DE2146892A1 - Geformte Struktur und Verfahren zur Herstellung - Google Patents

Geformte Struktur und Verfahren zur Herstellung

Info

Publication number
DE2146892A1
DE2146892A1 DE19712146892 DE2146892A DE2146892A1 DE 2146892 A1 DE2146892 A1 DE 2146892A1 DE 19712146892 DE19712146892 DE 19712146892 DE 2146892 A DE2146892 A DE 2146892A DE 2146892 A1 DE2146892 A1 DE 2146892A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
resin
mold
forming
temperature
filler material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE19712146892
Other languages
English (en)
Inventor
John Charles Glastonbur Luoma Warren Lee Manchester Nickols jun Richard Crocket Sotu Windsor Emanuelson Roger Carl Glastonbury Conn Trocciola (V St A )
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Raytheon Technologies Corp
Original Assignee
United Aircraft Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by United Aircraft Corp filed Critical United Aircraft Corp
Publication of DE2146892A1 publication Critical patent/DE2146892A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/003—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor characterised by the choice of material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/006—Pressing and sintering powders, granules or fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/88—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts characterised primarily by possessing specific properties, e.g. electrically conductive or locally reinforced
    • B29C70/882—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts characterised primarily by possessing specific properties, e.g. electrically conductive or locally reinforced partly or totally electrically conductive, e.g. for EMI shielding
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/02—Elements
    • C08K3/04—Carbon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/02—Elements
    • C08K3/08—Metals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2081/00—Use of polymers having sulfur, with or without nitrogen, oxygen or carbon only, in the main chain, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/25—Solid
    • B29K2105/251—Particles, powder or granules
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2705/00—Use of metals, their alloys or their compounds, for preformed parts, e.g. for inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2707/00—Use of elements other than metals for preformed parts, e.g. for inserts
    • B29K2707/04—Carbon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0003—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular electrical or magnetic properties, e.g. piezoelectric
    • B29K2995/0005—Conductive
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0012—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular thermal properties
    • B29K2995/0013—Conductive
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2381/00—Characterised by the use of macromolecular compounds obtained by reactions forming in the main chain of the macromolecule a linkage containing sulfur with or without nitrogen, oxygen, or carbon only; Polysulfones; Derivatives of such polymers
    • C08J2381/02—Polythioethers; Polythioether-ethers

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Fuel Cell (AREA)

