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Verfahren zur Herstellung haltbarer Formlinge aus Erdalkalihydroxyden
oder -oxyden oder solche enthaltenden Massen Es ist bekannt, Kalkhydrat aus Prozessen
der Trockenvergasung von Calciumcarbid bei höheren Temperaturen zwischen 5oo und
rooo° C zu brennen und das erhaltene Calciumoxyd unter Drucken von 70o bis t2oo
kg/cm2 zu Preßlingen, Briketts od. dgl. bei gewöhnlichen oder erhöhten Temperaturen
zu formen. Brennprozeß und Formung zu Preßlingen od. dgl. können auch in umgekehrter
Reihenfolge vorgenommen werden. Dieses Verfahren hat für die großtechnische Anwendung
sehr störende Mängel, wie den Betrieb von Pressen, ungenügende Haltbarkeit, starken
Abrieb und Staubanfall der Preßlinge, schlechten Garbrand, hohen Gehalt an Verunreinigungen,
so daß es als nachteilig empfunden wurde.
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Es ist ferner bekannt, Natronkalk in körniger Form herzustellen, wobei
das Ätznatron, das in etwa gleicher Menge wie Ätzkalk angewendet wird, als Bindemittel
wirken kann. Dieses Verfahren belastet indessen den Ätzkalk mit einem kostspieligen,
für die Verwendung von Kalkhydrat unerwünschten, reaktionsfremden, hygroskopischen
Stoff, so daß das Verfahren fürviele Zwecke unbrauchbar ist.
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Weiterhin wurde vorgeschlagen, bereits in Kornform vorliegende Stoffe,
wie Ammonphosphat, Kalkstickstoff und andere Düngemittel oder Soda, aus
einer
uneinheitlichen Kornmischung in eine einheitliche Kornzusammensetzung bzw. in Kugelform
überzuführen. Voraussetzung für diese Verfahren ist jedoch bereits das Vorliegen
der Ausgangsstoffe in Kornform bzw. die Mitverwendung von Stoffen, die als Bindemittel
anzusprechen sind. Es sind auch Verfahren zum Agglomerieren von Kalk oder Kalk enthaltenden
Mischungen bekannt, wobei indessen wiederum verfestigende bzw. bindende Zusätze
oder Bestandteile erforderlich sind. Zur Absorption nitroser Gase wurden ferner
Kalkmassen bzw. Formlinge benutzt, die äußerst zerbrechlich waren, so daß ihre Anwendung
mit Schwierigkeiten verbunden war.
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Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung haltbarer Kalkformlinge
aus Erdalkalihydroxyden oder -oxyden oder solche enthaltende Massen, insbesondere
aus den Vergasungsrückständen der Acetylenentwicklung aus Carbid oder bzw. und aus
Abfallkalkstaub von Carbidöfen od. dgl. Das Verfahren besteht darin, daß die kalkhaltigen
Massen von ungelöschten und gröberen Bestandteilen befreit werden. Das so erhaltene
Kalkhydrat wird mit geringen, insbesondere feinverteilten Wassermengen vermischt
und die Masse ohne Anwendung von Preßdruck einer Granulierung unterworfen. Die erhaltenen
Formlinge werden bei Temperaturen unterhalb ioo° C getrocknet. Ein weiterer Erfindungsgedanke
besteht in der Kombination von einer Granulierung mit einer voraufgegangenen, den
Gehalt an Verunreinigungen herabsetzenden Windsichtung. Bei dieser wesentlichen
und besonders fortschrittlichen Ausführungsform werden aus Kalkhydrat, vorzugsweise
trockenem Kalkhydrat, insbesondere solchem aus trockenen Bildungsprozessen, z. B.
