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"Verfahren zur Herstellung von abbindefähigen Calciumsulfaten aus
feinteiligen Calciumsuleaten" Bei der Erzeugung von Gips oder aus Gips bestehenden
Formteilen, wie auch in chemischen Produktionsverfahren fallen große Mengen äußerst
feinteiliger Calciumsulfate an, die nicht ohne weiteres zu einem abbindefähigen
Calciumsulfat gebrannt werden können.
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hierzu kann nach den Angaben der US-Patentschrift 2 412 170 ein aus
der Erzeugung von Phosphorsäure durch Umsetzung von rohphosphat mit Schwefelsäure
gewonnenes Calciumsulfatdihydrat, das noch etwa 10 bis 20 Gew.% freies Wasser enthält,
im Gewichtsverhältnis 2:1 mit frisch gebranntem una noch heissem Calciumsulfat-Hemihydrat
zu einem Produkt mit einem Gehalt an freiem Wasser von etwa 1 Gew.% vermischt werden.
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Durch diese Maßnahme wird das zentrifugenfeuchte Calciumsulfatdihydrat
in ein Produkt übergeführt, das hinsichtlich seiner Rieselfähigkeit und seiner Verbackungsneigung
den entsprechenden Eingenschaften eines feinteiligen Rohgipses entspricht.
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Das rieselfähige Gemisch kann dann leicht und ohne technische Schwierigkeiten
dem Brennaggrregat zugeführt und dort bei einer Temperatur von 150 bis 205°C zu
Calciumsulfat-Halbhydrat gebrannt werden.
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Andererseits wird in der US-Pa-tentschrir t t 973 473 empfohlen, ein
feinteiliges gefälltes Calciumsulfatdihydrat mit einer kleinen Menge eines abbindefähigen
Calciumsulfats zu vermischen. dem Gemisch können außerdem ein emulgierend wirkendes
'-1 als Granulierhilfe und Akzeleratoren, sowie andere vorteilhaft wirkende Zusatzstoffe
zugesetzt werden.
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Aus diesem Gemisch werrlen Pellets geformt, die dann bei hoher Temperatur
gebrannt werden. Jas abgekühlte Brenngut wird anschließend zu einer Ware vermahlen,
die als Gipsmörtel oder in Gipsmörtel von großer härte eingesetzt wird. in ähnliches
VerFahren beschreibt die deutsche Auslegeschrift 1 169 355.
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Das Brennen solcher Pellets kann dem in der deutschen Patentschrift
1 143 430 beschriebenen Verwahren auf dem Rostband erfolgen, das an sich für das
Brennen von klassierten Rohgipssteinen entwickelt wurde. Während des Brennvorgangs
werden nach diesem Verfahren die Gipssteine, die in horizontalen oder vertikalen
Schichten auf dem Rostband angeordnet sind, mit vorbestimmter Geschwindigkeit durch
eine Brennzone hindurchgeführt.
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In dieser Brennzone werden heiße Brenngase durch die Gutschichten
hindurchgesaugt oder hindurchgedrückt. Vorteilhaft sind die Korngrößen des Brenngutes
innerhalb der gleichen Schicht gleich, aber gegenüber den anderen Schichten unterschieden.
Es kann außerdem günstig sein, wenn die heißen Brenngase auf die Schichten größerer
ICörnung zuerst einwirken. Vorzugsweise soll auch eine der Schichten, und zwar möglichst
die dem Heißgaseintritt abgekehrte, Gips enthalten, der noch nicht vollständig in
ifalbhydrat umgewandelt ist. Wenn die Gesteinsschichten vertikal auf das Rostband
aufgebracht werden, sind sie vorteilhaft durch eine untere und eine obere Schicht
von Feinstkorn begrenzt. Die obere horizontalc Schicht an Feinstkorn kann durch
Rütteln während des Brennvorgangs allmählich zum einsickern in die darunter liegenden
Gesteinsschichten gebracht werden.
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Das im Verlauf von chemischen Produktionsverfahren meist als Abfallprodukt
gefällte Calciumsulfat ist feinkristallin und fällt in nadel- bis ballenförmigen
Kristallen an, deren Verhältnis Länge:Dicle etwa 2:1 bis 5:1 oder darüber beträgt
und zwar bei einer durchschnittlichen Gesamtlänge der Kristalle von etwa 300/u.
