DE2151411B2 - Verfahren zur herstellung von abbindefaehigen calciumsulfaten aus feinteiligen calciumsulfaten - Google Patents

Description

Bei der Erzeugung von Gips oder aus Gips bestehenden Formteilen, wie auch in chemischen Produktionsverfahren fallen große Mengen äußerst feinteiliger Calciumsulfate an, die nicht ohne weiteres zu einem abbiüdefähigen Calciumsulfat gebrannt werden können.

Die deutsche Auslegeschrift 11 62 749 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trocknen oder Brennen von Gipsen verschiedener Eigenschaften in einem einzigen Arbeitsgang. Nach diesem Verfahren wird der vorgebrochene und klassierte Rohgipsstein in horizontalen oder vertikalen Schichten kontinuierlich durch eine Brennzone hindurchgeführt und die Brenn gase durch die Gutschichten hindurchgesaugt oder hindurchgedrückt. In dem zu brennenden Gut ist die Korngröße der verschiedenen Schichten unterschiedlich, innerhalb der einzelnen Schicht jedoch einheitlich. Zu diesem Verfahren wird in der Schrift vorgeschlagen, das auf ein endloses Rostband aufgebrachte Gipsgestein mit seitlichem Böschungswinkel gegen die Bandränder abfallend zu lagern und im Bereich der Böschung mit einer geringeren Heizgasmenge zu beaufschlagen als im Bereich der übrigen Gutschichten.

Auch in der deutschen Offenlegungsschrift 19 35 903 ist ein Verfahren vorgeschlagen, nach dem, wie der in dieser Offenlegungsschrift publizierte Patentanspruch 1 in seiner Formulierung erkennen läßt, ein abbindefähiges Calciumsulfat-Halbhydrat unter Zugabe von Wasser in Calciumsulfat-Dihydrat übergeführt und das letztere dann erneut zu abbindefähigem Calciumsulfat-Halbhydrat gebrannt wird.

Andererseits ist es aber auch aus der deutschen Auslegeschrift 11 69 355 bereits vorbekannt, großstükkige Produkte aus feinkörnigem Calciumsulfat zu erzeugen. Das in dieser Auslegeschrift vorbeschriebene Verfahren zur Herstellung großstückiger Produkte aus feinkörnigem Calciumsulfat, das als Abfallprodukt in der chemischen Industrie anfallt, besteht darin, dieses nicht abbindefähige Abfallprodukt mit abbindefähigem Calciumsulfat zu granulieren. Hierbei wird das im Abfallprodukt enthaltene Wasser durch den zugesetzten gebrannten Gips physikalisch gebunden, wodurch die Entstehung von Granalien ermöglicht wird, die eine für einen nachfolgenden Brennprozeß ausreichende Festigkeit erhalten.

Hierzu ist in der deutschen Patentanmeldung P 21 46 777.6 bereits ein Verfahren zur Herstellung von abbindefähigem Calciumsulfaten aus feinteiligen und in stückige Form gebrachten Calciumsulfaten durch Brennen auf einem durch eine Brennkammer laufenden s Rostband und anschließendes Vermählen des abbindefähigen Endproduktes vorgeschlagen worden.

Danach wird das in chemischen Prozessen äußerst feinteilig anfallende und in stückige Form gebrachte Calciumsulfat nach einem ersten Brennvorgang in Wasser eingetaucht, nach weitgehender Rehydratisierung erneut gebrannt und danach vermählen. Vorteilhaft werden die CaJciumsuIfatstücke, die erstmals und auch die, die nach dem Eintauchen in Wasser und gegebenenfalls Zwischenlagern ein zweites Mal ge- is brannt werden sollen, in zwei Schichten auf einem Rostband so angeordnet, daß die Heißgase in der Brennzone zunächst die Schicht der zum zweiten Mal und danach die Schicht der zum ersten Mal zu brennenden Calciumsulfatstücke durchströmen.