aus Rückständen der Trockenvergasung von Carbid, zunächst Ca O bzw. ungelöschte
Bestandteile durch Windsichtung abgetrennt, und anschließend wird das Kalkhydrat
granuliert. Auch Calciumcarbonat und andere nicht hydratisierbare Bestandteile enthaltendes
Kalkhydrat ist als Ausgangsmaterial geeignet. Nicht hydratisierbare Bestandteile,
insbesondere z. B. geringe Carbonatmengen u. dgl., werden ganz oder teilweise vorher
durch Windsichtung abgetrennt, ebenso Verunreinigungen, wie Eisenoxyd, Aluminiumoxyd
u. dgl. Das durch Windsichtung gereinigte Kalkhydrat, welches für den weiteren Herstellungsgang
haltbarer Formlinge durch diesen ersten Schritt besonders vorbereitet und geeignet
ist, wird unter Wasserzufuhr, insbesondere in Drehtrommeln, granuliert. Diese durch
Granulation hergestellten Formlinge erfahren eine Vortrocknung, insbesondere bei
Temperaturen unter ioo' C. Gegebenenfalls werden sie anschließend auf höhere Temperaturen
erhitzt.
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Das Verfahren wird vorzugsweise auf Kalkhydrat aus trockenen Bildungsprozessen
angewendet (Trockenvergaserkalk), ist indessen aber ebenfalls mit trockenen oder
vorgetrockneten Schlämmen von Naßvergasern oder von Abfallkalkstaub von Carbidöfen
u. dgl. durchführbar. Für den Erfolg des Z'erfahrens ist es, wie weiterhin erkannt
wurde, notwendig, daß die kalkhaltigen Vergasermassen keine ungelöschten Bestandteile
enthalten und erforderlichenfalls schon vorher von solchen befreit werden. Nur Kalkhydrat,
das auch von selbst geringen Anteilen von Calciumoxyd frei ist, liefert verfahrensgemäß
in einem einfachen Granulierprozeß haltbare Formlinge. Es war überraschend, daß
die Lösung der Aufgabe, die kalkhaltigen Vergasungsrückstände von Calciumcarbid
durch Granulation haltbar zu formen, auch von der Abwesenheit selbst geringster
Mengen ungelöschter Bestandteile abhängig ist. Es ist dabei vorteilhaft, aber nicht
unbedingt vonnöten, daß das Kallzhydrat bereits vor dem Granulierprozeß vollständig
von ungelöschten Bestandteilen befreit ist; dagegen ist es notwendig, daß spätestens
während der Granulierung alle ungelöschten Bestandteile entfernt bzw. abgesättigt
werden. Für manche Verwendungszwecke ist es weiterhin vorteilhaft, auch nicht hydratisierbare
Bestandteile, wie geringe Carbonatmengen u. dgl., vorher abzutrennen.
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Die Befreiung der kalkhaltigen Vergasermassen von ungelöschten oder
unvollständig hydratisierten bzw. nicht hydratisierbaren Bestandteilen wird am besten
durch Windsichtung vorgenommen, bei der höhere Feinheiten als beim Sieben oder Feinsieben
einstellbar sind. Bei windgesichtetem, trockenem Erdalkalihydroxyd haben die gelöschten
Teilchen die kleinste Korngröße und werden mit dem Sichtstrom fortgeführt, während
selbst in feiner Pulverform vorliegende, ungelöschte oder nicht hvdratisierbare
Bestandteile abgeschieden werden. Es gelingt auf diese Weise, nicht nur gewöhnliches
Kalkhydrat, sondern auch die besonders verunreinigten Rückstände der Carbidvergasung,
insbesondere Rückstände geeigneter Trockenvergasungsprozesse, sowohl hinsichtlich
ihrer chemischen wie physikalischen Zusammensetzung zu reinigen und gereinigte Produkte
von feinstpulvriger Beschaffenheit durch Sichtung abzutrennen. Durch Sieben von
Kalkhydrat und insbesondere Vergaserrückständen ist das nicht zu erreichen, z. B.
auch nicht durch Sieben mit iooo und mehr Maschen pro Quadratzentimeter. Diese windgesichteten
Produkte sind für den Granulationsprozeß und die Weiterverwendung besonders geeignet.
