DE2131184A1

DE2131184A1 - Verfahren zur Herstellung pulverfoermiger Homo- oder Mischpolymerisate von AEthylen

Info

Publication number: DE2131184A1
Application number: DE19712131184
Authority: DE
Inventors: Frielink Johannes Maric
Original assignee: Stamicarbon BV
Current assignee: Stamicarbon BV
Priority date: 1970-06-29
Filing date: 1971-06-23
Publication date: 1972-01-05
Also published as: ES392565A1; CA939867A; NL159115B; JPS5017229B1; SU385454A3; US3719648A; BE769125A; NL7009555A; SE389340B; FR2099879A5; DE2131184B2; DE2131184C3; GB1321808A

Description

Verfahren zur Herstellung pulverförmiger Homo- oder Mischpolymerisate von Äthylen

Bekanntlich können Homo- oder Mischpolymerisate von Äthylen hergestellt werden, indem man Äthylen allein oder zusammen mit anderen ungesättigten organischen Verbindungen, welche mit dem Äthylen ein Mischpolymerisat bilden können, in einem Reaktor und in Gegenwart eines Initiators einer Temperatur von 120 bis 400 C und einem Druck von 500 bis 5000 at unterzieht.

Bei diesem bekannten Hochdruckverfahren wird kontinuierlich eine Fraktion aus dem Reaktor abgeführt, die ausser dem gebildeten Polymeren noch eine nicht umgesetzte monomere Menge enthalt, worauf dieses Polymere nach Entspannung des Gemisches abgeschieden und das dabei zurückgebliebene gasförmige Monomere nach Verdichtung zu dem gewünschten Druck zusammen mit einer der Menge des abgeschiedenen Polymeren entsprechenden frischen monomeren Menge in den Reaktor zurückgeführt wird.

Die Anwendung hoher Temperaturen im Reaktor hat den Vorteil, dass Athylenumsetzung und Polymerisationsgeschwindigkeit hoch sind. Bei dieser hohen Reaktionstemperatur wird die Temperatur des aus dem Reaktor abgehenden Gemisches auch nach Entspannung noch über dem Schmelzpunkt des anfallenden Polymeren liegen, so dass das Polymere in flüssigem Zustand abgesondert wird.

Das in Scheider gesammelte flüssige Polymere wird in eine Vorrichtung befördert, wo es in die gewünschte Form, z.B. Körner- oder Pulverform, gebracht

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wird. Eine solche Vorrichtung besteht gewöhnlich aus einer Extrusionsvorrichtung, mit deren Hilfe das Polymere zu Strähnen verpresst wird, welche z.B. in einem Wasserbad bis unter den Schmelzpunkt des Polymeren gekühlt und anschliessend mit Hilfe einer Granuliervorrxchtung in die Körnerform gebracht werden. Wird ein pulverförmiges Produkt verlangt, z.B. wenn die weitere Aufarbeitung durch Rotationsguss, Wirbelsinterung oder Beschichtung durch Aufspritzen erfolgt, so werden die Körner zu dem gewünschten Peinheitsgrad zermahlen.

Infolge der hohen Viskosität des in flüssiger Form gewonnenen PoIyfc meren können sich beim Absondern und Befördern dieses Stoffes Schwierigkeiten ergeben. Es ist dadurch nicht recht möglich, Polymere mit niedrigem Schmelzindex zu erzeugen, z.B. Polymere, die zur Herstellung von Rohren dienen, wofür ein Schmelzindex unter 0,2 (gemass ASIM D 1238-62 T) gewünscht ist. Muss jetzt das Polymere zu einem pulverförmigen Produkt weiterverarbeitet werden, so bringt die Anwendung von Extrudern und Mahlanlagen Komplikationen mit sich. Man hat bereits eine solche Expansion des aus dem Reaktor austretenden Gemisches vorgeschlagen, dass das flüssige Polymere als ein aus feinen Tropfen bestehender Nebel im Gasstrom anwesend ist, wonach dieser Nebel durch Wassereinspritzung bis unter den Schmelzpunkt des Polymeren abgeschreckt wird. Dabei bildet sich eine wassigere Suspension eines pulverförmigen Polymerisats, das aus der Suspension abfiltriert und anschliessend getrocknet wird. Das zurückgebliebene Monomere ist wasserdampfgesättigt und dieser Wasserdampf muss " entfernt werden, ehe das Monomere in den Reaktor zurückgeführt wird. Dieses Verfahren setzt durch die zusatzlichen Vorkehrungen, welche für die Nachbehandlung des Polymeren und die Trocknung des Monomeren getroffen werden müssen, sine sieiBlichv komplizierte Apparatur voraus.

