen Polyäthylen- oder Polypropylenglykolen mit zwei endständigen freien Hydroxylgruppen und Molekulargewichten von 300 bis 2000.
Die herstellung dieser Produkte ist bekannt iiiid erfolgt durch Polymerisation von Äthylen- oder Propylenoxid bzw. den entsprechend substituierten Epoxiden.
Die Zusatzmengen der Polyalkylenoxide in den Druckpasten betragen 1 - 150 g/kg. Höhere Mengen erbringen keine weitere Verbesserung der genannten Effekte. Die Pasten köiinen ferner in der Druckerei übliche, bekannte Hilfsmittel und Chemikalien, wie z.B. Säuren oder Alkalien, Harnstoff, Thioharnstoff, Glycerin, Netz- und Dispergiermittel usw. enthalten.
Zu den mit Polyalkylenoxiden versetzten Druckpasten können ferner bestimmte Zusatzstoffe gegeben werden, die die Wirkung der Polyalkylenoxide noch verstärken. Insbesondere zählen hierzu höhere aliphatische oder aromatische Alkohole mit 6 - 1Z C-Atomen, Phesphorsäureestor von aliphatischen Alkoholen mit 3 - 8 C-Atemen, oxäthylierte Fettsäurne oder Fettalkohole mit 8 - 18 C-Atomen und 3 - 12 Äthersauerstoffatomen und oxäthylierte Alkylphenole mit 9 - 16 C-Atomen und 3 - 12 Äthersauerstoffatomen.
Die Verwendung von Polyalkylenoxiden zum Bedrucken von Textilmaterialien wird. an folgenden Beispielen erläutert: Beispiel 1 Man mischt 20 g des Farbstoffs C.I. Acid Red 85 (Nr. 22245) mit 50 g Thiodiäthylenglykol und 50 com kaltem Wassert Das Ganze wird mit 350 ml kochendem Wassor gelöst, mit 4500 g 25 %iger Kristallgummilösung, 10 g 30 %iger Essigsäure und mit 50 g eines Polyäthylenglykols vom durchschnittlichen Molgewicht 600 sowie 5 g n-Octylalkohol versetzt. Die Paste wird mit Wasser zu 1000 g ergänzt.
Mit dieser Paste wird chlorierte Wolle in bekannter Weise bedruckt und bei 80 - 100°C getrocknet. Der getrocknete Verdikkungsmittelfilm ist weich ung elastisch und neigt nicht zum Absplittern. Nach dem Dämpfen läßt sich die Verdickung sehr leicht und vollständig auswaschen.
Beispiel 2 20 g eines handelsüblichen flüssigen Küpenfarbstoffes, z.B. Indanthrengrün FFB werden mit 100 g Wasser vermischt und in eine M@@chung von 400 g einer 4 %igen Lösung eines Kernmehlderivats und 400 g einer 10 %igen nativen Stärkeverdi@kung eingerührt sowie 70 g eines Polyäthylenglykols vom durchs@hmittlichen Molckulargewicht 800 und 10 g eines oxäthylierten Nonylphenols mit 9 Äthersauerstoffatomen zugefügt.
Mit dieser erhaltenen Paste wird gebleichtes Baumwollgewebe bedruckt und bei 100°C getrocknet. Man erhält einen weichen, elastischen Verdickungsmittelfilm, der nicht zum Absplittern neigt: Vordickungsmittelfilme mit ähnlichen Eigenschaiten erhält man auch, wenn man anstelle von Polyäthylenglykolen wasser@ lösliche Polypropylenglykole in Kombination mit höheren Alkoholen, z.B. n-Hexanol, verwendet.
Nach dem bokannten Zweiphasenverfahren für Küpenfarbstoffe wird der Farbstoff anschließend@fixiert und der Druck gewaschen. Gegenüber einem Druck, der kein Polyalkylenoxid enthält, läßt sich das nach oben angegebenem Rezept hergestellte Muster wesentlich leichter und vollständiger von der Verdikkung befreien.
Beispiel 3 20 g eines handelsüblichen Dispersionsfarbstoffes in flüssiger Form, wie z.B. Palanilblau R flüssig. werden mit einer Mischung von 300 g eines 10 %igen G@armehlderivats und 400 g eines 10 %igen anionischen Maisstärkeäthers intensiv verrührt und 15 g Polyäthylonglykol vom durchschmittlichen Molekulargewicht 400, 5 g Glykolsäure, 2 g Tri-n-butylphosphat zugemischt.