Zur Überführung des als Ausgangsmaterials verwendeten besonders feinteiligen Calciumsulfats in die stückige Form kann diesem Ausgangsmaterial eine geringe Menge an Calciumsulfat-Halbhydrat zugesetzt werden. Wenn hierfür das aus dem Verfahren stammende abbindefähige Calciumsulfat verwendet wird, so ist eine gleichmäßige Qualität der erzeugten Calciumsulfatstücke nicht immer gewährleistet. Es wurde deshalb nach einer Verfahrensvariante gesucht, mit der sich dieser Nachteil beheben läßt.

In Abwandlung und Ergänzung des in der deutschen Patentanmeldung P 21 46 777.6 vorgeschlagenen Verfahrens wurde nunmehr gefunden, daß es vorteilhaft ist, das in stückiger Form vorliegende, zum ersten Mal gebrannte Calciumsulfat in zwei Teilmengen zu teilen, die erste Teilmenge in einen Drehofen einzuführen und vollständig zu Calciumsulfat-Halbhydrat zu brennen und anschließend zur Erzeugung der stückigen Form des Calciumsulfats zu verwenden, während die zweite Teilmenge in Wasser eingetaucht, anschließend erneut gebrannt und danach vermählen wird.

Als Ausgangsmaterial für die Durchführung des Verfahrens der Erfindung können alle feinteiligen Calciumsulfate eingesetzt werden, die durch Brennen in abbindefähige Produkte übergeführt werden können. Besonders vorteilhaft werden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren solche feinteiligen Calciumsulfate verarbeitet, die eine nadel- bis hakenförmige Kristallform mit einer durchschnittlichen Kristallänge von etwa 300 μ haben und deren Verhältnis von Länge : Dicke etwa 2:1 bis 5:1 oder darüber beträgt. Diese Calciumsulfate zeigen im ungebrannten Zustand wie auch nach dem Brennen zu einer von dem molekularen Aufbau her abbindefähigen Form, wie beispielsweise als Hemihydrat oder als abbindefähiger Anhydrit oder als Gemisch beider Formen, in Gegenwart von Wasser ein thixotropes Verhalten. Derartige Calciumsulfate fallen in Gips erzeugenden oder verarbeitenden Betrieben an. Insbesondere aber entstehen solche Calciumsulfate in chemischen Produktionsverfahren, in denen Calcium- f>o verbindungen mit Schwefelsäure unter Bildung von Calciumsulfaten umgesetzt werden, die je nach den Fällungsbedingungen Kristallwasser enthalten oder nicht. Auch von diesen Calciumsulfaten sind diejenigen als Ausgangsmaterial für das erfindungsgemäße Verfab- <>s ren geeignet, die zu abbindefähigen Produkten gebrannt werden können.

Diese feuchten oder trockenen Calciumsulfate werden unter Zusatz von aus dem Verfahren stammenden, fein vermahlenen Calciumsulfat-Halbhydrat durch Granulieren, Pelletieren oder Brikettieren in stückige Formen übergeführt Das Gewichtsverhältnis des als Ausgangsmaterial verwendeten Calciumsulfats zu dem aus dem Verfahren stammenden Calciumsulfat-Halbhydrat soll 2:1 bis 6:1, vorzugsweise 3:1 bis 5:1 betragen. In dem Gemisch muß eine zur Überführung des eingesetzten Calciumsulfat-Halbhydrats in das Dihydrat zumindest ausreichende Menge Wasser vorhanden seia Dieses Wasser kann gesondert in das Gemisch eingeführt werdea Vielfach enthalten, insbesondere in chemischen Produktionsverfahren anfallende Calciumsulfate jedoch noch erhebliche Mengen an freiem, d. h. als Kristallwasser nicht gebundenem Wasser. Normalerweise liegt dieser Wassergehalt solcher Calciumsulfate zwischen 10 und 30 Gew.%, vorzugsweise zwischen 15 und 25 Gew.%. Durch den Zusatz des Calciumsulfats-HaJbhydrats wird die Granulierung, Pelletierung oder Brikettierung ermöglicht und gleichzeitig der Gehalt des Gemisches an freiem Wasser auf etwa 8 bis 18 Gew.% gesenkt. Sollte das als Ausgangsmaterial eingesetzte Calciumsulfat — wie es bei Abfallprodukten aus chemischen Verfahren häufig der Fall ist — noch saure Bestandteile enthalten, so sollten diese vorteilhaft durch Zumischen entsprechender Mengen an neutralisierend wirkenden Verbindungen, wie beispielsweise Calciumoxid bzw. -hydroxid, neutralisiert und möglichst in wasserunlösliche Verbindungen übergeführt werden. Diese Zusatzmittel können auch im Überschuß eingesetzt werden. Es sollen jedoch Zusatzmittel vermieden werden, die während der Umsetzung oder während des Brennens gasförmige Bestandteile freisetzen, die die stückige Form zerstören könnten, in der sich das Calciumsulfat während des Brennens befinden soll.

