DE2139520A1

DE2139520A1 - Agglomerate aus fein gemahlenem Mineral und Verfahren zur Herstellung derselben

Info

Publication number: DE2139520A1
Application number: DE19712139520
Authority: DE
Inventors: Arthur Percy Sylvama New South Wales Derrick (Australien)
Original assignee: CatoleumPty Ltd , Botany, New South Wales (Australien)
Priority date: 1970-08-07
Filing date: 1971-08-06
Publication date: 1972-02-10
Also published as: GB1324838A; DE2139520B2; US3893847A; FR2102124B1; CA939517A; FR2102124A1; BR7105065D0; SE375552B; DE2139520C3; JPS5517089B1

Description

Agglomerate aus fein gemafef-enetq Mineral und Verfahren zur Herstellung derselben

Priorität: 7.8.1970 - Australien

Die Erfindung bezieht eich auf neue Stoffzusammensetzungen, die aus einem fein gemahlenen Mineral und einem hochmolekularen, im wesentlichen geradkettigen, wasserlöslichen Polymer bestehen, und auf ein Verfahren zur Herstellung von Agglomeraten aus solchen Zusammensetzungen, wobei diese Agglomerate verbesserte Eigenschaften aufweisen.

Es 1st üblich, gewisse fein gemahlene Mineralien, wie s»B. Eisenerze, zu agglomerieren, ao daß das Material leicht transportiert und verarbeitet werden kann. Die Agglomerate werden dsdurch hergestellt, daß man zunächst das fein gemahlene ttineral Bit Wasser befeuchtet, worauf »an dann das feuchte Material in Agglomerate Bit einer geeigneten Größe und Form verarbeitet. Die Agglomerate werden dann

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durch Wärme gehärtet.

Derartige Agglomerate weisen zwei Nachteile auf: 1· Die Festigkeit der Agglomerate ist häufig nicht hoch genug, so daß die Agglomerate bei der Handhabung zerfallen» 2. Bei der Erhitzung können die Agglomerate ebenfalls zerfallen, und zwar bei- ' spielsweise wegen einer mangelnden physikalischen Festigkeit oder wegen einer plötzlichen unkontrollierbaren Infreiheiteetzung von freier oder gebundener Feuchtigkeit. Eine solche unkontrollierbare oder explosionsmäßige Infreiheiteetzung von Feuchtigkeit ist selbstverständlich unerwünscht und führt zu Produktionsverlusten« Um diese Schwierigkeiten zu beseitigen ist es beispielsweise bei der Pellefcisierung von Eisenerz üblich, hydratisieren Kalk oder Bentonit dem fein gemahlenen Mineral vor der Agglomeration zuzusetzen· Dieses Verfahren ist jedoch nicht immer annehmbar, da zur Erzielung einer ausreichenden Wirkung die Zusätze typischerweise in Konzentrationen von ungefähr 0,5 Gew.-%, bezogen auf das fein gemahlene Material, vorliegen müssen und diese erforderlichen Hangen zu größeren Schwierigkeiten bei der Handhabung der Rohmaterialien führen. Weiterhin erhöhen solche großen Zusatzmengen die gesamten Verarbeitungskosten beträchtlich. Ein weiterer Nachteil im Falle von metallhaltigen Materialien liegt darin, daß als Folge dieser verhältnismäßig großen Zusatzmengen der Metallgehalt der Mineralagglomerate verringert wird, was zu einer Herabsetzung der Wirksamkeit von nachfolgenden Extraktionsverfahren führen kann*

Es wurden nunmehr neue Stoffzusammensetzungen gefunden, aus denen Agglomerate hergestellt werden können, die diese Nachteile nicht aufweisen*

So werden also gemäß der Erfindung Agglomerate vorgeschlagen, die aus einem fein gemahlenen Hineral, einer wirksamen Menge eines hochmolekularen, weitgehend geradkettigen, wasserlöslichen Polymers und Wasser bestehen.

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Gemäß der Erfindung wird weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Agglomeraten vorgeschlagen, welches dadurch ausgeführt wird, daß man ein fein gemahlenes Mineral mit einer wässrigen Lösung einer wirksamen Menge eines hochmolekularen, weitgehend geradkettigen, wasserlöslichen Folymezs mischt und das resultierende Gemisch zur Herstellung von Agglomeraten behandelt.