Insbesondere «-erden bei Abscheidung der nicht hvdratisierbaren Bestandteile auch
fremdmetallische Verunreinigungen, wie Eisenoxyd, Aluminiumoxyd und sonstige nicht
hydratisierbare Bestandteile, durch Windsichtung abgetrennt.
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Es ist so unerwarteterweise gelungen, Rückstände der Carbidvergasung
bei gewöhnlichen oder bis zu etwa ioo° erhöhten Temperaturen durch einen einfachen
Granuliervorgang in haltbare, feste Kalkhydratformlinge mit herabgesetztem Gehalt
an nicht hydratisierbaren Verunreinigungen überzuführen. Die Granulation läßt sich
dabei mit Zugabe von Wasser allein ausführen. Dies ist um so überraschender,
als bei den bekannten Verfahren die Anwendung von entweder Preßdrucken oder erheblichen
Mengen verfestigender, Kristallgitter bildender und als Bindemittel wirkender Zusatzstoffe
bz«-. aller Verunreinigungen von Vergaserrückständen
u. dgl. unerläßlich
ist. Durch die Erfindung ist das Problem der Herstellung bzw. Rückgewinnung von
haltbar geformtem Kalkhydrat bei gleichzeitig erhöhter Reinheit in einfacher Weise
gelöst. Bemerkenswert ist bereits, daß Pressen und die meist ungünstige Form der
Preßlinge nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vollständig vermieden werden. Ausschlaggebend
ist, daß auch die Anwendung kostspieliger bzw. unerwünschter bzw. hygroskopischer
bzw. reaktionsfremder Zusatzstoffe und insbesondere die Mitverwendung aller Verunreinigungen
von Abfallkalkstaub bzw. Vergaserrückständen vermieden werden, d. h. der im Ausgangsmaterial,
z. B. gesiebten Kalkhydrat oder Kalkhydrat der Trockenvergasung von Carbid enthaltenen
Verunreinigungen. Damit ist insbesondere die Mitverwendung der aus den Rohstoffen
der Carbildbildung hinzugekommenen, nach der Vergasung angereicherten Verunreinigungen
vermieden bzw. vermindert. Es werden in einfachster Weise harte, haltbare Granülen
von höherem Kalkhydratgehalt als bisher bei gleichen Ausgangsstoffen, in beliebiger
Größe, von hoher Abriebfestigkeit und ohne Staubanfall erhalten.
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Für das Verfahren kann zwar jeder beliebige Granulierprozeß benutzt
werden, z. B. Granulation des Gutes mittels eines Schwing- oder Vibrationssiebes
od. dgl. Als besonders vorteilhaft hat sich jedoch die Anwendung von Drehtrommeln
erwiesen, durch die das Material kontinuierlich oder diskontinuierlich durchgeschleust
wird. Die Trommeln werden in ihrer Länge, Durchmesser, Umlaufgeschwindigkeit usw.
so bemessen, daß Formlinge gewünschter Größe anfallen.
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Es wurde weiterhin gefunden, daß die verfahrensgemäß durch Granulation
windgesichteten Gutes hergestellten Formlinge eine nur geringe Verdichtung haben
und beim Lagern in trockenen Räumen bereits innerhalb von Zeiten von etwa 24 Stunden
einen großen Teil des zur Granulation bermztzten Zusatzwassers wiederverlieren.
Dieser Trocknungsprozeß kann zweckmäßig durch strömende Luft oder andere Gase, z.
B. von gewöhnlicher oder erhöhter Temperatur, unterstützt werden, wodurch die Formlinge
bereits eine gewisse Trocknung erfahren.
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Eine besonders geeignete Ausführungsforen des Granuliervorganges besteht
darin, Drehtrommeln von i bis q. m 0 zu verwenden und den Materialstrom so einzustellen,
daß dieTrommeln zu weniger als 1/3 ihres Durchmessers, z. B. 1/5 des Durchmessers,
gefüllt sind und eine Umdrehungsgeschwindigkeit von 5 bis 25 Umdr./1lin.
aufweisen. In derartigen Drehtrommeln kann Kalkhydrat von der Carbidvergasung, z.