Die Granulierung, Pelletierung bzw. Brikettierung des Gemisches kann mit den hierfür gebräuchlichen Vorrichtungen durchgeführt werden.

Das in stückiger Form vorliegende Calciumsulfat wird in mehreren Schichten auf ein Rostband geschichtet und kontinuierlich durch eine Brennzone hindurchgeführt. Hierbei können die einzelnen Schichten des Brennguts vertikal oder horizontal auf dem Rostband angeordnet sein. Das Rostband selbst kann ein mit seitlichen Mitnehmerstäben ausgerüstetes Plattenband sein, das durch einen Tunnel hindurchläuft, der von einem oder mehreren Brennkörpern beheizt wird, die über Hfiißgasmischräume und entsprechende Eintrittsöffnungen mit dem Tunnel verbunden sind. Die aus diesen Eintrittsöffnungen austretenden Heißgase werden entweder durch das Brenngut hindurchgeblasen oder -gesaugt. Durch Regelung der Zu- oder Abluft sowie der Geschwindigkeit des Rostbandes können die Temperatur in der Brennzone und die Brenndauer bzw. die Verweilzeit des Brenngutes in der Brennzone geregelt werden. Bei einer Verweilzeit des Brenngutes in der Brennzone von etwa 5 bis 60 min sollen die Höchsttemneraturen des Gemischs an der der Brennkammer zugewandten Seite vorteilhaft zwischen 700⁰C bei 5 min und 350° C bei 60 min liegen.

Die Calciumsulfatstücke, die erstmals und auch die, die nach dem Eintauchen in Wasser ein zweites Mal gebrannt werden sollen, werden in drei Schichten so auf dem Rostband angeordnet, da3 die Heißgase in der Brennzone zunächst die Schicht der zum zweiten Mal und danach die Schicht der zweiten und dann der ersten Teilmenge der zum ersten Mal zu brennenden

Calciumsulfatstücke in der angegebenen Reihenfolge nacheinander durchströmen. Nach dem Verlassen der Brennzone durchläuft das Rostband noch eine Kühlzone, in der das Brenngut mittels Hindurchblasen oder -saugen von Luft auf eine gewünschte Temperatur, vorzugsweise auf eine Temperatur unter 100⁰C gekühlt wird. Das abgekühlte Brenngut wird dann in die einzelnen Schichten aufgeteilt vom Rostband abgenommen. Die Schicht des zum zweiten Mal gebrannten Gutes ist das als abbindefähiges Fertigprodukt anfallende Calciumsulfat, das je nach den eingehaltenen Brennbedingungen als Calciumsulfat-Halbhydrat oder als abbindefähiger Anhydrit oder als Gemisch dieser beiden Modifikationen vorliegen kann. Dieses Fertigprodukt wird auf die für abbindefähigen Gips übliche Korngröße zerkleinert und seiner technischen Verwendung zugeführt.