Mit dem Ausdruck "hochmolekular" ist ein Molekulargewicht

von 500 000 - 25 000 000, vorzugsweise von 1 000 000 - 20 000 000, gemeint. Zwar wird es bevorzugt, daß die Polymere geradkettig sind, aber ein kleiner Anteil von verzweigten Ketten in den Polymeren können hingenommen werden* Unter den Bereich der

Erfindung fallen also auch Polymere, die solche kleine Mengen verzweigter Ketten enthalten.

Beispiele für geeignete Polymere sind Polyacrylamid, PoIyacrylonitril und Polymethylacrylamid. Geeignete Polymere leiten sich von äthylenisch ungesättigten Monomeren, wie z.B. Acrylamid, Acrylonitril und Methy!acrylamid ab. Mischpolymere, die durch Mischpolymerisation von Acrylamid, Acrylonitril oder Methacrylamid erhalten werden, sind ebenfalls geeignet* Gemäß der Erfindung können auch die Alkalimetall· oder Erdalkalimetallsalze der Polymere verwendet werden.

Es hat sich herausgestellt, daß gemäß der Erfindung auch andere hochmolekulare Polymere geeignet sind, wie z.B. Polyalkoxylate, die durch Kondensation von Äthylenoxid, Propylenoxid oder Butylenoxid oder Gemischen daraus mit Wasser, Alkoholen oder Phenolen erhalten werden.

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Vorzugsweise sind die hochmolekularen» im wesentlichen geradkettigen, wasserlöslichen Polymere, die gemäß der Erfindung verwendet werden, wasserlösliche Polyelektrolyte. Mit dem Ausdruck "Polyelektrolyt" ist ein Polymer gemeint, das mit einer Anzahl von ionischen Gruppen substituiert ist. So sind bevorzugte Polymere für die Verwendung gemäß der Erfindung beispielsweise Polyacrylsäure; Polymethacryleäure; Mischpolymere von Acrylamid, Acrylonitril oder Methacrylamid mit Acrylsäure oder Methacrylsäure; Natriumsalze von Mischpolymeren von Maleinsäure mit beispielsweise Styrol oder Methyl-vinyl-äther; das Natriumsalz von Oarboxymethylzellulose; synthetisch modifizierte Stärkepolymere, wie z.B. ein mit Stärke bepfropftee Polyacrylnitril; Polymere, die Aminogruppen enthalten, wie z.B.Polymere von Dimethylaminoäthylmethacrylat; und Polymere, die quaternare Ammoniumgruppen enthalten.

Diese Polymere können durch jedes geeignete in der !Technik bekannte Verfahren hergestellt werden.

Die oben beschriebenen Polymere können in reinem Wasser eine hoch viskose Lösung ergeben. Eine solche Lösung kann unter gewissen Umständen für die Verwendung in einer üblichen Vorrichtung, wie si₍e beispielsweise zum Pelletisieren von Eisenerz verwendet wird«, ungeeignet sein; Jedoch kann die Viskosität einer solchen, wässrigen Lösung durch Zusatz von anorganischen. Salzen, wie z.B. Natriumchlorid, Natriumsulfat oder Kaliumchlorid, verringert werden, Es können auch natürliche salzhaltige Wasser verwendet werden, wie z.B. Meerwasser oder Grundwasser* Dies stellt einen wirtschaftlichen Vorteil dar, wenn das Verfahren in einer Gegend ausgeführt wird, wo nur Salzwasser frei verfügbar ist.