Description

East Hartford, Connecticut 06108
USA
Geformte Struktur und Verfahren zur Herstellung.
Priorität: USA Nr. 77.928
Patentanmeldung vom 5· Oktober 1970
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine geformte Struktur, im besondern auf geformte Kühlplatten für Brennstoffzellen in welchen ein Polyphenylensulfidharz als Bindemittel angewandt wird, sowie auf ein Verfahren zur Herstellung der geformten Strxiktur.
In der Vergangenheit wurde schon Polyphenylensulfidharz mit Füllmaterialien wie Graphit, Kohlenstoff, Silber, Kupfer, Eisen und Magnesium vermischt. Bei diesen bekannten Verfahren durch welche Polyphenylensulfidharz mit einem Füllmaterial vermischt wird, wird, nachdem das Harz und-das Füllmaterial bei einer Temperatur über der Schmelztemperatur des Harzes vermischt worden sind, die Mischung vorgehärtet. Bei dieser Vorhärtung neigt aber das Harz dazu das Füllmaterial zu umkapseln. Diese Umkapselung hat aber einen nachteiligen Einfluss auf die elektrischen und thermischen Eigenschaften der. Zusammensetzung» in anderen Worten, dadurch wird die elektrische Resistenz relativ hoch und die thermische Leitfähigkeit relativ schwach, und diese beiden Eigenschaften sind unerwünscht wenn "die Zusammensetzung, zum Beispiel, in Kühlplatten für Brennstoffzellen oder in ähnlichen Anwendungsgebieten gebraucht wird wo Platten mit koker thermischer Leitfähigkeit und niedrigem
20M15/1S03 · OHKHNAL INSPECTED
-2- 2U6892
elektrischem Widerstand wichtig sind.
Es'ist auch bekannt, dass Polyphenylensulfidharz/Füllmaterialien Mischungen durch bekannte Giessverfahren geformt v/erden können. Es wurde jedoch gefunden, dass die elektrische Leitfähigkeit und die thermische Leitfähigkeit der gegossenen Struktur weitgehend durch ein, von den bekannten Giessverfahren, verschiedenes Giessverfahren verbessert werden können.
Es ist ein Ziel der vorliegenden iirfindung ein neues Giessverfahren für Polyphenylensulfidharz-Fülliaaterialien Mischungen zu beschreiben durch welches den daraus hergestellten Artikel, verglichen mit jenen der bekannten Verfahren, weitgehend ""erbesserte thermische und elektrische Leitfähigkeit verliehen werden kann.
Diese und weitere Vorteile der Erfindung können dadurch erhalten werden dass Polyphenylenaulfidharz mit einem jrüllEaterial (wobei die Mischung zwischen 10 bis 40 Gew.% Hax*ziDulver enthält) entweder vor oder nach dem Vorhärten des Harzes vermischt wird, und wobei es wichtig ist, dass din Harz während dem Vorhäx-ten zu einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes erhitzt wird, sodass das Harz das Jj1Ul!material nicht umkapseln kann. Während dem Giessverfahren ist es dann wünschenswert die Form bic zu einer Temperatur von 316 bis 371°C vorzuheizen. Nachdem die Mischung Harz/Füllmaterial in die Form gegeben wurde ist es wichtig den zur Formung nötigen Druck aufzugeben (ungefähr
211 kg/cm ) bevor das Harz Zeit hat das Füllmaterial zu umkapseln. Eine Umkapselung des Jrüllmaterials verhindert einen guten !füllmaterial zu Füllmaterialkontakt und zieht somit eine schlechte elektrische und thermische Leitfähigkeit der geformten Struktur nach sich.
In Uebereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung wurde weiterhin gefunden» dass durch ein Vorheiz.en der Harz/Füllmaterial-Mischung zu einer Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur des Polyphenylensulfidharzes, bevor die Mischung in die vorgeheizte Form gegeben wird, eine geformte Struktur erhalten wird deren elektrischer Widerstand um ungefähr *±Q% kleiner ist, als der elektrische Widerstand einer Mischung die zu einer
815/1503 bad original
2U6892
Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des Harzes erhitzt wurde.
Das neue Verfahren zur Herstellung geformter Polyphenylensulfidharz/Füllmaterial-Struktur mit weitgehend verbesserten thermischer und elektrischer Leitfähigkeit kann zum Beispiel wie folgt durchgeführt werden:
Mischung der Polyphenylensulfidharzteilchen mit dem Füllmaterial im Verhältnis von ungefähr 60-90 Gew.% Füllmaterial und 10-40 Gew.% Harz. Eine bevorzugte Zusammensetzung besteht aus 85 Gew.% Graphitpulver und 15 Gew.% Harzpulver. Vorhärten des Harzes (entweder vor oder nach dem Mischen mit dem Füllmaterial) durch Aufheizen zu einer Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur von ungefähr 2880C; Backen bei ungefähr 260°C während ungefähr 12 Stunden in einem Ofen mit Luftzirkulation ergab befriedigende Resultate. Die vorgeheizte (bis ungefähr 260°C) Harz-Füllmaterial Mischung wird in die vorgeheizte (316-371°C) Form gegeben und ein Druck von ungefähr 211 kg/cm wird aufgedrückt und die Form bei einer Temperatur von 2880C während ungefähr 5 Minuten ge-.halten. Es muss darauf geachtet werden dass der Verformungsdruck aufgebracht wird bevor die Harz-Füllmaterial-Mischung zu einer Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des Harzes in der vorgeheizten Form erhitzt wird,sodass das Harz das Graphit nicht UEikapsein kann.
Die Form und der Inhalt werden dann auf ungefähr 2040C abgekühlt, und es ist vorteilhaft, den Druck während der Kühlung aufrecht zu erhalten. Hierauf kann die geformte Struktur aus der Form herausgenommen werden.
Diese und weitere Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden durch die folgende Darstellung noch weiter erklärt.
Figur 1 ist eine graphische Darstellung der Korngrössenverteilung des Polyphenylensulfidharzpulvers.
Figur 2 ist eine graphische Darstellung der Korngrössenverteilung des Füllmaterialpulvers.
Eine geformte Struktur, wie zum Beispiel eine Kühlplatte für
BAD ORiGiNAL
209815/1503
• < t < ι ι , ,
Brennstoffzellen, kann aus Polyphenylensulfidharz und einem •Füllmaterial wie Nickel, Graphit, Magnesium, Aluminium, Kupfer, Tantal, Eisen, Titan, Silber oder anderen geeigneten Materialien hergestellt werden.
Polyphenylensulfidharz kann in der Wärme ausgehärtet werden, ist aber kein eigentliches wärmeaushärtbares Harz. Diese Eigenschaft erlaubt die Harz-Füllmaterialzusammensetzung durch Druck oder Injektion zu verformen, zum Beispiel, wie ein thermoplastisches Material, wobei aber die hohe thermische Stabilität des wärmeaushärtbaren Harzes nicht verloren geht.
Das Harz ist ein freifliessendes Pulver einer Korngrösse von 25 bis I70 Mikron. Die KorngrÖssenverteilung des Harzes ist in der Figur 1 dargestellt. Das Harz hat einen Schmelzpunkt von ungefähr 2880C; es neigt dazu zu der Temperatur bei welcher es gehärtet wird auszuhärten aber es wird dabei nicht unschmelzbar.
Die KorngrÖssenverteilung des Füllmaterials ist wichtig um verbesserte thermische und elektrische Leitfähigkeit zu erhalten. Es wurde gefunden, dass für optimale Resultate die KorngrÖssenverteilung des Füllmaterials sich zwischen 10 bis 50 Mikron bewegen soll. Die KorngrÖssenverteilung des Füllmaterials ist in der Figur 2 dargestellt.
Vor der Verformung muss das Polyphenylensulfidharz unterhalb der Schmelztemperatur vorgehärtet werden um eine homogene Struktur mit verbesserter thermischer und elektrischer Leitfähigkeit zu bilden. Das Harzpulver und das Füllmaterialpulver können vor oder nach dem Vorhärten des Harzes vermischt werden, da das Harz unterhalb der Schmelztemperatur vorgehärtet wird. In anderen Worten, wenn das Harz unterhalb der Schmelztemperatur vorgehärtet wird, so kann es die Füllmaterialpartikel nicht umkapseln, selbst dann nicht wenn das Harz nach dem Mischen alt dem Füllmaterial vorgehärtet wird. Eine Umkapselung des Füllmaterials würde eine niedrige thermische und elektrische Leitfähigkeit nach sich ziehen wie das noch weiter unten beschrieben wird.
209815/1503
2U6892