Die Schicht des in stückiger Form vorliegenden und zum ersten Mal gebrannten Calciumsulfate wird in zwei Teilmengen geteilt, wobei vorteilhaft das Gewichtsverhältnis erste Teilmenge zu zweite Teilmenge zwischen 0,15 :1 und 0,5 :1 liegt Die erste Teilmenge dieser zum ersten Mal gebrannten Calciumsulfatstücke besteht in der Hauptmenge aus Calciumsulfat-Halbhydrat und enthält daneben noch wesentliche Mengen Calciumsulfat-Dihydrat. Sie wird einem Drehofen zugeführt, in dem sie vollständig zu Calciumsulfat-Halbhydrat gebrannt wird. Vorteilhaft wird diese erste Teilmenge nach dem ersten Brennvorgang und vor dem Eintrag in den Drehofen vermählen und zwar auf eine Korngröße, die der Korngröße des als Ausgangsmaterial verwendeten Calciumsulfats etwa entspricht

Es ist außerdem günstig, diese erste Teilmenge in einen indirekt beheizten Drehofen einzuspeisen. Es kann aber auch ein gebräuchlicher Gipskocher (Harzer-Kocher oder Ehrsam-Kocher) anstelle des Drehofens eingesetzt werden. Diesen Drehofen durchläuft das eingespeiste Calciumsulfat in einer Verweilzeit und unter Bedingungen, unter denen das Calciumsulfat praktisch vollständig in Halbhydrat übergeführt wird. Als besonders vorteilhaft hat sich hierfür eine Verweilzeit von 15 bis 60 Minuten und eine Temperatur des Brenngutes am Austrag des Drehofens von 120⁰C bis 150⁰C erwiesen. Das aus dem Drehofen abgezogene Calciumsulfat-Halbhydrat wird unter Abkühlung einer Vorrichtung, wie beispielsweise einem Granulierteller, zugeführt der zur Erzeugung der stückigen Form des als Ausgangsmaterial verwendeten Calciumsulfats dient Hier wird dieses Calciumsulfat-Halbhydrat mit dem als Ausgangsmaterial eingesetzten Calciumsulfat vermischt und in stückige Form gebracht

Die zweite Teilmenge der zum ersten Mal gebrannten Calciumsulfatstücke, die im wesentlichen aas Calciumsulfat-Halbhydrat und abbindefähigem Anhydrit sowie vernachlässigbar geringen Mengen Calciumsulfat-Dihydrat bestehen, werden in Wasser eingetaucht Hierzu hat es sich bewahrt, das stückige Brennprodukt auf ein Transportband aufzugeben, das durch einen Wassertrog geführt wird. Die Eintauchzeit der Calciumsulfatstücke soll wenigstens 2 Minuten betragen und üegt vorteilhaft zwischen 3 und 10 Minuten. Während dieser Zeit nehmen die Calciumsulfatstücke Wasser auf, das eine Rekristauisienmg des abbmdefähigen Calciumsulfats zu Calriumsulfat-Dihydrat einleitet, wobei das in die Caciumsulfatstücke eingedrungene Wasser als Kristall- «5 wasser gebunden wird. Die Geschwindigkeit des Ablaufs der Rekristallisation ist wesentlich von den Bedingungen abhängig, unter denen die Rekristallisation durchgeführt wird. Um eine durchgreifende Rekristallisation des stückigen Calciumsulfats ohne Verlust der stückigen Form zu bewirken, ist es vorteilhaft, die in Wasser getauchten Calciumsulfatstükke vordem zweiten Brennvorgang zwischenzulagern. Je nach den während dieser Lagerung aufrechterhaltenen Temperaturen und Feuchtigkeitsgehalten der umgebenden Atmosphäre ist die Rekristallisation in einem Zeitraum von wenigen Stunden bis mehreren Tagen abgeschlossen. Bei einer Größe der Calciumsulfatstücke von etwa 19 mm Durchmesser und einem Raumgewicht der einzelnen Stücke von 1430 kg/m³ und einer Tauchzeit von 4 min beträgt beispielsweise die Wasseraufnahme 25%. Werden diese Calciumsulfatstücke in einer Atmosphäre mit 40% rel. Feuchte bei einer Temperatur von 20⁰C drei Tage gelagert, so beträgt der Rehydratisierungsgrad 70,6%, während die eintägige Zwischenlagerung in einer Atmosphäre von 90% rel. Feuchte beispielsweise einen Rehydratisierungsgrad von 88,9% erpibt Es ist vorteilhaft, aber nicht unbedingt notwendig, emen Rehydratisierungsgrad von mehr als 85% zu erreichen.