Das Verhalten dieser Calciumsulfate in Gegenwart von Wasser ist thixotrop. Wenn
ein solches als Abfallprodukte gewonnenes Calciumsulfat durch Entziehung von Kristallwasser
in einer Brennvorrichtung in eine von der chemischen Zusammensetzung her abbindefähige
Form, wie beispielsweise Calciumsulfat als Hemihydrat oder als Anhydrit oder als
(in Gemisch beider Formen üi>ergeführt wird, so bleiben die Ursachen des vorerwähnten
thixotropen Verhaltens auch für diese Brennprodukte erhalten.
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Diese Thixotropie zeigt sich nämlich auch dann, wenn das Produkt des
Brennvorgangs mit Wasser zu einer Paste angemacht und als Putz verarbeitet wird.
Die Verarbeitbarkeit dieses Produktes ist schlecht wegen seiner ungenügenden Geschmeidigkeit
und seines thixotropen Verhaltens. Diese Nachteile treten auch dann auf, wenn die
feinteiliegen, insbesondere alls chemischen Produktionsverfahren stammenden (6alciumsulfate
vor dem Brennvorgang zu größeren Agglomeraten, wie beispielsweise Granalien, Pellets
oder Briketts verarbeitet und nach dem Brennen vermahlen werden.
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Auch die in Gips erzeugenden oder verarbeitenden Betrieben anfallenden
feinteiligen Anteile des Rohgipses zeigen vielfach ein Verhalten, das dem des gefällten
feinteiligen Calciumsulfats ähnlich ist.
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Es wurde deshalb nach Möglichkeiten gesucht, das feinteilige Calciumsulfat,
insbesondere aus chemischen Produktionsverfahren, in stückige Form zu bringen und
unter Erhaltung dieser Form in ein gebranntes Produkt zu überführen, das keine thixotropen
Eigenschaften hat.
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Diese Aufgabe wird durch das nachstehend beschriebene Verfahren zur
Herstellung von abbindefähiren Calciumsulfaten aus feinteiligen und in stückige
Form gebrachten Calciumsulfaten durch Brennen auf einem durch eine Brennkammer laufenden
Rostband und anschließendem Vermahlen des abbindefähj.rrc.n Endproduktes gelöst.
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Erfindungsgemäß wird hierzu das in stiickiger Form vorliegende Calciumsulat
nach einem ersten Brennvorrang in Wasser eingetaucht, erneut gebrannt und danach
erst vermalulen.
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Als Ausgangsmaterial für die ùurchführung des erz in dungsgemäßen
Verfahrens sind alle feinteiligen Calciumsulfate geeignet, die durch Brennen in
ahbindefähige Produkte übergeführt werden können. Außder den bereits erwähnten Feinmaterialien,
die in Gips erzeugenden oder verarbeitenden Betrieben anfallen, sind auch die Calciumsulfate
geeignet, die bei bestimmten chemischen Produktionsverfahren als Abfallprodukte
entstehen.
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Diese als Abfallprodukte erhaltenen Calciumsulfate sind in den meisten
Fällen sehr feinteilige Fällungsprodukte. Derartige Fällungsprodukte werden beispielsweise
bei der Phosphorsäureerzeugung durch die Einwirkung von Schwefelsäure auf Rohphosphate
oder bei der Erzeugung von Ameisensäure aus Calciumformiat sowie bei der Erzeugung
von Fluorwasserstoffsäure aus Calciumfluorid mittels Schwefelsäure erhalten. Je
nach den Fällungsbedigungen entstehen Calciumsulfate mit oder ohne Kristallwasser.
Auch von diesen Calciumsulfaten sind für das erfindungsgemäße Verfahren diejenigen
geeignet, die zu einem abbindefähigen Produkt gebrannt werden können. Diese feuchten
oer trockenen feinteiligen Calciumsulfate werden in an sich bekannter Weise durch
Granulieren, Pelletieren oder Brikettieren in stückige Formen übergeführt. Besonders
bewährt liat sich das Verfahren nach dem das fein£eilige Calciumsulfat mit einer
geringen Menge an Calciumsulfat-Halbhydrat vermischt und unter Zusatz von Wasser
pelletiert wird.
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wenn das feinteilige Calciumsulfat bereits eine ausreichende fenge
an freiem Wasser enthält, braucht zusätzlich zu dem Calciumsulfat-Halbhydrat Wasser
nicht mehr in das Pelletiergemisch eingeführt werden.