Nachdem das Harz und das Füllmaterial vermischt und das Harz vorgehärtet wurde, (nicht unbedingt in\dieser Reihenfolge), kann das eigentliche Verformungsv'erfahrön wie üÜLgt durchgeführt werden um eine Struktur hoher Dichte und mit hoher Leitfähigkeit zu erhalten. Eine Form wird zu ungefähr 316-371 C vorgeheizt. Die vorgehärtete Harz-Füllmaterial-Mischung wird zu einer Temperatur Unterhalb der Schmelztemperatur des Harzes vorgeheizt (eine Erhitzung bis zu 260°C) zum Beispiel liefert sehr gute Resultate). Das Vorheizen der vorgehärteten Harz-Füllmaterial-Mischung wird durchgeführt um die Aufheizzeit der Mischung in der Form abzukürzen und den Wärmeverlust der Form zu erniedrigen. Es ist wiederum wichtig dass die Mischung nicht bis zur Schmelztemperatur des Harzes vorgeheizt wird, da dann die Füllmaterialpartikel durch das Harz, welches eine gute Benetzbarkeit hat, umkapselt würden, und somit würde ein guter Füllmaterialpartikel-Kontakt verhindert werden welches sich nachteilig auf die elektrische und thermische Leitfähigkeit auswirken würde.
Hierauf wird die gewünschte Menge vorgeheizte Harz-iilüllmaterial-Mischung in die Form gegeben und ein Druck von ungefähr 216
kg/cm aufgedrückt; der Druck sollte aufgedrückt werden bevor das Harz Zeit hat die Schmelztemperatur zu erreichen, sodass eine Umkapselung der Füllmaterialpartikel vermieden wird. Unter Beibehaltung des Druckes wird die Form oberhalb 2880C (Schmelztemperatur des Harzes) während ungefähr 5 Minuten gehalten bis das Harz genügend ausgehärtet ist. Die Form wird dann zu ungefähr 260-2040C unter Druck abgekühlt. Nach dem Kühlen kann die Struktur aus der Form herausgenommen werden.
Wie wichtig es ist die vorgehärtete Harz-Füllmaterial-Mischung vor der Verformung vorzuheizen geht aus der Tabelle I hervor, welche ein Vorheizen der Mischung bis unterhalb der Schmelztemperatur mit einem Vorheizen der Mischung bis oberhalb der ' Schmelztemperatur des Harzes vergleicht. Die angewandte Zusammensetzung bestand aus 85 Gew. % Graphit und 15 Gew. % Harz..
209815/1603 ·
2U6892
Temperatur vor der - 6 - Dichte Elektrischer Widerstand
Aufdrückung des Tabelle I
Test Druckes Verformungs
Nr. Form Harz-Mill- druck
material
* Mischung .91 g/cm5 23xlO~5
3430C 3430C 1, ohm-cm
.98 g/cm5 16 χ 10"5
1 343OC 218°C 211 kg/cm2 1, ohm-cm
2 211 kg/cm2
Wie aus der obigen Tabelle hervorgeht ist der elektrische Widerstand um ungefähr 50% grosser wenn das Pulver bis zu oberhalb der Schmelztemperatur des Harzes vorgeheizt wird' (Test Nr. 1). Diese zeigt an, dass das Harz das Graphit umkapselt hat.
Die physikalischen und strukturalen Eigenschaften einer Struktur aus 85% Graphit und 15 Gew.% Polyphenylensulfidharz welche in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung geformt wurde sind in der Tabelle Il dargelegt.
Tabelle II
Eigenschaft in der in der Richtung parallel - Masse zum Druck
Dichte I.95 g/cm5
Elektrischer Widerstand
(21.1°C) 11 χ 10~5 ohm-cm
Thermische Leitfähigkeit (93°C) 20.4 kcal/h.m.°C
Kriechdehnung unter Druckbe-
änspruchung (IO5 kg/cm
Druckfestigkeit (21.1°C) 1026 kg/cm2
Druckfestigkeit (1490C) 780 kg/cm2
Korroaionswiderstand
37.5 Gew.% KOH τ 12.5 Gew.% K2CO5
(1000 St. zu 93°C) 0.01 Gew.% Gewinn
209615/1601
1 ··::.- 2U6892
96 Gew.% H5PO4
(100 St. zu 149°C) O.31 Gew.% Gewinn H2O Autoklav *
(500 St. zu 149°C) 0.5 Gew.% Gewinn
Aus der Tabelle II geht hervor, dass die geformten Graphit-Polyphenylensulfidharzstrukturen zum Gebrauch in sowohl sauren als auch basischen Elektrolytbrennstoffzellen geeignet sind.
Um die Verformungseigenschaften der Polyphenylensulfidharz und Füllmaterial Mischung zu bestimmen, wurden Verformungsversuche durchgeführt um die Fliesseigenschaften einer 85% Graphit/15Gew.% Polyphenylensulfidharz-Zusammensetzung und einer 85 Gew.% Graphit/15 Gew.% Hesinox Zusammensetzung zu vergleichen. Resinox ist ein phenolisches Harz und wurde bis jetzt in geformten Strukturen gebraucht. Kät gepresste Scheiben von 5·00 cm Diameter der Zusammensetzungen wurden in eine Form von I5.2 χ 15·2 cm gegeben und unter Druck gesetzt. Die relativen Messwerte des Fliessens wurden durch Vergleich der Oberfläche der Scheiben nach dem Komprimieren bei 211 kg/cm erhalten. Die Graphit/Polyphenylensulfidharz-Zusammensetzung floss zu einer 70% grösseren Oberfläche denn die Graphit/ßesinox Zusammensetzung.
209815/1503