Aufgabe der Erfindung ist eine Verbesserung dieses Verfahrens und ©s betrifft hier somit ein Verfahren zur Herstellung pulverförmiger Homp- oder Mischpolymerisate von Äthylen, das allein oder zusammen mit einer oder mehreren anderen ungesättigten organischen Verbindungen, welche mit dem Äthylen ein Mischpolymerisat bilden können, in einem Reaktor in Gegenwart eines Initiators einer hohen Temperatur und einem hohen Druck ausgesetzt wird, wobei das dabei gebildete Polymere mit einer nicht umgesetzten Monomermenge aus dem Reaktor abgeführt und auf einen niedrigeren Druck entspannt wird, welches Gemisch wenigstens teilweise durch Zusatz eines kalten Mediums derart abgeschreckt

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wird, dass das darin befindliche Polymere in Form eines feinen Pulvers anfällt, das anschliessend aus dem Gemisch abgeschieden wird, wonach das zurückgebliebene Monomere, nachdem es auf den gewünschten Druck gebracht worden ist, in den Reaktor zurückgeführt wird.

Erfindungsgemass erfolgt die Abschreckung dadurch, dass nach der Entspannung eine Menge Kaltgas, bestehend aus einem oder mehreren zu polymerisierenden Monomeren, in das Gemisch eingebracht wird. Bei der anschliessenden Abscheidung des Polymeren, welche vorzugsweise in einem Zyklon erfolgt, bildet sich nun einerseits ein trocknes pulverförmiges Polymere, das zur Herstellung von Gegenständen mittels Sinterung keiner weiteren Bearbeitung mehr bedarf und ungeachtet der Höhe des Schmelzindexes ohne Schwierigkeiten befördert und gelagert werden kann, und andererseits ein gasförmiges Monomeres, das ohne eine weitere Reinigung in den Reaktor zurUckfliessen kann. Durch Wegfall der Anlagen für die Nachbehandlung des Polymeren und die Trocknung des Monomeren ist bei Anwendung der Erfindung die notwendige Apparatur weitaus einfacher als beim bisher bekannten Verfahren.

Die Temperatur des Gemisches nach Abschrecken wird bedingt durch die Austrittstemperatur des Gemisches aus dem Reaktor, den Expansionsgrad des Gemisches sowie die Temperatur und Menge des dem Gemisch zugehenden Monomeren. Erfolgt die Abschreckung des aus dem Reaktor austretenden Gemisches ausschliesslich durch Beigabe des Monomeren, das zum Ersatz des bereits polymerisierten Monomeren in den Reaktor nachzufüllen ist, so wird man dieses Monomere in Anbetracht der Tatsache, dass die umgesetzte Monomermenge im Gemisch etwa 20 % betragt, zu einer sehr niedrigen Temperatur abkühlen müssen, um das Gemisch bis unter den Schmelzpunkt des Polymeren abschrecken zu können. Indem man jetzt erfindungsgemass das Gemisch vor oder während der Entspannung durch Kühlung von aussen her auf eine Temperatur bringt, die ein wenig über dem Schmelzpunkt des Polymeren liegt, muss nach der Entspannung dem Gemisch weniger Warme entzogen werden, so dass die Temperatur des als Kühlmittel vorgesehenen Monomeren dementsprechend höher liegen kann.