Nach Beendigung der Rehydratisierung werden die Calciumsulfatstücke erneut zu abbindefähigem Calciumsulfat gebrannt und zwar auf dem vorerwähnten Rostband vorteilhafter als Schicht, die von den Heißgasen zuerst durchströmt wird.

Diese Art der Durchführung des Brennvorgangs hat unter anderem den technischen Vorteil, daß die beiden wesentlichen Brennvorgänge in einem Brennaggregat durchgeführt werden können. Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in der Figur ein Beispiel schematisch dargestellt. Einem Pelletierteller 1 werden zum Pelletieren feuchter Abfallgips aus einem chemischen Produktionsverfahren aus Leitung 2. Calciumoxid aus Leitung 3, vermahlenes abbindefähiges Calciumsulfat aus Leitung 4 zugeführt. Die fertiggestellten Pellets werden als untere Schichten 5 und 6 auf das Rostband 7 aufgebracht Dem Rostband 7 werden aus den Brennkammern 8 Heißgase zugeführt, die mittels der Exhaustoren 9 und 10 durch das Rostband 7 hindurchgesaugt werden. Der Exhaustor 11 zieht Raumluft zur Kühlung durch die auf dem Rostband angeordneten Schichten aus stückigem Material. Die Schicht 6 wird als zweite Teilmenge der erstmals gebrannten Calciumsulfatstücke von dem Rostband 7 abgezogen und durch das Wasserbad 12 der Zwischenlagerung 13 zugeführt Nach beendeter Rehydratisierung aus der Zwischenlagerung 13 entnommene Calciumsulfatstücke werden als obere Schicht 14 auf das Rostband 7 aufgegeben und nehmen als solche zusammen mit den unteren Schichten 5 und 6 an dem Durchlauf durch die Brennzone teil. Nach dem Durchlaufen der Kühlzone wird diese obere Schicht 14 von den unteren Schichten 5 und 6 getrennt von dem Rostband 7 abgenommen und der Mahlvorrichtung 15 zugeführt, aus der durch Leitung 16 ein abbindefähiges vermahlenes Calciumsulfat als Fertigprodukt abgezo gen wird.

Die erste Teilmenge der erstmals gebranntei Calciumsulfatstücke wird als Schicht 5 von den Rostband 7 abgezogen und über die Mahlvorrichtung 11 dem indirekt beheizten Drehofen 18 und von da übe den Weg 4 dem Pelletierteller 1 wieder zugeführt

Die Leistungskapazität des Rostbandes und di Qualität des angestrebten Endproduktes kann nod durch die Verwendung von Calciumsulfatstücke gesteigert werden, deren Stückgrößen sich innerhal

eines engen Bereichs befinden. Eine solche möglichst gleichmäßige Größe der Stücke hat eine günstige Wirkung in bezug auf die Durchführung des Brennvor gangs, da dieser gezielter auf die Entstehung eines bestimmten abbindefähigen Calciumsulfats gesteuert werden kann. Als besonders vorteilhaft hat es sich für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erwiesen, wenn das stückige Calciumsulfat mit Stückgrößen von 10 bis 25 mm, vorzugsweise 14 bis 20 mm, Durchmesser eingesetzt wird. Bei dieser Stückgröße kann der Widerstand der Schicht aus stückigem Calciumsulfat gegen den Durchgang der Heißgase so eingestellt werden, daß eine optimale Ausnutzung der Wärmeenergie bei kurzer Brenndauer gegeben ist. Stücke mit kleinerem Durchmesser ergeben Schichten mit einem relativ hohen Widerstand gegen den Durchgang der Heißgase, während größere Stücke den Heißgasen einen zu geringen Durchgangswiderstand bieten. In beiden Fällen muß bei schlechterer Ausnutzung der zugeführten Wärmeenergie eine Verlängerung der Brenndauer in Kauf genommen werden.