B. windgesichtetes Trockenhydrat, überraschenderweise lediglich mit Wasserzusatz
zu festen, haltbaren Granülen geformt werden. Die Drehtrommeln können hierbei ohne
Einbauten oder nach Bedarf auch mit solchen ausgeführt werden, z. B. mit Einbau
von Stauscheiben od. dgl.
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Das anfallende Gut ist allgemein frei von Staub und Unterkorn. Will
man indessen bestimmte Korngrößen abtrennen bzw. Formlinge sehr einheitlicher Größe
erhalten, so kann man natürlich auch Sieb- oder sonstige Klassierprozesse an die
Drehtrommel anschalten und die nicht gewünschten Korn- bzw. Kugelgrößen bzw. nicht
granuliertes -Material vor der Drehtrommel in den Prozeß zurückführen.
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Es hat sich auch als nützlich herausgestellt, dem zur Granulierung
angefeuchteten Gut und/oder dem granulierten Fertigmaterial trockenes, feinpulvriges
Erdalkalihydrat zuzumischen, vorzugsweise beim Einlauf in die Granuliertrommel bzw.
am Auslauf derselben, insbesondere mittels eines Gasstromes aus Düsen, Röhren od.
dgl. Auf diese Weise gelingt es, die Oberfläche der Granalien völlig trocken zu
erhalten und Zusammenbackungen der halbfertigen oder fertigen Granülen, Verkrustungen
der Drehtrommelwandungen u. dgl. wirksam zu unterbinden. Die Einpuderung mit trockenem
Hydrat kann auch innerhalb der Trommel oder der Trommeln erfolgen.
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Eine besondere kontinuierliche Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Verfahrens und eine Durchführung besteht darin, daß Dosiervorrichtungen, wie Bandwaagen
od. dgl., Mischer, gegebenenfalls Schnitzelmesser, gegebenenfalls Einpuderung des
Einlaufgutes, Granulierung in einer sich drehenden Trommel und Einpudern des auslaufenden
Gutes, hintereinandergeschaltet werden. Man erhält so in einem zusammenhängenden
Arbeitsgang aus Kalk bzw. Kalkhydrat ohne Anwendung jeglichen Preßdruckes durch
einen bei gewöhnlicher Temperatur arbeitenden Granuliervorgang haltbare, trockene
Hydratkugeln. In der Granuliertrommel können auch erhöhte Temperaturen angewendet
werden.
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Das Verfahren kann auch so abgewandelt werden, daß die Einpuderung
nur im hinteren Trommelteil und/oder am Auslauf des Fertiggutes erfolgt und ein
Teil des zur Granulierung notwendigen Wassers, z. B. 5o bis 2o °/o, in der Granuliertrommel
selbst zugegeben wird, insbesondere in deren vorderem Teil. Durch diese Maßnahme
wird eine besondere Gleichmäßigkeit der Körnung erzielt.
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Bevorzugt man Chargenbetrieb, so werden eine oder mehrere parallel
geschaltete Drehtrommeln angewendet, und die Wasserzugabe wird zweckmäßig verteilt
für jede Trommel so lange durchgeführt, bis das Gut zur Fertiggranulierung geeignet
ist, mit nachgeschalteter Fertiggranulierung ohne Wasserzugabe. Die Fertiggranulierung
erfolgt vorzugsweise in denselben Trommeln, die sich dabei von selbst von etwaigen
Ansätzen reinigen. Es kann aber auch eine besondere gemeinsame Trommel zur Fertiggranulierung
dienen. Bei Chargenbetrieb erspart man auch Dosiervorrichtungen und Mischer und
benötigt zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nur eine Drehtrommel.
