DE2149924A1 - Waessrige Dispersion zur Herstellung von Vliesstoffen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft wässrige Dispersionen auf der Grundlage von natürlichen, künstlichen und/oder synthetischen Pasern und ungesättigten Polyesterharzen. Sie betrifft ferner die Anwendung dieser Dispersionen zur Herstellung von Vliesstoffen.

Die erfindüngsgeinäßen Dispersionen enthalten auf wenigstens 1000 Teile Wasser 100 Teile natürliche, künstliche und/oder synthetische Fasern, 0,5 bis 50 Teile eines ungesättigten Polyesterharzes in Form eines Pulvers mit einer Korngröße von 20 bis 300 pm, wobei der Erweichungspunkt dieses Harzes unterhalb

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desjenigen der verwendeten Fasern liegt und gegebenenfalls bis zu 25 Gewichtsprozent eines Dispersionsmittels bezogen auf das Harz.

Der Titer der Fasern (ausgedrückt in Denier) beträgt normalerweise 0,3 bis 20. Die mittlere Länge der künstlichen und/ oder synthetischen Fasern beträgt im allgemeinen 2 bis 50 mm. Die mittlere Länge der natürlichen Fasern beträgt im allgemeinen 0,2 bife 50 mm.

Als Beispiele für natürliche Fasern sind besonders zu nennen: nicht gebleichter, halb gebleichter oder gebleichter Sulfatzellstoff, nicht gebleichte, halb gebleichte oder gebleichte Sulfiteellulose, nicht gebleichter, halb gebleichter oder gebleichter Halbzellstoff, gebleichte Natroncellulose, gekochte und nicht gebleichte, halb gebleichte oder gebleichte Pulpe aus Baumwolllumpen, die Fasern von gekochten Trebern, Pulpe von mit Säure oder Base gekochten Baumwollhaaren verschiedener Arten und Qualitäten, Holzschliff aus dem Holz von Nadel- oder Laubbäumen, gekochter und halb gekochter Hanf, Sisal, Ramie, Jute, Caroa und andere Fasern, wie Bambus- oder Palmenfasern, Pulpe von Altpapier aus irgendwelchen Fasern oder Fasergemischen, wie sie zur Papierherstellung verwendet werden, gekochte Strohfasern, gekochte Leinfasern und, allgemeiner gesagt, eignen sich alle faserförmigen Cellulosematerialien zur Herstellung von Vliesstoffen aus in Wasser abgeschiedenen Cellulosefolien. Man kann ebenfalls Baumwolle und Wolle verwenden.

Als Beispiele für künstliche Fasern kann man diejenigen aus Viscose, also aus Celluloseestern, wie Celluloseacetat und Cellulosetriacetat nennen,

Beispiele für synthetische Fasern sind die proteinhaltigen

Fasern, wie diejenigen, die aus Casein hergestellt worden sind,

e von

die Polyamide wie derjenigen, die durch Kondensation/Adipinsäure und Hexamethylen-diarain oder durch Autokondensation von Capro-

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lactam erhalten worden sind, die Polyester, wie_;Polv^thylenglykoi-tereph-fcalat, die Acrylfasern, die mindestens/Q5% Acrylnitril enthalten gegebenenfalls copolymerisiert mit Vinylchlorid, Vinylacetat, Vinylpyridin, Methacrylnitril oder ähnlichem und

so Moda

die/genannten /crylfasern, enthaltend geringere Mengen an Acrylnitril, die Fasern aus Copolymeren von Vinylchlorid und Vinylacetat oder Vinylidenchlorid, die aus Derivaten von Formaldehyd oder Polyvinylalkohol erhaltenen Fasern, Fasern aus Polyolefinen, wie Polyäthylen und Polypropylen und ähnliche.

Mineralische Fasern, wie Asbest oder Glasfasern können gleichfalls verwendet werden.

Man kann erfindungsgemäß jedes ungesättigte Polyesterharz verwenden, das zu einem Pulver zerkleinert werden kann, wobei vorzugsweise ein solches Harz verwendet wird, dessen Schmelzpunkt unterhalb von ungefähr 150° C liegt.