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Geeignete Polymermengen, die zufriedenstellende Besultate ergeben, liegen zwischen 0,0005 und 4,5 kg je Tonne fein gemahlenes Erz oder Mineral. Es wird bevorzugt 0,005 bis 2,3 kg und insbesondere 0,009 bis 0,9 kg Polymer je !Tonne fein gemahlenes mineral zu verwenden*

Das Polymer wird zweckmäßigerweise in dem zum Mischen mit dem fein gemahlenen Material verwendeten Wasser aufgelöst· Beispielsweise ist eine Polymerkonzentration in Seewasser von 0,01 bis 1,0 Gew.-%, vorzugsweise 0,05 bis 0,5 Gew*-%, geeignet, wenn man das Wasserspraysystem einer üblichen Pelletisiervorrichtung mit geneigter rotierender Scheibe verwendet, beispielsweise die Dravo Pelletizing Disc Equipment, wie sie bei der Herstellung von Eisenerzpellete verwendet wird»

Wenn Agglomerate« die durch das oben beschriebene erfindungsgemäße Verfahren hergestellt worden sind, durch Erhitzen in einem Ofen gehärtet werden, dann ist der Grad der Auflösung geringer, der seine Ursache beispielweise im Fehlen einer physikalischen Festigkeit oder einer plötzlichen unkontrollierbaren Infreiheitsetzung von Seier oder gebundener Feuchtigkeit hat.

Sottrd also gemäß der Erfindung ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von gehärteten Agglomeraten vorgeschlagen, welches dadurch ausgeführt wird, daß man zunächst ein Agglomerat aus einem Gemisch herstellt, das aus einem fein gemahlenen Material, einem hochmolekularen, weitgehend geradkettigen, wasserlöslichen Polymer und Wasser besteht, und daß man hierauf das Agglomerat durch Wärmebehandlung härtet.

Sie Intensität der erforderlichen Wärmebehandlung, um die Agglomerate zu härten, hängt in erster Linie von der Natur des Agglomerate ab» Im allgemeinen eignet sich die normale

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Wärmebehandlung, die für die Härtung von üblichen Agglomerat en oder Pellets (nicht gemäß der Erfindung) erforderlich ist. So können beispielsweise Pellets aus fein gemahlenem Eisenerz dadurch gehärtet werden, daß man die Pellets langsam von Raumtemperatur auf eine Temperatur im Bereich von 1200 - 135O°C erhitzt, und zwar in einem üblichen geraden Host für Eisenerzpellets, in einem Rostofen oder in einem Schachtofen.

Die Erfindung kann zur Herstellung von Agglomerat en aus einem fein gemahlenen Material verwendet werden. Beispielsweise kann sie zur Herstellung von Briketts aus Kohlenstaub, zur Herstellung von Ziegeln, insbesondere feuerfesten Ziegeln und keramischen Produkten, und auch zur Herstellung von Pellets aus fein gemahlenem Erz, wie z.B. Eisenoxide, Kupferoxide, Baryte, Blei- und Zinksulfide und Nickelsulfide, verwendet werden«

Sie Erfindung kann auch zur Herstellung von zusammengesetzten Agglomeraten verwendet werden, wie z.B. von solchen, die ein Mineral, einen Schlacke bildenden Zusatz und ein Reduktionsmittel enthalten* Solche zusammengesetzte Agglomerate können als Beschickung für Schmelzverfahren verwendet werden·

Ein geeigneter Größenbereich für die metallhaltigen Erze und Minerale, die gemäß der Erfindung verwendet werden, liegt zwischen 10 und 1000i£, vorzugsweise zwischen 20 und 300 /J, .

Die Erfindung kann auch zur Herstellung von Katalysatorpellets und von Trägern für Katalysatoren verwendet werden. Eine weitere Ausführungsform ist die Herstellung von Düngemittelgranalien.

Die Erfindung wird nun durch die folgenden Beispiele näher erläutert, in denen alle Teile in Gewicht ausgedrückt sind.

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Beispiel Λ

LÖstongen von Polymeren in Meerwasser wurden duroh das folgende Verfahren hergestellt*

5 Teile Polymer wurden zu 995 Teilen filtriertem Meerwasser zugegeben» Das Polymer wurde sorgfältig mit dem Meerwasser befeuchtet, "bevor das Rühren begonnen wurde. Das Gemisch wurde mit Hilfe eines langsam laufenden mechanischen Rührers bewegt, bis im wesentlichen das gesamte Polymer aufgelöst war. Diese Lösung wurde als Pelletisierungshilfsmittelbei der Herstellung von Eisenoxidpellets aus Hamersley-PelletisierungsbeSchickung verwendet.

