DE2135763A1 - Verfahren zum Bilden einer Verbundschicht in der Oberfläche eisenhaltigen Metalls - Google Patents

Verfahren zum Bilden einer Verbundschicht in der Oberfläche eisenhaltigen Metalls

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DE2135763A1 DE19712135763 DE2135763A DE2135763A1 DE 2135763 A1 DE2135763 A1 DE 2135763A1 DE 19712135763 DE19712135763 DE 19712135763 DE 2135763 A DE2135763 A DE 2135763A DE 2135763 A1 DE2135763 A1 DE 2135763A1
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53 0212
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FUCHSHOHL 71
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pipL-ing. W.Weinkauff 2135763
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Nissan Motor Company, Limited Yokohama City (Japan)
Verfahren zum Bilden einer Verbundschicht in der Oberfläche
eisenhaltigen Metalls
Die Erfindung bezieht sich auf verbesserte Verfahren des Nitridierens und Carbonitridierens von Metallen wie Stählen mittels der Anwendung eines Gasgemisches, welches eine geringe Menge elementaren Sauerstoff aufweisenden Gases enthält wie Luft oder reiner Sauerstoff.
Bei den herkömmlichen Nitridierungsverfahren mit Ammoniakgas, funktionieren zu behandelnde Metalle wie Stähle, Titan o.dgl. als Katalysatoren, welche die Dissoziation von Ammoniak in Wasserstoff und Stickstoff erleichtern. Der Stickstoff dringt bzw. diffundiert in die Oberfläche der Metalle hinein und bildet in der Oberfläche eine Nitridschicht. Jedoch infolge der Tatsache, daß die Nitridierungsatmosphäre
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eine geringe Stickstoffkonzentration aufweist, ist es erforderlich, die Metalle bei etwa 5000C solange wie 40 bis 60 Stunden zu behandeln. Als Ergebnis der Behandlung besteht ferner die Neigung der Bildung einer harten und spröden Verbundschicht aus Ferro-ferri-mononitrid (Fe2N) auf der Nitridschicht, welche den Nachteil des Abschälens besitzt. Außerdem umfassen die Metalle, welche gemäß dem Nitridierungsverfahren behandelbar sind, nur die sogenannten nitridierbaren Stähle, welche als Legierungselemente Al, Cr, Ti, V, Mn, Si usv/. enthalten.
Typisch für die Carbonitridierungsprozesse, welche bei relativ niedrigen Temperaturen im Bereich von 450 bis 600°C durchgeführt werden, ist ein Prozeß unter Verwendung eines KCN-haltigen Salzes als Badmittel. Jedoch infolge der Verwendung des giftigen Kaliumcyanids (KCn) beinhaltet dieses Verfahren gefährliche Arbeitsgänge und man muß große Sorgfalt walten lassen, um eine Verschmutzung der Umgebung zu verhindern. Ein anderes bekanntes Carbonitridierungsverfahren ist ein solches, bei welchem ein Gasgemisch aus Kohlenmonoxid und Ammoniakgas verwendet wird, wobei man das Kohlenmonoxyd durch unvollständige Verbrennung von Holzkohle gewinnt. Bei dem Gasprozeß werden die zu behandelnden Metalle für etv/a 1,5 bis 2 Stunden in der Carbonitridierungsatmosphäre bei Temperaturen von 550 bis 57O°C gehalten. Jedoch wurde gefunden, daß dieses Verfahren in vielen Hinsichten - - wie Tiefe der Verbundschicht
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Verschleißfestigkeit und Ermüdungseigenschaften - - dem Salzbadprozeß beträchtlich unterlegen ist.
Erfindungsgemäß soll ein Verfahren zum Bilden einer Verbundschicht in der Oberfläche eines eisenhaltigen Metalls geschaffen werden, welches darin besteht, daß man das Metall auf einem Halter in einen Ofen bringt; daß man den Ofen mit einem Gasgemisch aus 0,1 bis 10 Vol% elementaren Sauerstoff enthaltenden Gases, bis zu 30 Vol% Kohlenmonoxyd, und den
restlichen Volumenprozenten stickstoffhaltigen Gases füllt; daß man das Gasgemisch auf zwischen 450 und 650 C erhitzt;
und daß man das Metall dem erhitzten Gasgemisch für eine Zeitdauer von einer bis zu 10 Stunden aussetzt.