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Wenn für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens Calciumsulfate
eingesetzt werden, die wie beispielsweise die aus der Phosphorsäureerzeugung stammenden
Calciumsulfate anhaftende und inkludierte saure Bestandteile enthalten, kann es
vorteilhaft sein diesen Calciumsulfaten vor der Überführung in die stückige Form
neutralisieren wirkende und mit den sauren Bestandteilen zu unlöslichen Verbindungen
reagierende Verbindungen, wie beispielsweise Calciumoxid oder -hydroxid, in Mengen
zuzusetzen, Lie zu einer Neutralisierung der sauren Bestandteile zumindest ausreichen.
Diese Zusatzmittel können auc im Überschuß eingesetzt werden. Es sollen jedoch Zusatzmittel
vermieden werden, die während der Umsetzung oder während des Brennens gasförmige
Bestandteile freisetzen, da diese die stückige Form zerstören könnten, in der sich
das Calciumsulfat während der Brennvorgänge befinden soll.
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Das in stückige Form gebrachte Calciumsulfat wird dann auf das Rostband
geschichtet und kontinuierlich durch eine Brennzone hindurchgeführt. ilas Rostband
selbst kann ein mit seitlichen Mitnehmerstäben ausgerüstetes Plattenband sein, das
durch einen Tunnel hindurchläuft, der von einer oder mehreren Brennkammern beheizt
wird, die über Heißgasmischräume und entsprechende Eintrittsöffnungen mit dem Tunnel
verbunden sind.
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lurch Regelung der Zu- oder Abluft, sowie der Geschwindigkeit des
Rostbandes können die Temperatur in der Brennzone und die Brenndauer, bzw. die Verweilzeit
des Brenngutes in der Brennzone geregelt werden. Bei einer Verweilzeit des Brenngutes
in der Brennzone von etwa 5 bis 60 minuten sollen die Höchsttemperaturen des Gutes
vorteilhaft zwischen 7000C bei 5 min und 350 0C bei 60 min liegen.
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Nach Verlassen der Brennzone durchläuft das Rostband noch eine Kühlzone,
in der das Brenngut mittels Ilindurchblasen oder -saugen von Luft auf eine gewünschte
Temperatur, vorzugsweise Raumtemperatur, gekühlt wird. In diesem Zeitpunkt bestehen
die gebrannten Calciumsulfatstücke aus abbindefähigem Calciumsulfat, das beispielsweise
in Form von Calciumsulfat-Halbhydrat oder von abbindefähigem Anhydrit oder eines
Gemischs dieser Modifikationen vorliegen kann.
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Nach der Abnahme von dem Rostband wird dieses stückige Produkt in
Wasser eingetaucht. Hierzu hat es sich bewährt, das stückige Brennprodukt auf ein
Transportband aufzugeben, das durch einen Wassertrog geführt wird. Die Eintauchzeit
des stückigen Brenngutes in das Wasser soll wenigstens 2 Minuten betragen und liegt
vorteilhaft zwischen 3 und 10 Minuten. Während dieser Zeit nehmen die Calciumsulfatstücke
Wasser auf, das eine Relkristallisierung des abbindefähigen Calciumsulfats zu einem
Calciumsulfat-Dihydrat einleitet, wobei das in die Calciumsulfatstücke eingedrungene
Wasser als Kristallwasser gebunden wird.
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Die Geschwindigkeit des Ablaufs der Rekristal lisation ist wesentlich
von den Bedingungen abhängig, unter denen die Rekristallisation durchgeführt wird.
Um eine durchgreifende Rekristallisation des stückigen Calciumsulfats ohne Verlust
der stückigen Form zu bewirken, ist es vorteilhaft, die in Wasser getauchten Calciumsulfatstücke
zwischenzulagern. Je nach den während dieser Lagerung aufrechterhaltenen Temperaturen
und Feuchtigkeitsgehalten der umgebenden Atmosphäre, ist die Rekristallisation in
einem Zeitraum von wenigen Stunden bis mehreren Tagen abgeschlossen. Bei einer Größe
der Calciumsulfatstücke von etwa 19 mm mit einer Dichte von 1.430 kg/m³ und einer
Tauchzeit von 4 min beträgt beispielsweise die Wasseraufnahme 25 %.