Die Hamersley-PelletiäierungsbeSchickung ist ein fein gemahlenes Eisenerz der Hämatittype (annähernd 63% Fe) mit einem Blaine-Index von 2.500 bis 2.700. Diese Polymerlösung wurde mit Meerwasser verdünnt, so daß eine Polymerkonzentration von 0_t1 Gew»-# erzielt wurde, und diese verdünnte Lösung wurde auf eine Hamersley-Pelletisierungsbeschickung gespritzt, die sich auf einer Pelletisierungsvorrichtung mit einer geneigten rotiei?enden Seheibe von 45,7 cm befand. Auf diese Weise wurden Pellets im Größenbereich von 6,3 bis 9₅5 mm hergestellt. Die Scheibe war um 52° geneigt und drehte sich mit 24 U/min. Vergleichspellets wurden in ähnlicher Weise (a) in Abwesenheit eines Pelletisierungshilfsmittels und (b) unter Verwendung von 0,5% Bestonit als Pelletisierungshilfsmittel hergestellt. Die ungehärteten Pellets wurden auf Pelletisierungshilfsmittel-und Wassergehalt untersucht. Die durchschnittliche Berstfestigkeit der ungehärteten Pellets, die unter Verwendung eines jeden Pelletisierungshilfsmittel hergestellt worden waren, wurde in einer üblichen Berstfestigkeiteprüfmaschine gemessen. Die durchschnittliche Fallffestlgkeit von ungehärteten Pellets wurde dadurch gemessen, daß die durchschnittliche Zahl bestimmt wurde, wie oft die Pellets von einer Höhe von 45,7 cm

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auf eine harte Oberfläche ohne Rißbildung fallen gelassen werden konnten. Die für die Messung der Fallfestigkeit verwendete Vorrichtung bestand aus einer Reihe von 6 kleinen Kästen♦ die mit sich automatisch öffnenden, durch eine Feder gehaltene Böden ausgerüstet waren« Die Pellets fielen 45₁7 cm weit auf eine polierte Stahlplatte« Sechs Pellets konnten gleichzeitig unter reproduzierbaren Bedingungen fallen gelassen werden*

In einem Anfangsversuoh wurden Pellets, die aus Hamersley-Pelletisierungsbeschickung ohne ein Pelletisierungshilfsmittel hergestellt worden waren, gehärtet. Es wurde festgestellt, daß das stärkste Zerbröcklen der Pellets in einem Temperaturbereich von 290-460⁰C eintrat. Eine vernachlässigbare Auflösung trat beim Erhitzen auf Temperaturen über 55O°O auf. Um die Wirkung des Pelletisierungshilfsmittel auf die Zerkleinerung der Pellets zu demonstrieren war es nur nötig, die Pellets durch Erhitzen auf 55O°C teilweise zu härten*

Proben der Pellets, die oben unter Verwendung der einzelnen Pelletisierungshilfsmittel hergestellt worden waren, wurden durch, langsames Erhitzen auf 55O°C teilweise gehärtet. Der Gewichtsprozentsatz an feinem von den Pellets während dieser teilweisen Härtung abgebröckelten Materials wurde dadurch gemessen, daß das teilweise gehärtete Material über ein Sieb der Maschenweite 3,2 mm geführt wurde und die erhaltenen Feinstoffe gewogen wurden.

Die Resultate, die mit den Pellets erhalten wurden, die unter Verwendung der verschiedenen Pelletisierungshilfsmittel hergestellt worden waren, sind in !Tabelle 1 angegeben.

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Tabelle 1

co OO

ro

Pelle tisierungs-	kg an Pelleti-	Gew.-#	durchschnitt	durchschnitt	Gew.-#
Mlfsmittel	sierungflhiIfa mittel je Sonne Eisenoxid	Feuchtig keit im Pellet	liche Berst festigkeit (kg)	liche Fall festigkeit	Feinstoffe, die während der Erhitzung gebildet wurden
Nichts		7,5	1,1	2,5	2
Bentonit	4,99	7	1,4	4	1
Polymer 1*	0,12	8	1,6	8,0	0,1
Polymer 2**	0,12	7,5	1,8	12	0,05
Polymer 5***	0,12	8	3,2	12	0,08