Figur 1 der anliegenden Zeichnungen ist eine graphische Darstellung, in v/elcher die Menge diffundierten Stickstoffs und die Tiefe einer gebildeten Verbundschicht, gegen die Menge eingeführter Luft aufgetragen ist;
Figur 2 ist eine graphische Darstellung, welche die Diffusionstiefe des Stickstoffes, aufgetragen gegen die Behandlungszeit zeigt, wenn Metallproben nach dem herkömmlichen Verfahren und nach dem erfindungsgemäßeh Verfahren behandelt werden;
Figuren 3A und 3B sind Röntgenstrahlen-Beugungsbilder der Oberflächenschichten von Metallproben, welche nach dem
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herkömmlichen Verfahren und nach dem erfindungsgemäßen Verfahren nitridiert sind;
Figuren 4 bis 8 sind mikroskopische Aufnahmen bei 40Ofacher Vergrößerung, welche die MikroStruktur im Querschnitt von Metallproben zeigen, welche nach dem herkömmlichen Verfahren und dem erfindungsgemäßen Verfahren nitridiert sind;
Figur 9 ist eine graphische Darstellung, welche die Mengen an in die Oberfläche eines Metalles diffundierten Stickstoffs und Kohlenstoffs, sowie die Tiefe einer Verbundschicht, aufgetragen gegen die Menge an erfindungsgemäß eingeführter Luft zeigt;
Figuren 10 bis 13 sind analytische Ergebnisse, welche bei elektrolytischem Eisen nach der Behandlung gemäß dem herkömmlichen Verfahren und gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren mittels einer Elektron-Nachweisvorrichtung erhalten
werden;
Figuren 14 bis 17 sind mikroskopische Aufnahmen in 4O0facher Vergrößerung, welche die MikroStruktur im Querschnitt von Metallproben zeigen, welche nach dein herkömmlichen Verfahren und nach dem erfindungsgemäßen Verfahren carbonitridiert sind.
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Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, wird eine kleine Menge Luft oder elementaren Sauerstoffs in die Nitridierungsatmosphäre aus Ammoniakgas eingeführt, um die Dissoziation des Gases zu erleichtern, damit die Stickstoffkonzentration der Atmosphäre gesteigert wird, so daß die Nitridierungszeit herabgesetzt wird. Dadurch wird in der Oberfläche der zu behandelnden Metalle eine Verbundschicht gebildet, während das Erzeugen von Ferro-ferri-mononitrid (Fe2N) in der Oberfläche verhindert wird. Es ist zu bemerken, daß dieses Verfahren besser befriedigend ausgeführt werden kann, indem man einen überzug aus Natriumsilicat oder aus einem Gemisch von Natriumsilicat und feuerfestem Ton auf die Innenwandung des zur Behandlung verwendeten Ofens aufbringt, welcher gewöhnlich aus rostfreiem Stahl hergestellt ist, und einen solchen überzug auch auf die Oberflächen der Instrumente bzw. der Halter zum Halten der Metalle aufbringt, wonach ein Trocknen des Überzuges folgt.
Figur 1 zeigt, wie die Menge diffundierten Stickstoffs und die Tiefe einer Verbundschicht, durch die Steigerung der Menge eingeführter Luft beeinflußt v/erden. Diese Werte werden erhalten, wenn Flußstahlbleche mit einem Gehalt an 0,07% Kohlenstoff und einer Dicke von 0,1 mm, für 2 Stunden bei 570 C in den Ammoniak-Luftgemischen gehalten werden. Es ist ersicht lich, daß die Menge diffundierten Stickstoffs und die Tiefe der Verbundschicht ansteigen, wenn die Luftmenge sich von 0 auf 0,5 Vol% steigert, daß jedoch beide eine geringe Steige-
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rungsrate zeigen, wenn die Luftmenge weiter auf 5% ansteigt. Die Tiefe der Verbundschicht scheint ihr Maximum bei der Einführung in der Gegend von 5 Vol% Luft zu erreichen. Es wurde gefunden, daß die Neigung zum Stattfinden unerwünschter Oxydation besteht, wenn die Luftmenge weiter auf oberhalb 5% gesteigert wird. Daher ist es wichtig, daß die Menge an zugesetzter Luft im Bereich von 0,5 bis 5 Vol%, vorzugsweise im Bereich von 1 bis 3 Vol%, liegt. Wenn anstelle von Luft, elementarer Sauerstoff der Atmosphäre zugesetzt wird, so beträgt die angemessene Menge 0,1 bis 1 Vol%, vorzugsweise 0,2 bis 0,6 Vol%. Es hat sich gezeigt, daß es wünschenswert ist, die Temperatur der Nitridierungsatmosphäre auf zwischen 450 und 65O°C einzustellen.