Claims (8)

  1. Patentansprüche
    Verfahren zur Formung einer Struktur, gekennzeichnet ch: '
    Mischung eines Polyphenylensulfidharzes in Pulverform mit wenigstens einem Füllmaterial in Pulverform aus der Gruppe Nickel, Graphit, Kohlenstoff, Magnesium, Aluminium, Kupfer, Tantal, Eisen, Titan und Silber, wobei besagtes Harz in Pulverform zwischen 10 bis 40 Gew.% der Mischung ausmacht; Vorhärten des Polyphenylensulfidharzes durch Aufheizen zu einer Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur vor oder nach der Mischung mit dem Füllmaterialpulver;
    Vorheizen der Form zu einer Temperatur von 316 bis 371°C; Beschicken der Form mit der Harz/Füllmaterial-Mischung welche bis zu einer Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur des Harzes vorgeheizt wurde; ■■·■'-'
    Anwendung eines Druckes von ungefähr 211 kg/cm auf besagte Form bevor das Harz Zeit hat besagtes Füllmaterial zu umkapseln und wobei die Form bei einer Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des Harzes gehalten wird;
    Abkühlen der Form unter Beibehaltung des Druckes; Herausnehmen der geformten Struktur aus der Form;
  2. 2. Verfahren zur Formung einer Struktur nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Korngrösse des Füllmaterialpulvers sich zwischen 10 bis 150 Mikron bewegt.
  3. 3. Verfahren zur Formung einer Struktur nach den Patentansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Korngrösse des Harzpulvers sich zwischen 25 bis I70 Mikron bewegt.
  4. 4-. Verfahren zur Formung einer Struktur nach den Patentansprüchen 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, dass das Polyphenylensulfidharz durch Aufheizung zu ungefähr 2600C vor oder nach dem Mischen mit dem Füllmaterialpulver vorgehärtet wird.
  5. 5. Verfahren zur Formung einer Struktur nach den Patentansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Harz/Füllmaterial-Mischung zu einer Temperatur von ungefähr 2600C vorgeheizt wird bevor sie in die Form gegeben wird.
  6. 6. Verfahren zur Formung einer Struktur nach den Patentansprüchen 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, dass während dem Formungsprozess die Form bei einer Temperatur oberhalb 2880C gehalten wird.
    209815/1503
  7. 7· Verfahren zur Formung einer Struktur nach den Patentansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Form auf 260 bis 2040C oder weniger uiter Beibehaltung des vollen Druckes abgekühlt wird.
  8. 8. Geformte Struktur hergestellt nach dem Verfahren des Patentanspruches 1.
    209815/ 1503
DE19712146892 1970-10-05 1971-09-20 Geformte Struktur und Verfahren zur Herstellung Withdrawn DE2146892A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US7792870A 1970-10-05 1970-10-05

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE2146892A1 true DE2146892A1 (de) 1972-04-06

Family

ID=22140843

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19712146892 Withdrawn DE2146892A1 (de) 1970-10-05 1971-09-20 Geformte Struktur und Verfahren zur Herstellung

Country Status (9)

Country Link
US (1) US3716609A (de)
JP (1) JPS5525963B1 (de)
AU (1) AU444985B2 (de)
BR (1) BR7105964D0 (de)
CA (1) CA965142A (de)
CH (1) CH573954A5 (de)
DE (1) DE2146892A1 (de)
FR (1) FR2109838A5 (de)
IT (1) IT938880B (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2185486A1 (de) * 1972-05-23 1974-01-04 Kuraray Co

Families Citing this family (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2309834A1 (de) * 1973-02-28 1974-08-29 Bosch Gmbh Robert Verfahren zur herstellung von kohlebuersten fuer elektrische maschinen
US3998779A (en) * 1973-05-21 1976-12-21 Chromalloy American Corporation Coating method and composition for the sacrificial protection of metal substrates
GB1513727A (en) * 1974-08-21 1978-06-07 Glacier Metal Co Ltd Bearing materials
US3988286A (en) * 1974-08-23 1976-10-26 Phillips Petroleum Company Heat curable poly(arylene sulfide) compositions
US3954932A (en) * 1974-09-26 1976-05-04 Phillips Petroleum Company Poly(phenylene sulfide) containing mixtures and processes for producing free sintered parts therefrom
US4012348A (en) * 1974-11-29 1977-03-15 Johns-Manville Corporation Method of preparing a mixture for making extruded resin articles
US4056594A (en) * 1975-12-15 1977-11-01 Phillips Petroleum Company Method of producing a flexible extrudate of a mixture of poly(phenylene sulfide) and filler
US4108939A (en) * 1976-06-21 1978-08-22 International Business Machines Corporation Porous polymeric bearing
US4360485A (en) * 1980-08-25 1982-11-23 United Technologies Corporation Method for making improved separator plates for electrochemical cells
US4301222A (en) * 1980-08-25 1981-11-17 United Technologies Corporation Separator plate for electrochemical cells
US4358419A (en) * 1980-11-12 1982-11-09 The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy Method of making amorphous metal composites
US4582872A (en) * 1983-07-26 1986-04-15 Princeton Polymer Laboratories Polymer-metal blend
US4533685A (en) * 1983-07-26 1985-08-06 Hudgin Donald E Polymer-metal blend
US4613623A (en) * 1985-07-23 1986-09-23 The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy Low temperature synthesis of methyl formate
US4913706A (en) * 1988-09-19 1990-04-03 International Fuel Cells Corporation Method for making a seal structure for an electrochemical cell assembly
EP0437851A3 (en) * 1990-01-10 1992-01-15 Idemitsu Kosan Company Limited Process for preparation of resin composition for powder molding and process for production of powder molded product
FR2664851B1 (fr) * 1990-07-20 1992-10-16 Oreal Procede de compactage d'un melange pulverulent permettant d'obtenir un produit compact absorbant ou partiellement delitable et produit obtenu par ce procede.
US6255377B1 (en) 1999-05-19 2001-07-03 Demir Hamami Structural element of metal turnings in a plastic moldment
US7049021B2 (en) * 2000-06-29 2006-05-23 Osaka Gas Company Limited Conductive composition for solid polymer type fuel cell separator, solid polymer type fuel cell separator, solid polymer type fuel cell and solid polymer type fuel cell system using the separator
US20030027030A1 (en) * 2001-07-26 2003-02-06 Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. Fuel-cell separator, production of the same, and fuel cell
DE10161107A1 (de) * 2001-12-12 2003-06-26 Schunk Kohlenstofftechnik Gmbh Platten- oder scheibenförmiger Körper
ATE378711T1 (de) * 2005-04-12 2007-11-15 Schunk Kohlenstofftechnik Gmbh Verfahren zur herstellung von kohlebürsten und nach diesem verfahren hergestellte kohlebürsten
US9475217B2 (en) * 2013-01-31 2016-10-25 Saudi Basic Industries Corporation Process for making highly crystalline shaped part from pet or pen