Man hat bereits vorgeschlagen das aus dem Reaktor austretende Gemisch durch eine Kühlung von aussen her bis ein wenig über dem Schmelzpunkt des Polymeren zu kühlen und darauf derart zu entspannen, dass sich ein festes pulverförmiges Polymerisat bildet. Weil die Temperatur des aus dem Reaktor austretenden Gemisches nicht konstant ist, sondern Schwar-kung^n unterliegen

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BAD ORIGINAL

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kann und die eigentliche Kühlung, bei der das Polymere in die feste Form übergeht, während der Entspannung stattfindet, besteht die Gefähr, dass sich die Entspannungsvorrichtung durch Fes.tteilchen verstopft und ein Zusammensintern der erstarrenden Teilchen auftritt. Beim erfindungsgemässen Verfahren tritt diese Erstarrung der polymeren Teilchen erst nach der Entspannung auf, weil die endgültige Kühlung erst durch den Zusatz des kalten Monomeren erfolgt. Es besteht hierdurch also keine Gefahr, dass sich die Expansionsvorrichtung durch erstarrte polymere Teilchen verstopft.

Es ist erfindungsgemäss auch möglich ein Ubermass an kaltem Monomeren,

^ also eine grössere Menge als zur Ersetzung des zu Polymerisat gewordenen Mono-Hieren erforderlich ist, in das Gemisch einzuleiten und das nach der Ausscheidung des Polymeren zurückgebliebene Gas. zu trennen und zwar in einen Teil, der dem Reaktor zugeht und in einen Teil, der nach Ergänzung mit einer Monomemenge, entsprechend der Menge des aus ihr gebildeten Polymeren, gekühlt und in das Gemisch zurückgeführt wird, Es steht dadurch mehr Kühlmittel zur Verfugung, so dass die Temperatur des Mittels höher liegen kann als in el sä Falle, wo nur das nachzufüllende Monomere als Kühlmittel dient.

Die kühlende Wirkung infolge der adiabatischen Entspannung des Gemisches ist am grössten, wenn die Entspannung bis zu atmosphärischen oder unteratmosphärischem Druck erfolgt. Demgegenüber muss aber das nicht-umgesetzte Monomere wieder zum Reaktordruck verdichtet werden, ehe es in den Reaktor zurückgeführt werden kann, so dass eine nicht vollständige Entspannung des Gemisches mit Rücksicht auf die Möglichkeit einer Einsparung an Kompressionskosten Vorteile bietet. In der Praxis bedeutet dies, dass zwischen dem Enddruck der Expansion und der Temperatur des Kühlmittels ein in energetischer Hinsicht optimales Kompromis anzustreben ist. Die vorgenannten Massnahmen, siämlich externe Kühlung des aus dem Reaktor austretenden Gemisches und Anwendung eines Ubermasses an Kühlmittel können nicht nur für eine Temperaturerhöhung dieses Mittels sondern auch zur Verwirklichung eines höheren Entspannungsenddrucks benutzt werden. Es darf dabei nicht vergessen werden, dass für die gewünschte Nebelbildung eine bestimmte Expansion erforderlich ist. Wird ausser einem pulverförmigen Produkt auch ein Produkt in Form eines Granulats gewünscht, so kann das aus dem Reaktor austretende Gemisch in zwei Teile getrennt werden und zwar einen Teil, aus dem nun das Polymere

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auf bekannte Weise in flüssiger Form ausgeschieden wird und einen zweiten Teil, der nach Entspannung mit kaltem Monomeren vermischt und vorzugsweise so gross gewählt wird, dass die Monomermenge, welche der Menge des zum Polymeren umgesetzten Monomeren entspricht, dazu ausreicht, diesen letzten Teil bis unter den Schmelzpunkt des Polymeren zu kühlen.

Die erforderliche zusätzliche Kompressionsarbeit beschrankt sich in diesem Fall auf diejenige Arbeit, welche dazu erforderlich ist, den Teil des Gemisches, aus dem das Polymere in pulveriger Form abgeschieden ist, von dem zugehörigen niedrigen Enddruck zu dem Druck zu verdichten, bei dem das Gemisch normalerweise bei Abscheidung des Polymeren in flüssiger Form entspannt wird, welcher Druck etwa 250 at beträgt. Diese Methode beschränkt sich aber auf Polymere, deren Schmelzindex so hoch ist, dass die Verarbeitung des flüssigen Polymeren keine Schwierigkeiten mit sich bringt und es erwünscht ist das Produkt zum Teile in Körnerform zu gewinnen.