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Werden diese Calciumsulfatstecke beispielsweise in einer Atmosphäre
mit 40 % rel. Feuchte bei einer Temperatur von 20°C 3 Tage gelagert, so beträgt
der Rehydratisierungsgrad 70,6 %, während die eintägige Zwischenlagerung in einer
Atmosphäre von.90 rel. Feuchte beispielsweise einen Rehydratisierungsgrad von 88,9
% ergibt.
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Es ist vorteilhaft, aber nicht notwendig, einen Rehydratisierungsgrad
von mehr als 85 % zu erreichen.
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Nach Beendigung der Rekristallisation werden die Calciumsulfatstücke
erneut zu abbindefähigem Calciumsulfat gebrannt und zwar vorteilhaft wieder auf
einem Rostband, das durch eine Brennzone geführt wird.
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Hierzu können die Calciumsulfatstücke, die erstmals und auch die,
die nach dem Eintauchen in Wasser und gegebenenfalls Zwischenlagern ein zweites
Mal gebrannt werden sollen, in zwei Schichten auf dem Rostband so angeordnet werden,
daß die Heißgase in der Brennzone zunächst die Schicht der zum zweiten Mal und danach
die Schicht der zum ersten Mal zu brennenden Calciumsulfatstücke durchströmen. Hierbei
können die Schichten auf dem Rostband vertikal oder horizontal angeordnet sein.
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Besonders bewährt hat sich die Anordnung der beiden Schichten in horizontaler
Lage auf dem Rostband, das dann durch eine Brennzone geführt wird, über der Brennkammern
zur- Erzeugung der Heißgase angeordnet sind. Diese Heißgase können dann von oben
durch die Schichten-der Calciumsulfatstücke hindurchgeblasen oder besser noch hindurchgesaugt
werden. Auf diese Weise wird die oberste Schicht, die aus zum zweiten Mal zu brennenden
Calciumsulfatstücken besteht, entsprechend der Regelung der Temperatur und der Verweilzeit
in der Brennzone in das gewünschte abbindefähige Calciumsulfat übergeführt. Die
hierdurch bereits etwas abgekühlten Brenngase treffen dann auf die darunter liegende
Schicht der erstmals zu brennenden Calciumsulfatstücke und brennen deren Hauptmenge
zu Calciumsulfat-Halbhydrat. Diese Form des Calciumsulfats ist für die anschließende
Rehydratisierung durch Eintauchen in Wasser und Zwischenlagern besonders geeignet,
weil die Rehydratisierung des Calciumsulfat-lIalbhydrats in stückiger Form in kürzerer
Zeit beendet ist als die Rehydratisierung von StUkken, die vorwiegend aus Anhydrit
bestehen.
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Nach dem Brennvorgang mit anschließender Kühlung werden die Schichten
getrennt. Die Schicht der zum zweiten Mal gebrannten Calciumsulfatstücke wird zu
einer gut verarbeitbaren Teilchengröße, beispielsweise durch Vermahlen, zerkleinert.
Die Schicht der erstmals gebrannten Calciumsulfatstükke wird dem Tauchvorgang und
danach über die Zwischenlagerung dem Brennvorgang erneut zugeführt.
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Diese Art der Durchführung des Brennvorgangs hat unter anderem den
technischen Vorteil, daß beide Brennvorgänge gleichzeitig in nur einem Brennaggregat
durchgeführt werden können.
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Die Durchführung dieser Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist in Figur 1 schematisch dargestellt. Einem Pelletierteller 1 werden feuchter
Abfallgips aus einem chemischen Produktionsvorgang aus Leitung, Calciumoxid aus
Leitung 3, vermahlenes, abbindefähiges Calciumsulfat aus Leitung 4 und gegebenenfalls
Wasser eus Leitung 5 zugeführt und pelletiert. Die fertiggestellten Pellets werden
als untere Schicht 6 auf das Rostband 7 aufgebracht. Dem Rostband 7 werden aus den
Brennkammern 8 Heißgase zugeführt, die mittels der Exhaustoren 9 und 10 durch das
Rostband 7 hindurchgesaugt werden. Der Exhaustor 11 zieht Raumluft zur Kühlung durch
die auf dem Rostband angeordnete Schicht aus stückigem Material. Die Schicht 6 wird
nach Durchfahren der Kühlzone von dem Rostband 7 abgezogen und durch das Wasserbad
12 der Zwischenlagerung 13 zugeführt.