Ebenso hat die Dicke der Schicht des stückigen Calciumsulfats auf dem Rostband Einfluß auf die Brenndauer und das Brennergebnis. Vorteilhaft beträgt die Gesamtdicke des stückigen Calciumsulfats auf dem Rostband insgesamt etwa 60 cm.

Wenn erstmals zu brennende Calciumsulfatstücke und zum zweiten Mal zu brennende Calciumsulfatstücke zusammen auf dem Rostband angeordnet werden, so muß verfahrensgemäß die zweite Teilmenge der zum ersten Mal zu brennenden Calciumsulfatstücke gleich groß sein wie die Menge der zum zweiten Mal zu brennenden Calciumsulfatstücke. Die Größe der ersten Teilmenge der zum ersten Mal zu brennenden Calciumsulfatstücke richtet sich nach dem Verhältnis Halbhydrat zu feinteiligem Ausgangsmaterial, das bei Verwendung eines bestimmten Endprodukts bei der Erzeugung der stuckigen Form des Calciumsulfats vorteilhaft einzuhalten ist. Dieses Verhältnis ist durch einfache Vorversuche leicht zu ermitteln. Beispielsweise ergeben sich bei einer Gesamthöhe der Schichten von 60 cm und einem Gewichtsverhältnis Calciumsulfat-Halbhydrat zu Ausgangsmaterial von 1 :5 für die Dicke der einzelnen Schichten folgende Werte: erste Teilmenge des erstmals zu brennenden Calciumsulfats etwa 6 cm, zweite Teilmenge des erstmals zu brennenden Calciumsulfats etwa 27 cm und das zum zweiten Mal zu brennende Calciumsulfat ebenfalls etwa 27 cm, wobei die Schichten in der angegebenen Reihenfolge übereinander bzw. nebeneinander auf dem Rostband angeordnet sind. Es hat sich gezeigt, daß bei dieser Anordnung des stückigen Calciumsulfats auf dem Rostband — und insbesondere bei einer Teilchengröße des stückigen Calciumsulfats von 10 bis 25 mm, vorzugsweise 14 bis 20 mm, — in Richtung des Heißgasdurchganges gesehen, nach dem Durchlauf durch die Brennzone die erste Schicht in einer Stärke von etwa 27 cm aus einem Baugips aus Anhydrit II. 35 bis 50 Gew.% Calciumsulfat-Halbhydrat und/oder Anhydrit III sowie 1 bis 3 Gew.% Calciumsulfat-Dihydrat besteht, während die zweite <*> Teilmenge des erstmals zu brennenden Calciumsulfats in einer Schichtdicke von etwa 27 cm in weitaus Oberwiegender Menge in Form des Calchimsulfat-Haibhydrats vorliegt Die erste Teilmenge des erstmals zu brennenden Calciumsulfats. dessen Schichtdicke auf <* dem Rostband etwa 6 cm beträgt, enthält neben Calciumsulfat-Halbhydrat noch wesentliche Mengen an Calciumsulfat - Dihydrat.

Darüber hinaus ist noch festgestellt worden, daß ein geringes Raumgewicht der Calciumsulfatstücke sich vorteilhaft auf den Ablauf und insbesondere auf die Dauer des Brennvorgangs auswirkt. So erfordern Calciumsulfatstücke mit einem Raumgewicht von weniger als 1700 kg/m³ eine kürzere Brenndauer und ergeben ein Endprodukt von vorzüglicher Qualität mit guten Verarbeitungseigenschaften und hoher Ergiebigkeit.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es nunmehr möglich, die in der Gips erzeugenden und verarbeitenden Industrie anfallenden Feinstäube sowie die feinkristallinen gefällten Calciumsulfate, die als Abfallprodukte in der chemischen Industrie entstehen, zu einem abbindefähigen Calciumsulfat zu verarbeiten, das in seinen Eigenschaften einem normalen und aus natürlichen Gipssteinen erbrannten Produkt entspricht.