Die Erfindung wird an Hand der in der Zeichnung dargestellten Ausfuhrungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Schema einer Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens;

Fig. 2 einen Längsschnitt der dabei angewandten Mischvorrichtung; Fig. 3 ein Detail einer abgeänderten Ausfuhrungsform; und Fig. 4 ein Schema einer anderen Ausfuhrungsmöglichkeit.

Einem Reaktor 1 geht durch die Leitung 2 kontinuierlich unter einem Druck von z.B. 2000 at Äthylen zu. Der Reaktor kann als Rohrreaktor (siehe dazu die Zeichnung) oder als Autoklav ausgebildet sein. Das Äthylen kann an mehreren Stellen in den Reaktor eingebracht werden. Wird die Gewinnung eines Mischpolymerisats von Äthylen mit einem anderen Monomeren verlangt, so wird ein Gemisch aus Äthylen und anderen damit mischpolymerisierbaren Monomeren In den Reaktor gebracht. Der Äthylenanteil dieses Gemisches beträgt dabei minimal 50 %. So können z.B. ungesättigte Ester, wie Athylacrylat, Vinylacetat oder Vinylpropionat alkenische Verbindungen, wie Propylen und NeoHexen oder andere Verbindungen, wie Acrylnitril und Vinylchlorid, unter hohem Druck mit Äthylen mischpolymerisiert werden.

Dem Reaktor wird ferner durch die Leitung 3 ein Initiator beigegeben. Dieser Initiator kann gleichfalls an mehreren Stellen zugeführt worden. Er kann dann an diesen Stellen jeweils eine andere Zusammensetzung haben. Als ein solcher Initiator können Sauerstoff, ein Peroxyd, wie Diäthylperoxyd,

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Di-tert.butylperoxyd, Lauroylperoxyd, Capryloylperoxyd, tert.Butylperbenzoat usw. sowie Verbindungen vom Azotyp, Azine und Oxime dienen. Auch Gemische von Peroxyde können Anwendung finden. Ihre Zusammensetzung wird vorzugsweise derart gewählt, dass die zusammenstellenden Teile eine unterschiedliche Halbierungszeit aufweisen. Man kann an Stelle der obengenannten Radikalinitiatoren auch die für die Niederdruckpolymerisation von Olefinen bekannten Koordinationskatalysatoren benutzen. Der Initiator kann in Form einer Suspension in einem Verteilungsmittel oder in Form einer Lösung hinzugefuhrt werden. Die Initiatormenge ist nur gering und betragt z.B. 0,001 bis 3 %, berechnet auf die Gesamtmenge des in t den Reaktor eingebrachten Materials.

Es können dem Reaktor weiter noch Kettenübertrager zugehen wie Wasserstoff, gesattigte Kohlenwasserstoffe, z.B. Propan, Butan, Isobutan, Pentan usw. und zwar in Mengen von 0,5 bis etwa 10 % des Äthylens, sowie andere Zusatzstoffe wie Antioxydationsmittel, Gleitmittel, Antistatikmittel usw.

Die Polymerisation des Äthylens erfolgt bei einer Temperatur, welche zwischen 120 C und etwa 400 C liegt, in Abhängigkeit von der Art des angewandten Initiators. Bei dieser Polymerisation wird eine bedeutende Wärmemenge frei (etwa 800 kcal/kg Polyäthylen), welche schnell abzuführen ist, damit die Temperatur nicht dermassen ansteigt, dass sich das Äthylen explosivartig in Kohlenstoff, Wasserstoff und Methan zersetzt. Die Abfuhr von Wärme erfolgt dadurch, dass die Reaktorwand mit Hilfe eines durch den Kuhlmantel 4 fliessenden Kühlmittels gekühlt wird, das durch die Leitung 5 hinzugefuhrt ψ und durch die Leitung 6 abgeführt wird und kontinuierlich eine nicht-umgesetzte Monomermenge zusammen mit dem anfallenden Polymeren aus dem Reaktor abgeführt und durch kaltes Monomeres ersetzt wird. Die Umsetzung von Äthylen zu Polyäthylen beträgt gewönhlich .12 bis etwa 20 %.