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Nach beendeter Rekristallisation aus der Zwischenlagerung 13 entnommene
Calciumsulfatstücke werden als obere Schicht 14 auf das Rostband 7 aufgegeben und
nehmen als solche zusammen mit der unteren Schicht 6 an dem Durchlauf durch die
Brennzone teil. Nach dem Durchlaufen der Kühlzone wird diese obere Schicht 14 von
der unteren Schicht 6 getrennt, von dem Rostband 7 abgenommen und der Mahlvorrichtung
15 zugeführt, aus der durch Leitung 16 ein abbindefähiges, vermahlenes Calciumsulfat
als Fertigprodukt abgezogen wird. Ein Teil dieses Fertigproduktes kann über den
Weg 17 dem Pelletierteller 1 wieder zugeführt werden.
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Die Leistungskapazität des Rostbandes und die Qualität des angestrebten
Endproduktes kann noch durch die Verwendung von Calciumsulfatstücken gesteigert
werden, deren Teilchengröße sich innerhalb eines engen Bereichs befinden. Eine solche,
möglichst gleichmäßige Größe der Stücke hat eine günstige Wirkung in Bezug auf die
Durchführung des Brennvorgangs, da dieser gezielter auf die Entstehung eines bestimmten
abbindefähigen Cal ciumsulfats gesteuert werden kann. Als besonders vorteilhaft
hat es sich £r die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erwiesen, wenn
das stückige Calciumsulfat mit Teilchengrößen von 10 bis 25 mm, vorzugsweise 14
bis 20 mm, Durchmesser eingesetzt wird. Bei dieser Teilchengröße kann der Widerstand
der Schicht aus stückigem Calciumsulfat gegen den Durchgang der Heißgase so
eingestellt
werden, daß eine optimale Ausnutzung der Tdärmeenergie bei kurzer Brenndauer gegeben
ist.
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Stücke mit kleineren Durchmessern ergeben Schichten mit einem relativ
hohen Widerstand gegen den Durchgang der Heißgase, während größere Stücke den Heißgasen
einen zu geringen Durchgangswiderstand bieten.
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In beiden Fällen muß bei-schlechterer Ausnutzung der zugeführten Wärmeenergie
eine Verlängerung der Brenndauer in Kauf genommen werden.
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Ebenso hat die Dicke der Schicht des stückigen Calsiumsulfats auf
dem Rostband Einfluß auf die Brenndauer und das Brennergebnis. Vorteilhaft beträgt
die Gesamtdicke der Schicht des stückigen Calciumsulfats insgesamt etwa 60 cm. Wenn
erstmals zu brennende Calciumsulfatstücke und zum zweiten Mal zu brennende Calciumsulfatstücke
zusammen-auf dem Rostband angeordnet werden so soll dies in Schichthöhen von 3eweils
etwa 30 cm in der angegebenen Reihenfolge übereinander bzw. nebeneinander erfolgen.
Es hat sich gezeigt, daß bei dieser Anordnung des stückigen Calciumsulfats auf dem
Rostband - und insbesondere bei einer Teilchengröße des stückigen Calciumsulfats
von 10 bis 25 mm, vorzugsweise 14 bis 20 mm - in Richtung des Heißgasdurchgangs
gesehen, nach dem Durchlauf durch die Brennzone die erste Schicht in einer Stärke
von etwa 30 cm aus einem Baugips mit 50 bis 65 Gew.% Anhydrit II, 35 bis 50 Gew.%
Calciumsulfat-Halbhydrat und/oder Anhydrit III und 1 bis 3 -Gew.% Calciumsulfat-Dihydrat
besteht, während in der zweiten Schicht von ebenfalls etwa 30 cm Stärke das Calciumsulfat
in weitaus überwiegender Menge i Form des Halbhy drats vorliegt.
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Der Zusammenhang zwischen der Größe der Calciumsulfatstücke und der
Schichtstärke ist in Figur 2 dargestellt, die zeigt, daß bei konstanter Brennzeit
und konstanter Geschwindigkeit der Heißgase Caleiumsulfatstücke mit kleinerem Durchmesser
als 10 mm eine geringere Schichtstärke erfordern und damit die Leistungskapazität
des Rostbandes absinkt. Calciumsulfatstücke mit größeren Teilchendurchmessern enthalten
nach dem Durchgang durch die Brennzone außer- -dem stets einen erheblichen Anteil
an Calciumsulfat-Dihydrat im Kern, der beim Fertigprodukt nicht erwünscht ist.