Das Wasser wird beispielsweise aus einer Düse in diese Trommel so lange zugegeben,
bis das Gut erfahrungsgemäß bzw. auf Grund seines Aussehens zur Fertiggranulierung
geeignet ist. Der Chargenbetrieb kann insbesondere mit mehreren parallel geschalteten
Trommeln ausgeführt werden und
durch die Zahl der Trommeln bzw.
deren Beschickungsfolge ein halbkontinuierlicher Betrieb erzielt werden.
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Als eine besonders vorteilhafte Ausführungsform sowohl bei kontinuierlichem
wie bei Chargenbetrieb hat es sich erwiesen, an Stelle je einer Trommel ein jeweils
aus zwei Trommeln bestehendes Aggregat anzuwenden, wobei die eine Trommel (Vortrommel)
nur zur Wasserzugabe bz«-. Bedüsung dient und in der nachfolgenden Trommel das Gut
ohne Wasserzugabe fertiggranuliert wird. Auf dem Weg zu den beiden Trommeln wird
eine Kontrolle der Eigenschaften des in der Vortrommel mit Wasser behandelten Gutes
eingeschaltet, z. B. auf Grund seines Aussehens, seiner Plastizität, Analyse, Temperatur
u. dgl. Eine Einpuderung mit trockenem Kalkhydrat kann hier auch zwischen Vor- und
Nachtrommel oder am Auslauf bzw. in der letzten selbst erfolgen.
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Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht
darin, daß das zur Granulierung benutzte Anmaischwasser oder/und die zu granulierenden
Massen für die Weiterbearbeitung erforderliche Zusatzstoffe, in Mengen von 1% und
darunter, erhalten. Solche Zusatzstoffe sind z. B. anorganische Salze, wie beispielsweise
die Chloride der Erdalkalien oder des Magnesiums u. dgl. Insbesondere lassen sich
auch die Chloride der Erden und/oder die Fluoride der Erdalkalien oder der Erden
allein oder in Mischung anwenden. Von organischen Zusatzstoffen können Zucker, Melasse,
Stärke, Leim od. dgl. oder solche enthaltende Lösungen, Rückstände technischer Fabrikationsprozesse
od. dgl. Anwendung finden. Außer echten Lösungen können auch kolloidale Lösungen,
Suspensionen usw. verwendet werden. Als günstig erweist sich auch die Anwendung
von solchen anorganischen oder organischen Stoffen in Lösung oder als Suspension,
die nicht nur den Granulationsvorgang begünstigen, sondern auch beim Trocknen, Dehydratisieren
oder Sintern die Festigkeit oder Haltbarkeit der Granülen erhöhen, wie z. B. bei
höheren Temperaturen schmelzende oder sinternde Substanzen, und/oder bei der Weiterverwendung
erwünschte Prozesse begünstigen, wie z. B, Katalysatoren. So empfiehlt es sich beispielsweise,
bei der Herstellung von weißem Kalkstickstoff aus Kalk und Ammoniak oder Blausäure
bzw. Blausäurebildungsgemischen die Hydratgranülen oder Kalkgranülen mit Kupfer-oder
Magnesiumv erbindungen zu imprägnieren. Ein anderes Beispiel bietet die Herstellung
von Kalkstickstoff durch Azotierung von aus Kalkformlingen hergestelltem Carbid,
wobei bereits bei der Bildung der Formlinge die Azotierung begünstigende Zusätze
zugegeben werden.