Das im Reaktor gebildete Polymere wird mit einer nicht-umgesetzten Monomermenge durch die Leitung 7 aus dem Reaktor abgeführt. In dieser Leitung ist ein Entspannungsventil 8 vorgesehen, wodurch der Druck des Gemisches beim Hinausströmen auf etwa atmosphärischen Druck absinkt. Das Gemisch entspannt sich in einem Rohrabschnitt 9, an dessen Ende ein Zerstäuber 10 befestigt ist. Durch die starke Expandierung des Monomeren und die Anwesenheit des Zerstäubers wird das im Gemisch befindliche Polymere in Form eines ans feinen Tropfchen bestehenden Nebels zerstaubt. Das Gemisch tritt nach Verlassen des Zerstäubers in eine Leitung 11 mit grösserem Durchmesser. An der Eintrittselt© dieser Leitung ist ein Mischkopf 12 vorgesehen, dem eine

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kalte Monomermenge zugeführt wird, die Über die Offnungen 13 in das Rohr fliesst und sich innig mit dem aus dem Zerstäuber austretenden Gemisch vermischt. Menge und Temperatur des zugefuhrten Monomeren sind derart gewählt worden, dass die Temperatur des Gemisches im Rohrabschnitt 11 bis unter den Schmelzpunkt des Polymeren absinkt. Die feinen polymeren Tropfchen erstarren dadurch zu einem feinen Pulver, ehe es ihnen möglich ist sich zu grösseren Tropfchen zu vereinen oder sich an die Rohrwandung 11 abzulagern. Feinheit und Kornverteilung des Pulvers werden im wesentlichen durch die Zerstäuberform bedingt. Die richtige Wahl des Zerstäubertyps und somit des gewünschten Feinheitsgrads kann vom Fachmann auf einfache Weise experimentell ermittelt werden.

Das Gemisch aus gasförmigem Monomerem und polymerem Pulver strömt durch die Leitung 11 in einen Zyklon 14, wo das Pulver abgeschieden und über ein Auffanggefäss 15 und die Leitung 16 abgeführt wird. Das Monomere verlässt den Zyklon durch die Leitung 17. In dieser Leitung ist ein Zweigventil 18 eingebaut, wo das Monomere in zwei Teilströmen aufgeteilt wird. Der eine Teil strömt durch die Leitung 19 in den Reaktor und wird dazu durch einen oder mehrere Verdichter 20 in mehreren Stufen auf den erforderlichen Zufuhrdruck gebracht und der andere Teil wird durch die Leitung 21, Pumpe 22 und Kühlanlage 23 in den Mischkopf 12 zurückgeführt. Dem der Kühlanlage zufliessenden Monomeren wird durch die Leitung 24 eine frische Monomermenge, entsprechend der Menge des polymerisierten Monomeren, beigegeben. Die Menge des als Kühlmittel umlaufenden Monomeren ist also grosser als die frische durch die Leitung 24 eintretende Monomermenge.

Beispiel I

In einem Versuchsreaktor werden 15.600 g/h Äthylen bei einem Druck von 1900 at und einer Temperatur von 250 °C polymerisiert. Diesem Äthylen werden 0,04 g/h Di-tert.-butylperoxyd als Initiator beigegeben. Es bilden sich dabei 2364 g/h Polyäthylen mit einem Schmelzindex von 0,002. Das aus dem Reaktor abgeführte Gemisch wird auf atmosphärischen Druck entspannt und die Temperatur beträgt dabei 235 °C. Während dieser Expansion werden 30.000 g/h Monomeres mit einer Temperatur von -10 C zugeführt. Die Temperatur des Gemisches sinkt dabei auf 75 C ab. Das Polyäthylen wird in Form eines feinen Pulvers aus dem Gemisch abgeschieden.

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Beispiel II

Der Versuch wird durch Polymerisation von 15.600 g/h Äthylen bei einem Druck von 1000 at und einer Temperatur von 250 C wiederholt. Dem Äthylen werden jetzt 0,46 g/h Di-tert.-butylperoxyd hinzugefügt. Es bilden sich dabei 2449 g/h Polyäthylen mit einem Schmelzindex von 310. Die Temperatur des Gemisches beträgt nach Entspannung auf atmosphärischen Druck etwa 190 °C und geht nach Mischung mit 30.000 g/h Äthylen von -10 °C auf 60 °C zurück. Auch bei diesem Polyäthylen mit hohem Schmelzindex bildet sich ein feines pulverförmiges Produkt.