In Figur 2 ist die Tiefe der Stickstoffdiffusion gegen die Haltezeit aufgetragen, welche man erhält, wenn Metallproben elektrolytischen Eisens, welches 0,008% Kohlenstoff enthält, nach dem herkömmlichen Nitridierungsverfahren mit Ammoniakgas sowie nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt v/erden. Die erfindungsgemäß zugesetzte Luftmenge beträgt etwa 1 Vol%. In der graphischen Darstellung sind die ausgezogenen Linien die Diffusionstiefen des Stickstoffs, welche bei drei verschiedenen Temperaturen beim erfindungsgemäßen Verfahren erreicht werden, und die gestrichelten Linien sind die nach dem herkömmlichen Verfahren erzielten Tiefen. Figur 2 zeigt die Überlegenheit des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber dem herkömmlichen Verfahren dahingehend, daß die Zeit, welche zum Erzielen einer gewünschten
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Diffusionstiefe des Stickstoffs erforderlich ist, stark herabgesetzt ist.
Die Figuren 3Λ und 3B zeigen zum Vergleich Rnntgenstrahlen-Beugungsbilder der Oberflächenschichten von Metallproben, welche nach dem herkömmlichen Verfahren bzw. nach dem erfindungsgemäßen Verfahren nitridiert sind. Beim herkömmlichen Verfahren wurden die Testproben für 2 Stunden bei 550 C in einer Atmosphäre aus 100%igem Ammoniak gehalten, während beim erfindungsgemäßen Verfahren der Ammoniakgasatmosphäre 1 Vol% Luft hinzugesetzt wurde. Ein Vergleich zwischen den Beugungsbildern zeigt klar, daß eine solche Spitze, wie sie in Figur 3A die Anwesenheit von Fe^N angibt, welches zum Abschälen neigt, in Figur 3B nicht gefunden werden kann, was bedeutet, daß das erfindungsgemäße Verfahren wirksam ist, die Bildung einer Schicht aus solch einer Verbindung zu verhindern.
Die Figuren 4 bis 8 sind mikroskopische Aufnahmen von Querschnitten in 40Ofacher Vergrößerung, welche die Mikrostrukturen von Metallproben zeigen, die unter unterschiedlichen Behandlungsbedingungen nitridiert sind. In den Mikroaufnahmen gibt A die Verbundschicht an, B bedeutet die Schicht, in welche der Stickstoff hineindiffundiert ist, und C ist das Grundmetall bzw. der Kern. Figur 4 zeigt einen Flußstahl, welcher nach dem herkömmlichen Verfahren nitridiert ist, d.h. für 2 Stunden in einer Atmosphäre aus 100%igem Ammoniakgas bei 57O°C. Figur 5 zeigt den Flußstahl, welcher für 2 Stunden in einer
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Atmosphäre aus 99% Ammoniakgas und 1% Luft bei 57O°C behandelt wurde. Figur 6 zeigt den Flußstahl, welcher für 2 Stunden in einer Atmosphäre aus 95% Ammoniakgas und 5% Luft bei 57O°C behandelt wurde. Figur 7 zeigt SUH2, 90 Minuten behandelt in einer Atmosphäre aus 99% Ammoniakgas und 1% Luft bei 6000C. Figur 8 zeigt aufgekohlten Scr2o, 2 Stunden behandelt in einer Atmosphäre.aus 99% Ammoniakgas und 1% Luft bei 57O°C. (Alle Prozentangaben beziehen sich auf das Volumen). SUH3 und Scr 2P sind Stahllegierungen, welche nach den Japan Industrial Standards definiert sind.
Die Tabelle I gibt die Ergebnisse des einfachen Biegeermüdungstests wieder, welcher gemäß dem 4 kg-m Ermüdungstest nach Shenk durchgeführt wurde und zwar mit den Testproben, welche nach dem "Tufftriding"-Prozeß und nach den erfindungsgemäßen Verfahren nitriert sind.