Das mittlere Molekulargewicht dieser Polyesterharze beträgt im allgemeinen 500 bis 8OOO und besonders 1000 bis 3000. Ihr Säureindex beträgt im allgemeinen 10 bis 80, vorzugsweise 15 bis 50 und ihre Hydroxylzahl beträgt im allgemeinen 15 bis 100, vorzugsweise 20 bis 50.

Die erfindungsgemäß verwendeten Polyester werden erhalten aus Polycarbonsäuren und mehrwertigen Alkoholen, wobei wenigstens ein Teil der Säuren und/oder Polyole eine olefinische Doppelbindung enthält.

Beispiele für ungesättigte Polycarbonsäuren sind» Malein-, Mono chlormale in_T Fumar₇ Mesacorti Itacon₇ CitraconT Methacryl₇ und Aconitsäure, sowie deren Ester oder Anhydride. Diese Säuren können allein oder im Gemisch untereinander oder mit anderen Säuren, und zwar sowohl mit Polycarbonsäuren, wie Orthoiso- oder Tereph- n. h

thai sauren, TetrahydrophtQJLsäure, Hexahydrophfalsäure, Tetra-

chloroph"|?alsäure, Endomethylentetrahydrophtälsäure,1,^,5ι6»7ι7,-

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Hexachlor(2,2,l)5~hepten-2,3-dicarbonsäure (acide chlorendique), Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, sowie Monocarbonsäuren, wie Acrylsäuren, Methacrylsäure, Kokosfettsäure, Stearinsäure, Palmitinsäure, Myristinsäure, Laurinsäure und Trimellitsäure. .

Beispiele für gegebenenfalls ungesättigte, mehrwertige Alkohole sind: Äthylenglykol, 1,2-Propandiol, 1,3-Butandiol und 1,4-Butandiol, Buten-2-diol, 1,6-Hexandiol, Diäthylenglykol, Äther von Polyalkylenglykol, Reaktionsprodukte von Äthylenoxyd mit aromatischen Polyhydroxyverbindungen, Xylylenglykole, 1,3-dimethyIo1-cyclobutan, Chinin, 2,2-Bis—(hydroxycyclohexyl)-alkane oder -cycloalkane, Glycerin, Trimethyloläthan, Trimethylolpropan, Allylalkohol, und die Teilester von aliphatischen ein- oder mehrwertigen Alkoholen.

Die mehrwertigen Alkohole können allein oder im Gemisch verwendet werden.

Erfindungsgemäß wird vorzugsweise ein Polyester verwendet, der aus Fumarsäure und Äthylenglykol oder Fumarsäure und einem Kondensationsprodukt aus Äthylenoxyd und Bis(p-hydroxyphenyl)-2,2-propan erhalten worden ist.

Die erfindungsgemäß verwendeten Polyester können nach bekannten Verfahren hergestellt werden. Im allgemeinen kondensiert man die Polycarbonsäure (n) und den oder die mehrwertigen Alkohole in geschmolzenem Zustand bei Temperaturen von 150 bis 210° C, vorzugsweise bei 160 bis 210° C. Vorteilhafterweise entfernt man das sich während der Kondensation bildende Wasser mit Hilfe eines inerten Gases. Man kann das Wasser ebenso mit Hilfe eines Lösungsmittels entfernen, das mit dem Wasser ein azeotropes Gemisch bildet, Beispiele für derartige Lösungsmittel sind: Benzol, Toluol, Xylol und Chlorbenzol. Wenn man in Gegenwart eines Lösungsmittels arbeitet, führt man die Reaktion im allgemeinen bei der Siedetemperatur dieses Lösungsmittels durch. Wenn man anstelle der Polycarbonsäuren deren Ester verwendet, findet die

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Herstellung des Polyesters durch Umesterung statt. Die Polykondensation oder Umesterung findet normalerweise bei normalem Druck statt. Es ist jedoch auch möglich, bei Drucken unterhalb oder oberhalb von Atmosphärendruck zu arbeiten. Die Polykondensation läuft im allgemeinen ohne Katalysator ab» Man kann sie jedoch beschleunigen, wenn man 0,0001 bis 1 Gew.-fo, bezogen auf die eingesetzten Reaktionsteilnehmer eines Katalysators zusetzt, wie p-Toluolsulfonsäure, Schwefelsäure, Calciumacetat, Butyl-orthotitanat oder einen anderen bekannten Katalysator (Polyesters-V.V. Korshak et S.V. Vinogradova (Pergamon Press.) 1965 - P. 123-125).