Polyacrylamid, annähernd 2% hydrolysiert, Molekulargewicht annähernd 5 000 000
2:1-!fischpGlymer von Acrylamid und Hatriumacrylat mit einem Molekulargewicht
ύοώ. annähernd 3 000 000
geradkettiges Polyäthylenoxid mit einem Molekulargewicht von annähernd 10 000 000

- ίο -

Beispiel 2

In einer weiteren Versuchsreihe wurden die vier unten aufgeführten Mischpolymere A, B, C und D als Agglomerationshilfsmittsl verwendet, ua Pellets (d.h. Agglomerate) von Eisenoxid herzustellen* Die verwendeten Polymere sind in Tabelle 2 gezeigt.

Tatelle 2

A 2:1~Mischpolymer von Acrylamid und Natriumacrylat mit einem Molekulargewicht von annähernd 5 000 OOO

B 12:1-Mischpolymer von Acrylamid und Natriummethacrylat mit einem Molekulargewicht von annähernd 9 000

1:1-ttLschpolymer von Acrylamid und Natriumacrylat mit einem Molekulargewicht von annähernd 5 000 000

B kationisches Mischpolymer von Dimethylaminoäthylmethacrylat und Acrylamid mit einem Molekulargewicht von annähernd 9 000 000

Die in diesen Versuchen verwendeten Eisenoxidproben besaßen die in Tabelle 3 gezeigte Analyse.

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Tabelle 3 Thermogravinetriache, chemische und Siebanalysen des Erzes

thermogravimetrische Daten (1O°C/mia)

Verlust des freien Wassers 21 - 177°C 0,46% Wasserverlust des Goethits 177 - 416°C 2,20% Wasserverlust des Kaolinits 416 - 600⁰C 0,68% G0₂-7erlust des Kalksteins 600 - 900⁰C 0,54%

gesamter Gewichtsverlust 21 - 900°0 3»88%

chemische Analyse (trockene Basis)

gesamtes Fe 62,0%

SiO₂ 3,9%

Al₂O₃ 2,3%

CaO 0,58%

nasse Siebanalyse (mm)

+ 0,214 3,60%

- 0,214 + 0,125 7i72%

- 0,125 + 0,066 18,00%

- 0,066 + 0,053 4,74%

- 0,053 + 0,042 3,34%

- 0,042 62,60%

Grüne Pellets (d.h. Agglomerate) wurden aus den Erzen in der folgenden allgemeinen Weise hergestellt, wobei eine 1 m große Head-Wrightson-Scheibenpelletisierungsvorrichtung verwendet wurde. Trockenes Ers wurde kontinuierlich aus einer Syntron-Vibrationstrichterbeschickungseinheit suge~ führt, und die erforderliche Menge Meerwasser oder Polymer/ Meerwasser-Lösung wurde durch Spritzdüaen eingeführt.

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Die von der Scheibe kommenden grünen Pellets wurden auf einem mechanisch geschüttelten Denver-Drahtnetz gesiebt, und das Produkt, das kleiner als 15*9 mm aber größer als 9i5 »m war, wurde zur Messung der Eigenschaft der Pellets und bei den Zerkleinerungsversuchen verwendet.

Die Schüttichte, die Pelletdichte, die Druckfestigkeit, die Fallfestigkeit, die temperatur, bei der die Agglomerate auf Grund von Wasseraustritt zerbröckelten, und eine simulierte Rostgeschwindigkeit für die Härtung der Agglomerate wurden in der folgenden Weise ermittelt.

Messung der Schüttdichte

Die Schüttdichte einer Jeden Charge wurde durch Wiegen eines bekannten Volumens der Pellets (14 1) bestimmt.