„ . ,, „ , ,, wp Tkcf/mm)
Behandlungs- Behandlung*- vor Be- nach Be^tTroße der
Ermüdungsgrenze Tkcf/mmz) Be^T
Material
C		 methode temperatur/
-zeit		 hand-
lung		 handlung Steigerung
%
S25C Tufftriding 57O°C/9OMin . 22,2 49,0 120,5
normali
siertes
Material		 99%NH3+l%Luft 22,2 49,0 120,5
S45C Tufftriding 57O°C/9OMin . 28,9 62,0 118,2
normali- 99%NH3+l%Luft ti 20,9 62,0 118,2
Aus Tabelle I ist ersichtlich, daß das erfindungsge-109885/ 1701
mäße Verfahren die Ermüdungseigenschaft bis zu dem gleichen Ausmaß verbessern kann wie der Tufftriding-Prozeß.
Es v/erden Versuche durchgeführt, um zu bestätigen, daß günstige Ergebnisse erzielbar sind, wenn das erfindungsgemäße Verfahren auf SUH 3 und Scr20 angewandt wird.
Als Beispiel des llitridierens von SUH 3, behandelt man einen aus dem Material hergestellten Ventilschaft mit Ventilkopf, v/elcher zur Verwendung in einer Verbrennungskraftmaschine ausgebildet ist, 90 Minuten in einer Atmosphäre aus 99% Ammoniakgas und 1% Luft bei 600 C. Es ergeben sich eine Verbundschicht (£-Phase> von 1 Mikron, und eine Diffusionsschicht von 50 Mikron. Die Härte der Diffusionsschicht beträgt mllv und daher findet man, daß das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bearbeitete Metall einen ausgezeichneten Verschleißwiderstand zeigt.
Als Beispiel des llitridierens von Scr20, wird ein aufgekohlter Scr20-Stahl 2 Stunden in einer Atmosphäre aus 99% Ammoniakgas und 1% Luft bei 570 C bearbeitet. Man erhält eine £ -Phasen -Verbundschicht von 15 Mikron Dicke. Dieser Versuch zeigt, daß eine Kombination von aufkohlung und Nitridisierung das HärtegefHlle von der Oberfläche zur Innenseite des Gegenstandes vermindert, was zu einer Steigerung der Festigkeit führt, dem Abschälen zu widerstehen.
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Aus dem Obigen ist zu entnehmen, daß das erfindungsgemäße Verfahren auf alle Stahllegierungen anwendbar ist. Ferner ist ersichtlich, daß erfindungsgemäß die Zeit, welche erforderlich ist, eine gewünschte Verbundschicht zu erzielen, stark herabgesetzt ist, während Verschleißwiderstand, Ermüdungswiderstand und Zähigkeit der Metalle stark verbessert sind.
Nach einer anderen Ausfuhrungsform der Erfindung, wird eine kleine Menge an Luft oder elementarem Sauerstoff in eine Carbonitridierungsatmosphäre eingeführt, welche Kohlenmonoxyd und Ammoniakgas enthält. Es wurde als wünschenswert befunden, daß die Menge an zugesetzter Luft 5 bis 10 Vol% (oder 1 bis 2 Vol% Sauerstoff) beträgt, wenn die Mengen an Kohlenmonoxyd und Ammoniakgas beide 30 Vol% betragen. Der restliche Volumen Prozentsatz ist Stickstoff. Es muß Sorge dafür getragen v/erden, daß sich die Menge an Kohlenmonoxyd nicht auf über 3O% steigert, weil sonst Verrußung stattfinden würde. Die Menge an Ammoniakgas sollte aus wirtschaftlichen Gründen ebenfalls nicht weiter gesteigert werden, v/eil das Ausmaß an Stickstoffdiffusion bei dieser Konzentration sein Maximum erreicht. Es ist wichtig, daß die Menge an zugesetzter Luft unterhalb 1O% liegt, weil sonst eine unerwünschte Oxydation stattfinden würde. Die Temperatur der Carbonitridierungsatmosphäre wird wünschenswerter Weise so gewählt, daß sie zwischen 450 und 600 C liegt. Wie im Falle des Nitridierens ist zu bemerken, daß dieses Verfahren besser befriedigend durchgeführt v/erden kann, indem man auf die Innenwandung des Behandlungsofens und auch auf die Ober-
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flächen der haltenden Instrumente bzw. der Halter, einen überzug von Natriumsilicat oder einem Gemisch aus Natriumsilicat und feuerfestem Ton aufbringt, wonach man den überzug trocknet.