Vor allem kann nach dem erfindungsgemäßen Verfahren die hierfür erforderliche stückige Form des Calciumsulfats dadurch erreicht werden, daß aus dem Verfahren stammendes Calciumsulfat-Halbhydrat dem als Ausgangsmaterial eingesetzten Calciumsulfat zugemischt wird. Es entstehen hierbei Calciumsulfatstücke von nahezu gleichbleibender Form und Qualität.

Das erfindungsgemäß erhaltene Produkt kann wie ein normaler Baugips eingesetzt werden, oder nach erneuter Rehydratisierung auch als Abbindeverzögerer für Zement Verwendung finden.

Beispiel

100 GT feinkristallines Calciumsulfat-Dihydrat, das 20% freies Wasser enthält, werden mit 16,6GT Halbhydrat, welches im gleichen Verfahrensgang mittels des indirekt beheizten Drehofens erzeugt worden ist, pelletiert. Die Pellets haben einen durchschnittlichen Durchmesser von 17 mm und ein Raumgewicht von 1430 kg/m³. Sie werden als untere Schicht in einer Schichtdicke von 33 cm auf ein Rostband aufgegeben, das anschließend durch eine Brennzone hindurchgeführt wird.

Als obere Schicht werden in einer Höhe von 27 cm Pellets aufgegeben, welche vorher bereits als zweite Teilmenge der unteren Schicht gebrannt, anschließend in ein Wasserbad getaucht und zwischengelagert worden sind.

Die Verweilzeit des Brenngutes mit einer Gesamtschichthöhe von 60 cm in der Brennzone beträgt etwa 15 Minuten, die Höchsttemperatur des Brenngutes 630⁰C Nach Verlassen der Brennkammer wird das Brenngut auf etwa 80° C heruntergekühlt

Sodann wird die untere Schicht des Brenngutes in 2 Teile wie folgt geteilt und getrennt von dem Rostband abgezogen.

Eine erste, ganz unten liegende Teilmenge der unteren Schicht wird in einer Schichthöhe von 6 cm abgezogen und vermählen.

Diese Teilmenge enthält ca. 5% Anhydrit III und 75% Halbhydrat sowie noch 20% Dihydrat Diese Menge wird nach der Vermahlung, aber noch im warmen Zustand, in dem indirekt beheizten Drehofen nachgebrannt so daß aus dem noch vorhandenen Dihydrat ebenfalls Halbhydrat entsteht Die Verweilzeit hn Drehofen beträgt dabei etwa 30 Minuten, die Temperatur des Brenngutes am Austrag des Drehofens 134" C Dieses Brennprodukt eignet sich besonders für die Herstellung der Pellets aus feuchtem Dihydrat da dieses so erhaltene nachgebrannte Produkt fast vollständig aus Halbhydrat besteht Es wird zur Pelletiervorrichtung

geleitet und dort zur Pelletierung von frischem, noch feuchtem Dihydrat eingesetzt.

Die über der ersten Teilmenge liegende zweite Teilmenge der unteren Schicht mit einer Schichthöhe von 27 cm wird getrennt abgezogen, sie enthält mehr als 95% abbindefähiges Calciumsulfat und wird über ein Tauchband in Wasser eingetaucht. Bei einer Tauchzeit von 3 Minuten werden etwa 24% Wasser aufgenommen. Die getauchten Pellets werden einer Lagerung bei