Die Dichte der Pellets wurde ebenfalls bestimmt, indem das Volumen einer gewogenen Pelletprobe durch Eintauchen in Kerosin (spezifisches Gewicht 0,782 g/csr) in einem volumetrischen Kolben gemessen wurde. Die erhaltenen Werte werden als Pelletdichte angegeben und sind ein besseres «aß für die Pelletporosität aid die Schüttdichte«

Messung der Druckfestigkeit

Die Bildung von homogenen Proben auf der Scheibe wurde dadurch sichergestellt, daß kontinuierlich die Festigkeiten der Pellets auf einem einfachen Druckfestigkeitsprüfgerät ermittelt wurden. Genauere statistische Messungen der Druckfestigkeit des Produkts wurden anschließend unter Verwendung einer Showa-PelIetprtifvorrichtung ausgeführt. Bei dieser Vorrichtung wurde eine mit 5 kg belastete Zelle zur Bestimmung der Festigkeit von grünen Pellets und tine mit 500 kg belastete Zelle tür Prüfung von gebrannten

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Pellets verwendet. Die Vorrichtung wurde mit einer konstanten Schließgeschwindigkeit von 12 mm/min betrieben. In jedem Fall wurden vor der Festigkeitsprüfung Pellets mit 12,7 ί 1 s» ausgewählt.

Messung der Fallfestigkeit der

Grüne Pellets wurden von einer H3he von 45»7 ®m auf ein® Stahlplatte fallen gelassen, um Ihr® Schlagfestigkeit zu untersuchen. Ton einer jeden Charge wurden 10 Pellets mit einer Größe von 12_s 7 ± 1 s® msMmal 50-mal fallen gelassen. Über die allmähliche Zesfcleisitru&g wurde buohgefUhrt« :

Bestimmung _ι der, pgg

Die Bestimmung der Serkleiserungsteiiper&ttar ©ia®3? jeden Pelletcharge wurde unter 'Verwendung eines Anlagensimulators ausgeführt, der in OSHft-Maaral-Iefeoratoriee in Ejde entwickelt wurde. Das festfahre» sur Mee»ung dciv "Wärseempfiadlichkeitteiiperaturⁿ wird ia einer ¥isg©bwig d\ir©hg®führt_? in der eine kontrolliert© Temperatur und eis. Luftzug herrscht. Ss werden klein® Chargen (20 bis Pellets verwendet« Sie @aeg@äohwimäigl£@it wuM@ so eingestellt, .daß di© Serkiäinsru££ dfr 7@13,@t@ die gleich® war, wie sie in den oberen ^S bm ©in@s Bettm sit v@ll@ eintritt, «las unte^ si®uli#^feas Aslagabediaguag^a wird. Die Probe au© 20 bis 25 Pallete wurde in Drahtkörbchen in dw Kolonne a%&fgeh&agt» Die feaper&tuven wurden iß aufeinanderfolgenden Torsuohen verändert;, um die Tecro^fttu? BU eraittsl^, bei d^.d&a freie Waes#r ein« Zerkleinerung revwffe&Qht, deh» dl® T^EEperatur« dia in einer Pelletcharg* 1 bis 5 Zerkleinerung·» dti?6& Wasaer*» austritt hervorruft»

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Simulierte Anlagenroatgeachwindigksit

Das Profil der Abzugstemperatur wurde bestimmt, das eine maximale Rostgeschwindigkeit (und damit Herstellung) ohne wesentliche Zerkleinerung erlaubt. Es wurde die gleiche Kolonne wie für die Wärmeempfindlichkeltsmeseungen verwendet, aber es wurde eine volle BetthShe untersucht* Es wurde ein Betrieb alt Luftzug nach oben und Luftzug nach unten simuliert, und die GasstrSmungsgeschwindigkeit wurde in Abhängigkeit des Druckabfalls im Bett geregelt. Die erste Untersuchung wurde in einem Glastopfsimulator ausgeführt, so daß das Bett der Pellets während des Trocknens und Brennens beobachtet werden konnte. Sie mit dem Glastopf erhaltenen Daten wurden unter Verwendung eines "Heißkörpertopfs" verifiziert, um niedrige thermische Verlustbedingungen einer üblichen Anlage zu simulieren»

Glastopf: Eine 7*6 cm weite Kolonne aus Pyrex-Glas wurde verwendet. Die Tiefe des Betts der grünen Pellets betrug 40,6 cm über einer 10,2 cm dicken Herdschicht von vorgebrannten Pellets» Die Bettiefe entspricht der Praxis in einer Anlage* Das Bett wurde dann einem geplanten Trocknungaprogramm unterworfen, welches änderungen in der !Temperatur und in den Luftzugbedingungen umfaßte, die in einer fcanderrost/Windbox-Umgebung einer Industriellen Anlage erzielbar sind. Die Abfolge simuliert die Bewegung des Betts entlang des wandernden Hosts«