Die Figur 9 zeigt, wie die Mengen an Stickstoff und Kohlenstoff sowie die Tiefe der Verbundschicht durch die Steigerung der.Luftmenge beeinfluß werden, welche in die Carbonitridierungsatmosphäre eingeführt wird. Diese Werte werden erhalten, wenn man Bleche aus Flußstahl mit einem Gehalt an 0,068% Kohlenstoff und einer Dicke von 0,1 mm, für 90 Minuten bei 57O°C behandelt. Es wird eine Verbrennungsanalyse und eine Destillationsanalyse durchgeführt, um die Mengen an diffundiertem Kohlenstoff bzw. an diffundiertem Stickstoff zu bestimmen. Es zeigt sich, daß sowohl die Menge an diffundiertem Stickstoff als auch die. Tiefe der Verbundschicht . ansteigen, wenn die Menge an eingeführter Luft ansteigt und die Tiefe der Verbundschicht erreicht ihr Maximum in der Gegend von 5 Vol% Sauerstoff. Ferner wurde gefunden, daß eine Neigung zum Stattfinden unerwünschter Oxydation besteht, wenn die Luftmenge auf über 10% gesteigert wird. Außerdem nimmt die Menge an diffundiertem Kohlenstoff leicht ab, wenn die Luftmenge ansteigt. Daher ist es bevorzugt, daß die Menge an eingeführter Luft zwischen S und 10 Vol% liegt. Wenn anstelle von Luft elementarer Sauerstoff zu der Behandlungsatmosphäre hinzugegeben wird, so beträgt die angemessene Menge 1 bis 2 Vol%.
Die Figuren 10 bis 13 zeigen die Ergebnisse, welche 109885/1701
mittels eines Elektronensonden-Mikroanalysegerätes bei Testproben elektrolytischen Eisens nit einem Gehalt von 0,008% Kohlenstoff, nach der Behandlung gemäß dem herkömmlichen Verfahren und gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren erhalten werden. Figur 10 zeigt die Testprobe, welche für 90 Minuten in einer Atmosphäre aus 30% Kohlenmonoxyd, 30% Ammoniak und dem restlichen .VolumenProzentsatz an Stickstoff bei 570 C bearbeitet wurde. Aus Figur 10 ist ersichtlich, daß eine stickstof frei ehe Schicht relativ flach ist, wenn die Carbonitridierungsatmosphäre weder Luft noch Sauerstoff enthält. Wenn demgegenüber die Carbonitridierungsatmosphäre erfindungsgemäß selbst eine geringe Luftmenge enthält, beispielsweise 5 VoIS Luft, so erzielt man eine tiefe stickstoffreiehe Schicht, wie in Figur 11 gezeigt ist. Die Figuren 12 und 13 zeigen die Ergebnisse der Analysen von Kohlenstoff in den Testproben nach der Behandlung unter den gleichen Bedingungen wie in den Fällen von Figur 10 bzw. Figur 11, d.h. gemäß dem herkömmlichen Verfahren bzw. gemäß dem Verfahren der Erfindung. Ein Vergleich zwischen den Figuren 12 und 13 zeigt an, daß nach dem Einführen von Luft, die Tiefe der kohlenstoffreichen Schicht sich steigert, im Gegensatz zu der leichten Abnahme der diffundierten Kohlenstoffmenge beim Einführen von Luft in steigenden Mengen (in Figur 9 gezeigt).
Die Figuren 14 bis 17 sind mikroskopische Aufnahmen in 40Ofacher Vergrößerung, welche die Querschnitts-Mikrostruktuiren von Metallproben zeigen, die unter verschiedenen nedin-
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gungen carbonitridiert sind. In den Aufnahmen gibt A die Verbundschicht an, B bedeutet die Diffusionsnchicht und C das Grundmetall bzw. den Kern. Die Analyse mittels Röntgenstrahlenbeugung zeigt an, daß die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bei Temperaturen von 450 bis 600 C erzielte Oberflächenverbundschicht, eine v/eiche Fe-jN-Verbundschlcht ist. Figur 14 zeigt das elektrolytische Eisen (0,003% C) welches unter den gleichen Bedingungen wie im Falle der Figur IO, also gemäß dem herkömmlichen Verfahren, carbonitridiert ist. Figur 15 zeigt das elektrolytische Eisen nach der Behandlung unter den gleichen Bedingungen wie im Falle der Figur 11, d.h. gemäß der Erfindung. Ein Vergleich zwischen den Figuren 14 und 15 zeigt klar, daß es durch Hinzusetzen von Luft oder Sauerstoff zur Carbonitridierungsatmosphäre möglich ist, die Tiefe der Verbundschicht zu steigern. Figur 16 zeigt die Ergebnisse, v/elche mit S 25 C nach 90 Minuten dauernder Behandlung bei 57O°C in einer Atmosphäre aus 30% Kohlenmonoxyd, 30% Ammoniakgas, 5% Luft, Rest Stickstoff, erzielt werden. Figur 17 zeigt die Ergebnisse, v/elche mit S 45 C nach der Behandlung unter den gleichen Bedingungen wie im Fall der Figur 16 erzielt v/erden. Diese beiden Mikroaufnahmen zeigen, daß erfindungsgemäß S 25 C und S 45 C in einer kürzeren Zeit bearbeitet werden können als nach dem herkömmlichen Verfahren, um das gleiche Endergebnis zu erreichen. Die Dicken der Verbundschichten sind 10 bzw. 9 Mikron für S 25 C bzw. S 45 C , und die Tiefe der Diffusions3chicht betragt 0,15 mm für S 25 c. S 25 C und S 45 C sind Stahllegierungen, welche nach Japanese
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Industrial Standards definiert sind.