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2185486A1 (de) * 1972-05-23 1974-01-04 Kuraray Co

Also Published As

Publication number Publication date
JPS5525963B1 (de) 1980-07-10
CA965142A (en) 1975-03-25
IT938880B (it) 1973-02-10
CH573954A5 (de) 1976-03-31
BR7105964D0 (pt) 1973-04-12
FR2109838A5 (de) 1972-05-26
AU3246571A (en) 1973-02-22
AU444985B2 (en) 1974-02-07
US3716609A (en) 1973-02-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2146892A1 (de) Geformte Struktur und Verfahren zur Herstellung
EP0208654B1 (de) Reaktionsspritzpressverfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Formkörpern aus Duroplasten, die gegebenenfalls Füllstoffe und/oder Verstärkungsmaterialien enthalten
DE1729127A1 (de) Kunststoff-Verbundstoff und daraus hergestellte Formteile,insbesondere Zaehler
DE3338365A1 (de) Faser-verbund-reibbelag
DE2654969C3 (de) Polyimidharzschicht für Werkzeuge zum Greifen von heißen Gegenständen sowie Verfahren zur Herstellung dieser Schicht
DE3527681C2 (de)
DE3121221A1 (de) &#34;waermeisoliermaterial und verfahren zu seiner herstellung&#34;
DE1704440C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Reibelementen
DE6802373U (de) Schleifscheibe.
DE2439930A1 (de) Verfahren zur herstellung eines siliciumcarbidgegenstandes
DE1465230A1 (de) Elektrischer Widerstand und Verfahren zu seiner Herstellung
DE1769541A1 (de) Mindestens teilweise durch Sintern von Thermoplasten erhaltene Formerzeugnisse und Verfahren zu deren Herstellung
DE2210950A1 (de) Herstellungsverfahren fur halbmetalh sehe Belage
DE1646585A1 (de) Verfahren zur Herstellung von zur Verarbeitung keramischer Massen dienenden Formen
EP0075279B1 (de) Bindemittel für feuerfeste Materialien und dessen Verwendung
DE2154622A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Kernbrennstoffpreßlingen
DE2264132A1 (de) Lagerwerkstoff und verfahren zu seiner herstellung
DE1210178B (de) Herstellen von Formteilen aus Epoxyharz-Formmassen, die Aluminium enthalten
DE1950733B2 (de) Druck verformbares, freifließendes Formpulver
DE1745179A1 (de) Verfahren zur Herstellung warm erhaertbarer,ein Epoxharz enthaltender Gemische
DE901470C (de) Verfahren zum Vulkanisieren von Kautschukformstuecken
DE2321877A1 (de) Werkstoff mit niedrigem reibbeiwert, vorzugsweise gleitwerkstoff, und verfahren zu seiner herstellung
DE339426C (de) Verfahren zur Herstellung von elektrischen Isoliermaterialien u. dgl.
DE1284626B (de) Verfahren zur Herstellung von geformten Gegenstaenden aus Polyimid
DE2111392A1 (de) Kernbrennstoff enthaltender Koerper und Verfahren zu seiner Herstellung

Legal Events

Date Code Title Description
OD Request for examination
8139 Disposal/non-payment of the annual fee