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Vorteilhaft ist es auch, dem Kalkhydrat bereits vor dem Granulieren
für spätere chemische Umsetzungen geeignete, feste, unlösliche Zuschläge zu geben,
z. B: wird dem zur Rückführung in den Carbidbildungsprozeß zu verwendenden Kalkhydrat
bereits vor dem Hydratisieren Kohle in der notwendigen oder geringeren Menge beigemischt,
so daß für die Carbidbildung durch die feine Vermischung innerhalb einer Granüle
besonders günstige Reaktionsbedingungen entstehen. Überraschenderweise sind auch
solche mit indifferenten Zuschlägen hergestellten Hydratgranülen hervorragend fest
und haltbar und verringern in erwünschter Weise, z. B. beim Carbidbildungsprozeß,
die Leitfähigkeit der Mischung, so daß die Stromstreuung mehr oder weniger weitgehend
unterbunden wird. Natürlich kann ein Teil der zur chemischen Umsetzung benötigten
Menge auch gesondert bzw. in einem überSChuß zugegeben werden. Will man andererseits
elektrisch besonders gut leitende Granülen erhalten, so gibt man wenigstens einen
Teil der Kohle in feinpulvriger Form erst während bzw. gegen Ende des Granulierens
zu, wodurch auf der Oberfläche zusammenhängende Kohlenstoffschichten von guter elektrischer
Leitfähigkeit entstehen.
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Eine weitgehende Trocknung und Befreiung vom Hydratwasser kann durch
Erhitzen auf höhere Temperaturen erfolgen, z. B. 100o° C. Das Brennen kann auf beliebige
Weise erfolgen, z. B. mittels normaler, fester oder gasförmiger Brennstoffe in direkter
Beheizung. Besonders reaktionsfähige, poröse Granülen werden erhalten, wenn die
Hydratformlinge, gegebenenfalls nach der beschriebenen Vortrocknung, unter Vermeidung
bzw. Regelung der Aufnahme von Kohlensäure auf einen gewünschten Betrag oder bei
Vermeidung der Gegenwart von Kohlensäure auf Temperaturen von nicht über 80o' C,
z. B. bis 60o' C, erhitzt werden. Die chemische Reaktionsfähigkeit dieser so hergestellten
Formlinge ist besonders groß, so daß sie z. B. beim Einwerfen in Wasser unter Zerknallen
zerfallen. Ihre große Reaktionsfähigkeit macht sie insbesondere zur Ausführung aller
chemischen Umsetzungen mit Kalk besonders geeignet, z. B. zur Bindung von Blausäure
oder Blausäuregemischen bzw. -bildungsgemischen jeglicher Art an Kalk, Ammoniak,
an Carbonat u.dgl. Die verfahrensgemäß hergestellten, porösen Kalkgranülen von erhöhter
Reaktionsfähigkeit zeigen weitere Vorteile bei der Verwendung zu Gasreinigungs-
oder katalytischen Prozessen. Unter Magnesiazusatz hergestellte Kalkgranülen oder
Magnesiagranülen für sich eignen sich beispielsweise als W assergaskatalysatoren.
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Zur Erzielung besonders fester Kalkgranülen können bei bzw. nach der
Trocknung auch Temperaturen bis zur Sinterung, z.B. 120o bis 160o° C, angewendet
werden. Auch bei dieser Ausführungsform werden hervorragend haltbare Kalkkörner
großer Festigkeit durch einen einfachen Granulationsprozeß erhalten, wenn man erfindungsgemäß
dafür Sorge trägt, daß völlig Ca 0-freies Calciumhydroxyd in den Granulationsprozeß
gelangt. Zur Herabsetzung der Sinterungstemperaturen können auch die Sinterung begünstigende
Zusatzstoffe, wie z. B. bei höheren. Temperaturen schmelzende, anorganische Salze
oder Mineralien, Verwendung finden.
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Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des neuen Verfahrens besteht
darin, den Dehydratisierungsprozeß wenigstens für einen Teil der Hydratkugeln im
Carbidofen selbst vorzunehmen. In diesem
Falle werden Calciumhydratgranülen,
mit oder ohne Kohle vermischt, zur mindestens teilweisen Beschickung des Carbidofens
verwendet. Hat man zur Herstellung der Kalkhydratformlinge Trockenvergaserkalk benutzt
und diesen in der oben beschriebenen Weise durch Windsichtung gereinigt, so daß
die abgetrennten Verunreinigungen nicht in den Carbidofen zurückgeführt werden,
so ergeben sich weitere Vorteile für den Ofengang sowie die Energie- und Stoffbilanz
des Carbidofens. Das bei der Enthydratisierung der auf den Carbidofen gegebenen
Hydratformlinge entweichende Wasser setzt sich mit dem Kohlenoxyd der Carbidbildung
teilweise zu Wasserstoff und Kohlensäure um, so daß aus dem Carbidofen ein wasserstoffreiches
und Kohlenoxyd und Kohlensäure enthaltendes Gas anfällt.