10

hoher Luftfeuchtigkeit unterworfen. Nach 24 Stunden Lagerung bei 90% rel. Luftfeuchtigkeit oder darüber beträgt der Rehydratisierungsgrad 88%. Nach dieser Zeit werden diese Pellets als obere Schicht auf das Rostband in einer Schichthöhe von 27 cm aufgegeben. Sie werden als obere Schicht zu einem abbindefähigen Produkt gebrannt, getrennt abgezogen und auf eine Korngröße unter 1 mm vermählen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herateilung von abbindefähigen Calciumsulfaten aus feinteiligen und in stückige S Form gebrachten Calciumsulfaten durch Brennen auf einem durch eine Brennkammer laufenden Rostband und anschließendes Vermählen des abbindefähigen Endproduktes, wobei ein in chemischen Prozessen als Nebenprodukt anfallendes äußerst feinteiliges und in stückige Form gebrachtes Calciumsulfat nach einem ersten Brennvorgang in Wasser eingetaucht, nach weitgehender Rehydratisierung erneut gebrannt und danach vermählen wird nach Patentanmeldung P21 46777.6, dadurch gekennzeichnet, daß das in stückiger Form vorliegende und zum ersten Mal gebrannte Calciumsulfat in zwei Teilmengen geteilt und die erste Teilmenge in einen Drehofen eingeführt und vollständig zu Calciumsulfat-Halbhydrat gebrannt und anschließend zur Erzeugung der stückigen Form des Calciumsulfats verwendet wird, während die zweite Teilmenge in Wasser eingetaucht und anschließend erneut gebrannt und danach vermählen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Calciumsulfatstücke, die erstmals und auch die, die nach dem Eintauchen in Wasser ein zweites Mal gebrannt werden sollen, in drei Schichten so auf dem Rostband angeordnet werden, daß die Heißgase in der Brennzone zunächst die Schicht der zum zweiten Mal und danach die beiden Schichten der zweiten und der ersten Teilmenge der zum ersten Mal zu brennenden Calciumsulfatstücke in der angegebenen Reihenfolge nacheinander durchströmen und die drei Schichten nach dem Brennvorgang getrennt werden, worauf die zum zweiten Mal gebrannten Calciumsulfatstücke zerkleinert und die erste Teilmenge der zum ersten Mal gebrannten Calciumsulfatstücke einem Drehofen und die zweite Teilmenge der zum zweiten Mal gebrannten Calciumsulfatstücke in Wasser eingetaucht und danach erneut dem Brennvorgang zugeführt werden.

3. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zum ersten Mal gebrannte Calciumsulfat im Gewichtsverhältnis erste Teilmenge zu zweite zweite Teilmenge von 0,15 :1 bis 0,5 :1 aufgeteilt wird.

4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Teilmenge des erstmals gebrannten Calciumsulfats vor dem Eintrag in den Drehofen vermählen wird.

5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Teilmenge des erstmals gebrannten Calciumsulfats in einen indirekt beheizten Drehofen eingespeist wird.

6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die in Wasser eingetauchte zweite Teilmenge des erstmals gebrannten Calciumsulfats vor dem zweiten Brennvorgang zwischengelagert wird.

7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein stückiges Calciumsulfat mit Stückgrößen von 10 bis 25 mm, vorzugsweise 14 bis ^ 20 mm, Durchmesser eingesetzt wird.

8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7. dadurch gekennzeichnet, daß ein stückiges Calciumsulfat mi; einem Raumgewicht der einzelnen Stücke von weniger als 1700 kg/m³ eingesetzt wird.

9. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das stückige Calciumsulfat in einer Schichtdicke von insgesamt 60 cm auf dem Rostband angeordnet wird.

10. Verfahren nach Ansprüchen 2 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Teilmenge des erstmals zu brennenden Calciumsulfats in einer Schichtdicke von 6 cm, die zweite Teilmenge des erstmals zu brennenden Calciumsulfats in einer Schichtdicke von 27 cm und das zum zweitenmal zu brennende Calciumsulfat in einer Schichtdicke von 27 cm in der angegebenen Reihenfolge über- bzw. nebeneinander auf dem Rostband angeordnet werden.

U. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dafi in der Brennzone die Heißgase durch das Brenngut hindurchgesaugt werden.