Nach der Herstellung werden die Polyester zu einem Pulver zerkleinert, mit einer Teilchengröße von vorzugsweise ^O bis 200 pm.

Im allgemeinen wird dem Polyesterharz ein Härtungskatalysator, der auch Vernetzungsmittel genannt wird, zugesetzt.

Beispiele für derartige Katalysatoren sind: Benzoylper-

benzoyl
oxyd, 2,^-Dichloyperoxyd, Dicumylperoxyd, Ditert.-butylperoxyd

tert.-Butylcumylperoxyd, Cumylhydroperoxyd, Cyclohexylhydroperoxyd, tert rButylhy droper oxyd, tert rButylperbenzoat, tert rButylperace tat oder auch Azobisisobutyronitril oder Pinakone mit reaktionsfähigen Resten wie Benzopinakon_e Die verwendete Menge des Katalysators beträgt im allgemeinen 0,5 bis 5$» vorzugsweise 1 bis 4$, bezogen auf das Gewicht des gesamten Polyesters.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Dispersionen ist es vorteilhaft, ein oberflächenaktives Mittel zu verwenden. Man kann die bekannten anionisohen, kat ionischen oder nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittel verwenden. Diese oberflächenaktiven Mittel werden auch Dispersionsmittel genannt.

Das Dispersionsmittel wird vorzugsweise in einer Menge vor 0,1 bis 5 Gewichtsprozent bezogen auf das Polyesterpulver verwendet.

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Die erfindungsgemäßen Dispersionen können auf verschiedene Weise hergestellt werden» Es ist möglich, gleichzeitig die Fasern, das Polyesterharzpulver und gegebenenfalls das Dispersionsmittel mit Wasser zu vermischen.

Man kann auch einerseits das Polyesterharzpulver gegebenenfalls in Gegenwart des oberflächenaktiven Stoffes in Wasser dispergieren und andererseits die Fasern in Wasser suspendieren und anschließend die Dispersion und die Suspension miteinander vermischen.

Die erfindungsgemäßen Dispersionen eignen sich besonders zur Herstellung von Vliesstoffen nach den in der Papierindustrie bekannten Verfahren. Nach diesen Verfahren läßt man die stark verdünnte wässrige Dispersion, die die Fasern und das Harzpulver enthält, unter leichtem Rühren auf ein poröses Band auffließen, das das Wasser aufsaugt, wobei ein das Harz enthaltendes Faservlies entsteht. Dieses Vlies wird anschließend nach verschiedenen Verfahren getrocknet und zwar durch Hindurchführen durch einen belüfteten Ofen, über beheizte Rollen oder unter einer Infrarotstrahl lungsquelle.

Die Trοcknungstemperatur des Faservlieses sollte ausreichen, um zu einem Erweichen des Polyesterpulvers zu führen und in den Fällen, wo man einen Katalysator verwendet, diesen abzubauen. Je nach der Art des Polyesterharzes und des verwendeten Katalysators kann die Trocknungstemperatur 60 bis l8o° C betragen.

Es ist vorteilhaft, die Trocknung zunächst einige Minuten bei einer verhältnismäßig niedrigen Temperatur (60 bis 100° C) und unter vermindertem Druck und anschließend kurze Zeit (einige Sekunden bis zu 2 oder 3 Minuten) bei einer höheren Temperatur (120 bis 18O⁰C) und unter schwachem Druck (0,3 bis 1 bar) durchzuführen.

Die axis den erfindungsgemäßen Dispersionen erhaltenen Vliesstoffe sind gekennzeichnet durch eine gute Trockenreißfestigkeit,

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eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeit und eine gute Flexibilität.

Die Verwendung der Polyesterharze verleiht den Gegenständen eine große Festigkeit, da die Polyesterharze eine ausgezeichnete Bindefestigkeit besitzen. Darüber hinaus erlaubt die Möglichkeit, die Harze zu vernetzen, eine weitere Verbesserung der mechanischen Eigenschaften.