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Als Ausgangsmaterial zur Herstellung der Formlinge können außer Trockenkalk
aus der Carbidvergasung auch Abfallstaub von Kalk- bzw. Carbidöfen, Zersetzermassen
von der Kalkstickstoffverseifung zu Ammoniak oder ähnliche Erzeugnisse, gegebenenfalls
unter Zwischenschaltung von Siebungs-, Sichtungs-, Flotationsprozessen u. dgl.,
Verwendung finden. Beispiele i. Zur Granulierung von Kalkhydrat im kontinuierlichen
Betrieb wurde folgendermaßen verfahren: Staubfeines, restlos aushydratisiertes Kalkhydrat,
das teils über Staubkalk von der Carbidherstellung und teils von der Carbidvergasung
erhalten war, wurde mit einer genau arbeitenden Bandwaage in einen 7,5 m langen
Mischer von 6oo mm Durchmesser dosiert. Die Leistung des Mischers betrug 8 t Kalkhydrat
pro Stunde. Im Mischer wurde aus feinen Düsen Wasser eingespritzt und die entstandene
feuchte Mischung innig durchmischt und durcheinandergeknetet. Die zugegebene Wassermenge
beträgt im allgemeinen zwischen io und 30%, bezogen auf das Ausgangskalkhydrat.
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Die durchfeuchtete Mischung gelangte aus dem Mischer über ein Transportband
in eine 16 m lange Granuliertrommel von 2 m Durchmesser, deren Umlaufgeschwindigkeit
io Umdr./Min. betrug. Hier bildete sich sehr rasch Granulat, und zwar im ersten
Fünftel des Granulierraumes. Die Größe der sich bildenden Kugeln hing von der zugegebenen
Wassermenge ab, und man konnte je nachdem ein sehr feines Granulat von etwa i bis
2 mm oder auch größere Kugeln herstellen, z. B. von io, 20, 30,- 40 und 5o mm Durchmesser
usw.
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Die Granuliertrommel wurde in ihrer ganzen Länge mit Hydratkalk bepudert,
z. B. durch Einblasen von trockenem, feinpulvrigem Kalkhydrat mittels Preßluft.
Die Pudermenge betrug z. B. 15 % von der in den Mischer eingebrachten Menge, also
1,2 t/Stunde. Die Kugeln, die sich vorn in der Granuliertrommel bildeten, konnten
auch auf diese Weise gut verdichtet und verfestigt werden und blieben während des
ganzen Granulierprozesses an der Oberfläche trocken. Ebenso blieb die Trommelwand
vollständig sauber.
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An Stelle der Zugabe des zur Einpuderung benutzten Kalkhydrats in
der ganzen Länge der Granuliertrommel kann man vorteilhaft auch einen Teil des Kalkhydrats
am Einlauf und den Rest des Puderhydrats am Auslauf zugeben, z. B. 5% am Einlauf
und io% am Auslauf der Granuliertrommel.
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Wenn das zu verarbeitende Kalkhydrat besonders plastisch ist, so empfiehlt
es sich, einen Teil des Wassers in der Granuliertrommel selbst zuzugeben. Zum Beispiel
kann man 5o bis 8o% des Wassers im Mischer und die restliche Menge (5o bis 2o%)
in der Granuliertromrnel, zweckmäßig fein verteilt, zusetzen. Durch diese Maßnahme
wird die Gleichmäßigkeit der Körnung erhöht. Die gewonnenen Granalien bestanden
aus festen Kugeln und enthielten in frischem Zustand bei einer Korngröße von z.