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Darüberhinaus ist noch festgestellt worden, daß das Raumgewicht der
Calciumsulfatstücke sich vorteiLhaft auf den Ablauf und insbesondere die Dauer des
Brennvorganges auswirkt. So erfordern Calciuinsulfatstücke mit einem Raumgewicht
von weniger als 1.700 kg/1n3 eine kürzere Brenndauer und ergeben ein Endprodukt
von vorzüglicher Qualität mit guten Verarbeitungseigenschaften und hoher Firgiebigkait,
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es nunmehr möglich, die in der Gips erzeugenden
und verarbeitenden Industrie anfallenden Feinstäube sowie die feinkristallinen gefällten
Calciumsulfate, die als Abfallprodukte in der chemischen Industrie anfallen, zu
einem abbindefähigen Calciumsulfat zu verarbeiten, das in seinen Eigenschaften dem
normat<an und als natürlichen Gipssteinen Erbrannten Produkt entspricht.
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Das erfindungsgemäß erhaltene Produkt kann demzufolge wie ein normaler
Baugip ; eingesetzt werden. Es ist jedoch auch möglich, dieses Produkt nach erneuter
Rehydratisierung als Abbindeverzögerer für Zement zu verwenden.
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Beispiel 1 80 Gewichtsteile feinkristallines Calciumsulfatdihydrat,
das 22 Gew.% freies Wasser enthält, werden mit 20 Gewichtsteilen eines abbindefähigen
und auf eine durchschnitbliche Teilchengröße von unter 1mm vermahlenem Calciumsulfat
vermischt und pelletiert. Die Pellets haben einen durchschnittlichen Durchmesser
von 14mm und eine Dichte von 1 370 kg/m³.
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Sie werden als untere Schicht in einer Schiditdicke von 30 cm auf
ein Rostband aufgegeben, das anschließend durch eine Brennzone hindurchgeführt wird,
wobei die Verweilzeit des Brenngutes 5 min und die Höchsttemperatur des Brenngutes
bei 680°C liegen.
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Nach Durchlaufen der Brennzone wird das Brenngut mittels Hindurchsaugen
von Luft auf eine Temperatur von 300C abgekühlt und anschließend vom Rostband abgenommen.
Dieses Brenngut wird anschließend auf einem Transportband für die Dauer von 2 min
in Wasser eingetaucht und nimmt dabei 26 Gew.% Wasser auf.
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Danach wird dieses Produkt in zwei Teilmengen gelagert. Die erste
Teilmenge hat bei einem reL. Feuchtigkeitsgehalt der umgebenden Luft von 40 % nach
einem Tag einen Rehydratisierungsgrad von 74 % erreicht.
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Die zweite Teilmenge, die unter sonst gleichen Be dingungen einen
Tag in einem rel. Feuchtigkeitsgehalt der umgebenden Atmosphäre von 90 % gehalten
wird, erreicht einen Rehydratisierungsgrad von 90,2 %.
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Diese Pellets werden anschließend als obere etwa 30 cm starke Schicht
auf das Rostband aufgegeben und erneut zu einem abbindefähigen Calciumsulfat gebrannt.
Nach dem Durchlauf durch die Kühlzone werden diese Pellets zu einem Produkt mit
einer Teilchengröße von unter 1mm Durchmesser vermahlen.
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Beispiel 2 Nacht den Angaben des Beispiels 1 werden Pellets mit einer
durchschnittlichen Teilchengröße von 17mm Durchmesser erzeugt und gebrannt. Nach
dem Abkühlen werden die Pellets für die Dauer von 4 min in Wasser eingetaucht und
nehmen dabei 25 Gew.% an Wasser auf. Nach einer Lagerung in einer Atmosphäre mit
90 % rel. Feuchtigkeit und bei einer Temperatur von 20 0C beträgt der Rehydratisierungsgrad
88 %.
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Nach abermaligem Durchlaufen des Brennvorganges wird das erhaltene
abbindefähige Calciumsulfat auf Teilchengrößen von unter Imm Durchmesser vermahlen.