Die nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellten Vliesstoffe können für verschiedene Zwecke verwendet werden_t z. B. als Gegenstände zum einmaligen Gebrauch) Taschentücher, Bettlaken, Küchentücher und Krankenhauskleidung. Die Gegenstände, bei denen das Harz vernetzt ist, können auf Grund ihrer guten mechanischen Eigenschaften besonders für industrielle Zwecke verwendet werden.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

0,^5 g eines pulverförmigen Polyesterharzes (Polyathylenglykolfumarat, Molekulargewicht 1150, Säurezahl 4·9, Hydroxylzahl JMS, Teilchendurchmesser 100 bis l6o um), das mit Zf₀ Benzoylperoxyd vermischt war, wurden unter Rühren (600 UpM) in 100 ml Wasser, enthaltend 0,1 g Polyvinylalkohol (Esterzahl 135» Viskosität einer k#> wässrigen Lösung bei 20°ι 14 cP) dispergiert.

Andererseits wurden 1,5g eines Fasergemisches unter Rühren UpM) in 1900 ml Wasser dispergiert.

Das Fasergemisch bestand aus 0,225 g Polyamidfasern mit einem Feinheitsgrad von 6 den und einer mittleren Länge von 32 mm, 0,675 g Zellwollfasern mit einem Feinheitsgrad von 1,5 den und einer mittleren Länge von 10 mm und 0,6 g nichtraffinierter Buchenholzpulpe .

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Die Suspension des Polyesterharzpulvers wurde anschließend unter ständigem Rühren (400 UpM) zu der Fasersuspension zugegeben und das Gemisch auf eine Papiermaschine (Formette-Frank-Apparatur) gegeben. Das Wasser wurde im Vakuum (100 mm Hg) entfernt und der erhaltene Vliesstoff 7 min bei 90° ^c getrocknet.

Anschließend wurde der Vliesstoff unter einer Presse (1 min

bei l6o° unter 0,5 bar) hindurchgeleitet, ι

Nach einer 24stündigen Lagerung bei 20° und einer relativen Feuchtigkeit von 65% wurden verschiedene Untersuchungen an dem Vliesstoff durchgeführt. Man erhielt die folgenden Ergebnisse: Quadratmetergewichtj 60 g
Zug festigkeit (AFNOR Q 03004):

5 kg bei einer Breite von 5 cm im trocknen Zustand 3 kg bei einer Breite von 5 cm im nassen Zustand Bruchdehnung (AFNOR Q 3004):

im trockenen und 17$ im nassen Zustand.

Berstfestigkeit (AFNOR Q 03014): 2,3 kg/cm² Reißfestigkeit (AFNOR Q 0301l)j 2 N
Bruchreißlänge im Trocknen: 1670 m.

Beispiel 2

Der Versuch des Beispieles 1 wurde wiederholt, wobei ein Pulver des gleichen Polyesters verwendet wurde, jedoch mit einer Teilchengröße von 40 bis 100

Der erhaltene Vliesstoff (60 g/m ) besaß die folgenden mechanischen Eigenschaften:

Zugfestigkeit: 5,9 kg im trockenen Zustand bei einer Breite von 5 cm, 2,1 kg im nassen Zustand

Bruchdehnung: 7$ im trockenen, 12$ im nassen Zustand Berstfestigkeit: 2,5 kg/cm²
Reißfestigkeit: 2. N
Bruchreißlänge: 1970 m

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Beispiel 3

60 g des Polyesterpulvers des Beispieles 1 {2<fi Katalysator) wurden unter Rühren (6OO UpM) in 2 1 Wasser, enthaltend 0,1 g N-CDimethyl-dodecylJphenyl-ammonium-chlorid suspendiert.

Die Dispersion wurde in ein Gefäß mit einem Fassungsvermögen von 350 1 gegeben, enthaltend eine Suspension aus 200 g des Fasergemisches nach Beispiel 1 in 100 1 Wasser.

Die Konzentration der Fasern wurde durch Zugabe von weiterem Wasser auf 0,25 g/l eingestellt. Auf einer Maschine zur Papierherstellung wurde durch Entfernung des Wassers im Vakuum ein Vliesstoff hergestellt.

Der Vliesstoff wurde auf verchromten Trommeln, die auf ΙΛΟ⁰ erhitzt waren innerhalb von 20 see getrocknet.

Anschließend wurde unter einer Presse erhitzt (l min bei l60° und 0,5 bar).