Man ergänzt mit Wasser zu 1000 g.
Mit dieser Paste bedruckt man Wirkware aus Polyglykoltherephthalatfasern und trocknet bei 100 - 120°C. Die Verdickung trocknet sehr weich und elastisch auf und neigt nicht zum Absplittern. Die fixierung des Farbstoffs erfolgt entweder durch Trockenhitze während 3 Minuten bei 180°C oder durch eine Heißdampffixierung während 4 Minuten bie 165°C. Man erhält einen Druck mit erheblich gesteigerter Farbausbeute und verbesserter Brillanz, das Verdickungsmittel läßt sich leicht und vollständig auswaschen.
Verwendet man in obigem Beispiel einen anderen Dispersionsfarbstoff, z.B. Palanilgelb 46E flüssig, so resultieren ähnliche Ergebnisse.
Beispiel 4 20 g eines handelsüblichen flüssigen Dispersionsfarbstoff@s, wie z.B. Palanilrot GE flüssig, werden mit 400 g einer 25 %igen Kristallgummilösung, 5 g Glykolsäure sowie 50 g Polyäthylenglykol mit einem mittleren Molekulargewicht von 400 und 5 g Phenyläthylalkehol intensiv vermischt und mit Wasser zu 1000 g ergänzt.
Mit der erhaltenen Paste bedruckt man in bekannter Weise ein Collulosetriacetatgewebe und trocknet bei 100 - 120°C. Der Verdickungsmittelfilm bleibt durch das Polyalkylenoxid weich und elastisch. Nach dem Fixieren, das analog Beispiel 3 durchgeführt wird, erhält man eine erheblich gesteigerte Farbstoffausboute und verbesserte Brillanz. Die Verdickung läßt sich leicht answaschen.
Beispiel 5 20 g eines handelsüblichen basischen Farbstoffs in flüssiger Form, z.B. Basacrylblau GL, worden mit 20 g Thiodiäthylenglykol, 20 g 30 %iger Essigsäure, 200 g heißem Wasser, 300 g einer 10 %igen Lösung eines Guarmehlderivats, 300 g einer 50 %igen Lösung von British-Gumm@i, 70 g eines Polypropylenglykols mit einem mittleron Molekulargewicht von 600 sowie 7 g eines exäthylierten Dodecylalkohols mit 6 Äthersauerstoffatomen intensiv vermiseht und die Paste mit Wasser zu 1000 g ergänzt.
Mit dieser paste wird ein Polyacrylnitrilgewebe in bekannter Weise bedruckt und gei 100°C getrocknet. Die Verdickungsmittelfilme bleiben weich und elastisch un neigen nicht zum Absplittern. Nach dem Fixieren, das durhc Dämpfen bei 0,2 bis 0,5 atü erfolgt, läßt sich die Verdickung leicht und vollständig auswaschen.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Verfahren zum Bedrucken von Textilmaterialien unter Vervendung von bekannten Verdickungsmitteln, Farbstoffen, Hilfsmitteln und chemischen Zusätzen, dadurch gekennzeichnet, daß man zusätzlich Polyalkylenoxide der allgemeinen Formel in der R1 Wasserstoff oder einen Alkylrest von C1 bis C5 bedeutet, a gleich R1 ist oder einen Phenylrest bedeutet, und n eine Zah: zwischen 4 und 80 bedeutet, mitverwendet.

2. Verfahren zum Bedrucken von Textilmaterialien nach Anspruch 1 dadurch geke"nnzeichnet, dass man als Textilmaterial Polyglykoltherephthalat-, synthetische Polyamid- und Celluloseesterfasern und als Farbstoff Dispersionsfarbstoffe verwendet.

3. Verfahren zum Bedrucken von Textilmaterialien nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß; weitere Zusatzstoffe wie aliphatische oder aromatische Alkohole, Phosphorsäureester aliphatischer Alkohole, oxäthylierte Fettsäuren, oxäthylierte Fettalkohole und oxäthylierte Alkylphenole verwendet werden.