"HeißkSrpertopf": Der Glastopf der Kolonne wurde durch eine mit Kaolin!tfasern feuerfest ausgekleidete Stahlkammer von. 7,6 cm Durchmesser ersetzt. Diese kann bei Temperaturen bis zu den Brenntemperaturen betrieben werden. Die thermischen Verluste au· dem Heißkörpersimulator

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sind ausreichend niedrig, so daß sich ergibt, daß die Zeit/ Temperatur-Profile« die in diesem Simulator erzeugt werden, die gleichen sind, wie aie in einem 35,6 cm Topfrostanlagensimulator erzeugt werden· Die Eesulate der Versuche sind in Tabelle 4· gezeigt.

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- 16 Tabelle 4

Resultate der VärmeempfindlichkeitsmeasuDgen

Versuch Nummer

1

β

221

I

2

3

4

5

6

7

co

_ü

mm

Pelletisierungs-

A

S- -

B

mm

σ

D

hilfsmittel

Konzentration (kg/

—

Tonne gebrannter
Pellete)

0,14

0,14

0,07

null

null

0,14

Q,;i4

218

ZufÜhrge schwindlg-

■ ".. ·

keit des Erzββ zur

228

228

_—

-

Scheibe (kg/st)

grün* Pellets

-

Feuchtigkeit (%)

8,1

7,8

8,0

7,6

7,4

7,5

9,4

3,3

Dichte der *

Pellets CgZCm**)

3,54

5,66

3,52

3,54

3,62

3,47

5,32

Schüttdichte

(P, CP.)

133

131

132

129

132

137

127

138

Festigkeit (kg/
Pellet)

2,7

4,1

4,8

2,9

2,5

2,7

1,9

4,0

Fälltest - Fall bis

sum
ersten

30

-

—

26

30

Bruch

" - Brüche

bei 30-

0

«Μ

mm

Ma

2

0

maligem

Fall

Festigkeit der ge-

brannten Pellets

«Ρ»

324

307

306

(kg/Pellet)

Temperatur der Zer

kleinerung durch frei«

Wasser (Wärneeapfind-

221

232

221

193

243

lichkelteteaperatur)⁰C

Änlagenrostge schwindle
keit (sek/Windbox)

-

33

30

45

27

relativ· Produktionen

geschwindigkeit

137

150

100

167

(ohne Zusatz - 100)

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Die Abangstemperaturprofile _t die in den Versuchen 3₅ 4, 5» und 7 bestimmt wurden, -am die maximale Anlagenrostgesehwiadigkeit 3u ermöglichen, sind in Tabelle 5 gezeigt»

Tabelle 5

7ersuchsnu.mmer	3	4	5	6	7
Anlagenrostgeachwin- digkeit (sek/Windbox)	33	30	45	45	27
Abzugstempsraturprof11*
Windbox iTuiaiaar 1	121	121	121	121	121
2	171	143	171	171	171
3	210	182	177	177	182
4	221	204	Ί82	182	193
	CO CVI	216	188	188	204
6	249	216	193	193	216
7	260	216	199	199	227
8	277	271	227	227	279
9	249	221	193	202	260
10	210	199	166	177	238
11	210	199	166	177	238
12	238	204	182	188	238
15	277	227	193	199	249
14	321	271	204	221	268
15	371	310	238	274	299
16	516	354	310	327	360
17	432	382	399	416	410
18	449	399	432	432	477
19	521	482	449	449	566
20	621	566	560	558	659
21	720	659	671	671	760
22	871	871	871	871	871 '
23	871	871	871	871	871
24	1371	1371	1371		1371

♦ Wijadboxen 1-7 Luf tsug nach unten "■ " 8-18 Luftzug nach oben

43%2 cm w.g. 43_f2 cm wg· 5 em w.g.