Die Tabelle II gibt die Ergebnisse des einfachen Biegeermüdungstests an, welcher gemäß dem 4 kg-m Ermüdungstest nach Shenk durchgeführt wurde mit Testproben, welche nach dem "Tufftriding"-Prozeß und nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt wurden.
Tabelle II
Ermüdungsgrenze <κ v/p (kg/mm )
Behandlungs- Temperatur/ vor Be- nach Be- Größe der Material verfahren Zeit handlung handlung Steigerung
S25C erfindungsge-
normali- 30% CO
siertes 30% NH3
Material 5% Luft
Rest No
570oc/90Mln#
12O,5
Tufftrldlng 570 C/90Min. 22,2
49,0
120,5
S45C erfindungsgemäß
normali- 30% CO
siertes 30%. NH3 570 C/90Min. 28,9 Material 5% Luft
Rest Nn
62,0
118,2
Tufftriding 570 C/90Min. 23,9
62,0
113,2
Aus Tabelle II 1st ersichtlich, da/1 das erfindungsgemäße Verfahren die Ermüdungsbeständigkeit bis zum gleichen Ausmaß verbessern kann wie der Tufftriding-Prozeß.
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Aus Vorstehendem ist ersichtlich, daß gemäß der Erfindung die Behandlungszeit stark herabgesetzt wird, wobei in den Oberflächen der zu behandelnden Metalle eine Verbundschicht gebildet wird mit sich ergebenden Steigerungen hinsichtlich der Verschleißbeständigkeit, der Ermüdungsbeständigkeit und der Zähigkeit der Metalle.
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Claims (6)

  1. Patentansprüche
    Verfahren zum Bilden einer Verbundschicht in der Oberfläche eines eisenhaltigen Metalls, dadurch gekennzeichnet, daß man das Metall auf einem Halter in einen Ofen bringt; daß man den Ofen mit einem Gasgemisch aus 0,1 bis 10 Vol% elementaren Sauerstoff enthaltenden Gases, bis zu 30 Vol% Kohlenmonoxyd, und dem restlichen Prozentsatz stickstoffhaltigen Gases füllt; daß man das Gasgemisch auf zwischen 450 und 65O°C erhitzt; und daß man das Metall dem erhitzten Gasgemisch für eine Zeitdauer von einer bis zu 10 Stunden aussetzt.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gasgemisch verwendet, welches aus 0,5 bis 10 Vol% Luft und mindestens 90 Vol% Ammoniakgas besteht.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gasgemisch verwendet, welches aus 0,1 bis 2 Vol% Sauerstoff und mindestens 98 Vol% Ammoniakgas besteht.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gasgemisch verwendet, welches aus bis zu 30 Vol% Ammoniakgas, bis zu 30 Vol% Kohlenmonoxyd, O,5 bis 10 Vol% Luft und mindestens 30 Vol% Stickstoff besteht.
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  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gasgemisch verwendet, welches aus bis zu 30 Vol% Ammoniakgas, bis zu 30 Vol% Kohlenmonoxyd, 0,1 bis 2 Vol% Sauerstoff und mindestens 38 Vol% Stickstoff besteht.
  6. 6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die Innenwandungen des Ofens und die äußeren Oberflächen der Halter mit einem Gemisch aus Natriumsillcat und feuerfestem Ton überzieht.
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DE2135763A 1970-07-21 1971-07-16 31 08 70 Japan 45 76202 Verfahren zur Behandlung von Eisen- und Stahlgegenstanden zur Bildung einer Nitrid schicht Expired DE2135763C3 (de)

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DE2135763B2 DE2135763B2 (de) 1975-01-02
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