B. 2o mm etwa 23% Feuchtigkeit. Die Feuchtigkeitsgehalte können auch größer oder
kleiner sein, z. B. unter 2o%.
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2. Die Granulierung läßt sich auch ohne Dosiervorrichtungen, z. B.
Bandwaage, und ohne Mischer nur in einer Drehtrommel allein durchführen. Hierzu
wurde eine 2,3 m lange Trommel von 8oo mm 0 benutzt, in die 5o bis ioo kg windgesichtetes
Kalkhydrat eingefüllt wurden. Mittels einer Bedüsungsvorrichtung wurde Wasser zugegeben.
Nach einigen Minuten Granulierzeit bildete sich ein schönes, gleichmäßiges Granulat,
das von Zeit zu Zeit mit trockenem Kalkhydrat bepudert und etwa io Minuten zur Verdichtung
und Verfestigung nachgranuliert wurde. Durch die Zugabe der Wassermenge hat man
leicht in der Hand, jede gewünschte Korngröße herzustellen.
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Die Ansätze an der Trommelwand, die sich beim Beginn des Granulierprozesses
bilden, verschwinden beim Nachgranulieren von selber; die durch das Pudern trocken
gehaltenen Kugeln scheuern die Wand blank.
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Man kann auch bei dieser Ausführungsform kontinuierlich oder insbesondere
diskontinuierlich arbeiten. Vorteilhaft ist beispielsweise ein Chargenbetrieb mit
mehreren parallel geschalteten Trommeln, die jede mit Wasser bis zu einem entsprechenden
Aussehen des Granulats bedüst werden und dann zur Nachgranulierung ohne weitere
Wasserzugabe bzw. nur mit Zugabe von trockenem Kalkhydrat sich selbst überlassen
werden. Als weiterhin nützlich hat es sich beim Chargenbetrieb herausgestellt, die
Wasserzugabe in eine besondere Vortrommel oder nur das erste Drittel der Granuliertrommel
zu verlegen und das aus dieser Vortrommel bzw. diesem Trommelteil auslaufende Gut
auf sein Aussehen hin zu prüfen, an dem man nach einiger Übung leicht erkennt, ob
die zur Nachgranulation geeignete Wassermenge zugegeben worden ist. Die Nachgranulation
findet unmittelbar anschließend mit dem beobachteten Material in einer besonderen
Trommel bzw. einem besonderen Trommelteil statt. Vorrichtungen zur Einpuderung können
an beliebiger Stelle angebracht werden, z. B. am Einlauf der Vortrommel
und
bzw. oder zwischen Vortrommel und Nachtrommel und bzw. oder am Auslauf der Nachtrommel
bzw. in den Trommeln selbst.
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Beim Großbetrieb empfiehlt es sich ebenfalls, mehrere aus Vortrommel
und Nachtrommel bzw. unterteilten Trommeln bestehende Aggregate parallel zu schalten.
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3. Wurden mit 24,2% Feuchtigkeit anfallende feste Kalkhydratgranalien
in nicht zu dicker Schicht ausgebreitet und an offener Luft bei gewöhnlicher Temperatur
3 Tage gelagert, so verloren sie rund q.0/0 Wasser, so daß ihr Feuchtigkeitsgehalt
nur noch 20,2% betrug; nach weiteren 4. Tagen hatten sie bereits 9% Wasser verloren,
entsprechend einem Feuchtigkeitsgehalt von nur noch 15%. Durch Anwendung erhöhter
Temperaturen unter loo° C und bzw. oder bewegter Luft, warmer Abgase od. dgl. läßt
sich die überraschend leichte Befreiung der Granalien von Feuchtigkeit noch verbessern,
so daß sie auch ohne besondere Aufwendungen erfordernde Trocknungsprozesse von ihrem
Feuchtigkeitswasser leicht befreit werden können.