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Beispiel 3

Dieses Beispiel demonstriert die Wirkung von wässrigen !Lösungen von Polyelektrolyten auf dis Viskosität wenn man anorganische Salze zusetzt* Die Viskositäten wurden bei 15i6°ö unter Verwendung eines Brookfield-Viskosimetere und einer Spindel Nr. 1 und einer Spindel Hr* 2 (beide 10 ü/min) gemessen. Die Resultate sind in Tabelle 6 gezeigt, wobei die Lösungen der Polymere B und C von Beispiel 2 verwendet wurden.

	Tabelle 6	Konzentration des Polymers (Gew.-%)	Viskosität in reinem Wasser (Centipoise)	Viskosität in 3%igem wässrigen Natriumchlo rid (Gentl- poise)	Viskosität in 3%igem wäss rigen Hatrium- BUlÄt (Oentipoise)
Polymer	0,1 0,2 0,3 0,25 0,5 0,75	680 1340 1860 225 475 870	10 17 30 6 10 10	10 22 36 10 21 47
σ σ C B B B

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Claims

- 19 -Patentansprüche

1. Agglomerate, dadurch gekennzeichnet* daß sie ein fein gemahlenes Mineral, eine wirksame Hange eines weitgehend geradkettigen, wasserlöslichen Polymere und Wasser enthalten-, wobei das Polymer ein Molekulargewicht von 300 000 bis

25 000 QOO aufweist.

2. Agglomerate nach Anspruch 1_S dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer ein Molekulargewicht τοη 1 000 000 bis

20 000 000 aufweist.

3» Agglomerate nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer ein wasserlöslicher Polyelektrolyt 1st.

4. Agglomerate nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer aus folgendem ausgewählt 1st: Polyacrylsäure; Polymethacrylsäure; MLschpolyere iron Acrylamid, Acrylonitril oder Hethylacrylamid mit Acrylsäure oder Methacrylsäure; die Natriumsalze von Mischpolymeren τοη Maleinsäure mit Styrol oder Methyl-vinyl-äther; synthetisch modif zierte Stärkepolymere; Hatriumsalz von Carboxymethylzellulose, Polymere, die Aminogruppen enthalten; Polydimethylaminoäthylmethacrylat; und Polymere, die quaternäre Ammoniumgruppen enthalten.

5· Agglomerate nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein anorganisches Salz enthalten.

6. Agglomerate nach Anspruch 5β dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Salz aus Natriumchlorid, Natriumsulfat oder Kaliumchlorid besteht.

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7· Agglomerate nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie 0,0004-5 bis 4,5*!· kg Polymer je Tonne (0,001 bis 10 lbs. of polymer per ton) fein gemahlenes Mineral enthalten.

β. Agglomerate nach Anspruch 7* dadurch gekennzeichnet, daß si© 0,0045 - 2,27 kg Polymer ^e Tonne (0·01 - 5 lbs. of polymer per ton) fein gemahlenes Mineral enthalten·

9· Agglomerate nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie 0,009 - 0,91 kg Polymer ^Je Tonne (0.02 - 2 lbs. of polymer pen? ton) fein gemahlenes Mineral enthalten·

10. Agglomerate nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das fein gemahlene Mineral aus Eisenoxiderz mit einer Teilchengröße von 10 bis 1000/^ besteht·

11» Agglomerat· nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Eisenoxiderz eine Größe von 20 bis 300/iaufweist»

12. Verfahren zur Herstellung von Agglomeraten, dadurch gekennzeichnet, daß man ein fein gemahlenes Mineral mit einer wässrigen Lösung einer wirksamen Menge eines hochmolekularen, weitgehend geradkettigen, wasserlöslichen Polymers mischt und das resultierende Gemisch behandelt, um Agglomerate herzustellen.

13* Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß da® Polymer in einer wässrigen Lösung eines anorganischen Salzes aufgelöst wird, bevor es mit dem fein gemahlenen Mineral gemischt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer in Seewasser aufgelöst wird.

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15· Verfahren nach Anspruch 14» dadurch gekennzeichnet, daß die Eonsentration des Polymere im Seevasser 0,01 bis 1 Gew.-% beträgt·

16* Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennseichnet, daß die Konsentration des Polymers 0,05 bis 0,5 Gew.-# beträgt und daß die Agglomerate in einer Pelletisierungs· vorrichtung mit geneigter drehender Scheibe hergestellt werden.

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