Nach 24-stündigem Lagern bei 20° und einer relativen Feuchtigkeit von &% wurden die Eigenschaften des Vliesstoffes bestimmt. Man erhieltι

Quadratmetergewichtι 69 g

Zugfestigkeit ι 9,k icg bei 5 cm ira trocknen, 2,9 kg bei 5 cm im nassen Zustand

Bruchdehnung! Qfo im trockenen» ±6% im nassen Zustand Berstfcotigkeit: 2,5 kg/cm⁴'
Reißfestigkeiti 2 N
Bruchreißlänge ι 2700 ei

Beispiel 4

Man arbeitete wie in Beispie± 3, wobei sin PolyesterMrz init einer geringeren Korngröße (^O bis 100 μπι) verv.'eic" - »ux-ae»

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Der erhaltene Vliesstoff besaß die folgenden Eigenschaften: Quadratmetergewicht: 6l g

Zugfestigkeit: 5»4 kg bei 5 cm im trockenen, 1,65 kg bei 5 cm im nassen Zustand

Bruchdehnung: 8% im trockenen, 15% im nassen Zustand Berstfestigkeitj 2,3 kg/cm
Reißfestigkeit: 1,8 N
Bruchreißlänge: 1770 m

Beispiel 5

0,48 g des in Beispiel 1 verwendeten Polyesterpulvers wurden unter Rühren mit der Hand in 500 ml einer wässrigen Faserdispersion, enthaltend 1,2 g Fasern und 0,1 g Polyvinylalkohol entsprechend Beispiel 1, dispergiert.

Die Fasern bestanden zu 15 Gewichtsprozent aus Polyamidfasern (6 den -32 mm), zu 45 Gewichtsprozent aus Zellwollfasern (1,5 den - 10 mm) und zu kOfo aus nichtraffinierter Buchenholzpulpe.

Nach dem Passieren der Papierherstellungsmaschine¹ und dem Trocknen (Entfernung des Wassers durch Anlegen eines Vakuums, 100 mm Hg) und 7 min langes Erhitzen auf 90° und Durchleiten unter einer Presse (1 min bei l60° und 0,5 bar) erhielt man eine Folie, die nach 24stündigem Lagern bei 20° und einer relativen Feuchtigkeit von 65fo, die folgenden Eigenschaften besaß: Quadratmetergewichtj 6o g

Zugfestigkeit: 6,7 kg bei 5 cm im trockenen, 2,75 &g bei 5 cm im nassen Zustand

Bruchdehnung: ?% im trockenen, ±3f° im nassen Zustand Reißfestigkeit: 2,2 N

Berstfestigkeits 2,5 kg/cm
Bruchreißlänge; 2230 m

Beispiel 6

Man arbeitete wie in Beispiel 5» verwendete jedoch nur ZeIl-

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wollfasern (1,5 den - 10 mm).

Die erhaltene Folie "besaß die folgenden Eigenschaften: Quadratmetergewichtj 6θ,5 g

Zugfestigkeit» 6,2 kg bei 5 cm im trockenen, 3»2 kg "bei 5 cm im nassen Zustand

Bruchdehnung» 7$ im trockenen, l6$ im nassen Zustand Reißfestigkeit: 2 N

Berstfestigkeit: 2,4- kg/cm
Bruchreißlänge» 2050 m

Beispiel 7

Man arbeitete wie in Beispiel 5> verwendete jedoch ein Gemisch von Fasern, bestehend aus 70$ Zellwollfasern (1,5 den 10 mm) und 30$ Buchenholzpulpe.

Die erhaltene Folie besaß die folgenden Eigenschaftenι Quadratmetergewicht: 63 g

Zugfestigkeit: 7t5 kg bei 5 cm im trockenen, 2,6 kg bei 5 cm im nassen Zustand

Bruchdehnung» 5,% im trockenen, l4$ im nassen Zustand Reißfestigkeit» 1,7 N

Berstfestigkeit: 2,2 kg/cm
Bruchreißlänge: 2400 m

Beispiel 8

Man arbeitete wie in Beispiel 5i verwendete jedoch ein Fasergemisch, bestehend aus 70$ Zellwollfasern (1,5 den - 10 mm) und 30$ Polyamidfasern (6 den - 32 mm).

Die erhaltene Folie besaß die folgenden Eigenschaften: Quadratmetergewicht» 58 g

Zugfestigkeit» 5,2 kg bei 5 cm im trockenen, 3 kg bei 5 cm im nassen Zustand

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Bruchdehnung! lQfo im trockenen, l6fo im nassen Zustand Reißfestigkeitj 1,8 N
Berstfestigkeit: 2,3 kg/cm
Bruchreißlänge: I8OO m

Beispiel 9

Man verwendete ein Polyesterpulver (Polyfumarat eines Kondensationsproduktes aus Äthylenoxyd und Bis-(p - hydroxyphenyl)-2,2-propan), das die folgenden Eigenschaften besaß: Polyesterj Säurezahl 15
w Hydroxylzahl 24

Molekulargewicht 4-000

Pulvers 92$ der Teilchen besaßen einen Durchmesser von 40 bis 100 um, und Qfo einen Durchmesser von weniger als 40 um

Man dispergierte unter Rühren mit der Hand 0,48 g des oben angegebenen Pulvers, mit dem man Zf₀ Benzoylperoxyd vermischt hatte, in 2 1 Wasser enthaltend 1,2 g Fasern (70 Gewichtsprozent Zellwollfasern mit einem Feinheitsgrad von 1,5 den und mit einer Länge von 10 mm und 30 Gewichtsprozent nichtraffinierter Buchenholzpulpe) und OpL g N-iDimethyl-dodecyD-phenyl-ammonium-chlorid.

^ Man stellte wie in Beispiel 5 auf einer Papiermaschine einen Vliesstoff her, der die folgenden Eigenschaften besaß: Quadratmet er gewicht: 60· g

Zugfestigkeit: 7,8 kg bei 5 cm im trockenen, 1,23 kg bei 5 cm im nassen Zustand

Bruchdehnung: Q% im trockenen Zustand
Reißfestigkeit: 1,8 N
Berstfestigkeit 2,4 kg/cm²
Bruchreißlänge ι Ζ6θθ m im trockenen, 410 m im nassen Zustand.

Patentansprüche

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Claims (9)

1. Pate ntansprüche

   Wässrige Dispersion zur Herstellung von. Vliesstoffen, da-

   durch gekennzeichnet, darauf wenigstens 1000 Teile Wasser 100 Teile natürliche, künstliche und/oder synthetische Fasern, 0,5 bis 50 Teile eines ungesättigten Polyesterharzes in Pulverform mit einer Teilchengröße von 20 bis 300 um wobei der Erweichungspunkt des Harzes unterhalb demjenigen der verwendeten Fasern liegt, und gegebenenfalls bis 25 Gewichtsprozent, bezogen auf das Harz eines Dispersionsmittels

   enthält·
2. 2. Dispersion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern einen Feinheitsgrad von 0,3 bis 20 den besitzen.
3. 3· Dispersion nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die mittlere Länge der natürlichen Fasern 0,2 bis 50 mm beträgt.
4. 4. Dispersion nach Anspruch 1 bis 3» dadurch bekenn zeichnet, daß die mittlere Länge der künstlichen und/oder synthetischen Fasern 2 bis 50 mm beträgt.

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5. 5· Dispersion nach Anspruch 1 bis 4-, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Teilchendurchmesser des Polyesterharzes ^O bis 200um beträgt.
6. 6. Dispersion nach Anspruch 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, daß das Polyesterharz ein Polykondensationsprodukt aus Fumarsäure mit Äthylenglykol ist.
7. 7. Dispersion nach Anspruch 1 bis 5t dadurch gekennzeichnet, daß das Polyesterharz ein Polykondensationsprodukt aus Fumarsäure mit einem Reaktionsprodukt aus Äthylenoxyd und Bis-(p- hydroxyphenyl)-2_f2-propan ist.
8. 8. Dispersion nach Anspruch 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß sie 0,5 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Polyesterharz eines Vernetzungsmittels für das Harz enthält.
9. 9. Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß man eine wässrige Faserdispersion nach Anspruch 1 bis 8 auf einen porösen Träger aufbringt, das Wasser entfernt, und bei einer Temperatur trocknet, die ausreicht, um das Polyesterharzpulver zu erweichen und den gegebenenfalls vorhandenen Katalysator zu zersetzen.

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