Beispiel III

Im gleichen Reaktor werden 14.600 g/h Äthylen bei einem Druck von 1850 at und einer Temperatur von 223 C polymerisiert. Als Initiator werden 0,11 g/h tert.-Butylperbenzoat und als KettenUbertrager 4,2 Mol. % Propan eingemischt. Es fallen dabei 2260 g/h Polyäthylen mit einem Schmelzindex von 0,18 an. Die Endtemperatur des aus dem Reaktor abgehenden Gemisches beträgt nach Entspannung auf 1 at etwa 200 C und nach Vermischung mit 30.000 g/h Monomermenge von
Pulver gewonnen.

Monomermenge von 0 C etwa 70 C. Das Polyäthylen wird dabei als ein feines

Beispiel IV

Im gleichen Reaktor werden bei einem Druck von 1900 at und einer Temperatur von 190 °C 15.080 g/h Äthylen mit 837 g/h Vinylacetat mischpolymerisiert. Als Initiator dienen 0,30 g/h Capryloylperoxyd und als KettenUberträger 2,2 Mol.% Propan.

Dabei bilden sich 1960 g/h Polyäthylenvinylacetat mit einem Schmelzindex von 0,005, wobei der Einbau von Vinylacetat 1,8 Mol.% beträgt. Die Temperatur des aus dem Reaktor abgehenden Gemisches beträgt nach Expansion auf 1 at etwa 160 C und nach Mischung mit einer monomeren Menge von 20.000 g/h von 0 C etwa 70 C. Wie in den vorangehenden Beispielen bildet sich ein sehr feines Pulver.

Die gewünschte Feinheit des polymeren Pulvers beträgt bei Anwendung des Pulvers für Rotationsguss etwa 100-800 μ und für Wirbelsinterung oder die Beschichtung von Textilien etwa 50-300 μ . Im letzteren Fall wird man

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einen Zerstäuber mit kleinerer Austrittsduse einsetzen müssen als im erstgenannten Fall.

Die Temperatur des aus dem Reaktor austretenden Gemisches liegt, wie sich aus den Beispielen ergibt, bedeutend über der Schmelztemperatur des Polymeren, welche etwa IiO °C beträgt. Wie die Detailzeichnung von Fig. angibt, strömt das Gemisch nach Austritt aus dem Reaktor durch eine Kühlanlage 25, in der die Temperatur des Gemisches durch eine Kühlung von aussen her bis ein wenig über dem Schmelzpunkt des Polymeren, z.B. auf 140 °C herabgesetzt wird. Zum Abschrecken des entspannten Gemisches braucht man jetzt weniger Wärme zu entziehen, so dass ein höherer Enddruck der Expansion oder eine höhere Temperatur für das Abschreckmittel angesetzt werden kann. Gegebenenfalls kann man jetzt auch eine geringere Menge Abschreckmittel durch den Kühler 23 umlaufen lassen.

In dem in Fig. 4 dargestellten Ausfuhrungsbeispiel wird das aus dem Reaktor strömende Gemisch durch eine Verteilungsvorrichtung 26 getrennt. Man erhalt jetzt eine Fraktion, die durch die Leitung 27 einem Entspannungsventil 8 zufliesst und dort auf nahezu atmosphärischen Druck expandiert wird und eine Fraktion, welche durch die Leitung 28 einem Reduzierventil 29 zugeht, wo sie auf einen Druck von z.B. 250 at entspannt wird.

Der aus dem Entspannungsventil 8 hinausströmende Teil des Gemisches wird auf entsprechende Weise als unter Bezugnahme auf Fig. 1 beschrieben ist durch Zusatz einer kalten Monomermenge zum Mischkopf 12 bis unter den Schmelzpunkt des Polymeren abgeschreckt. Nach Abscheidung des Polymerpulvers in Zyklon 14 wird das zurückgebliebene Monomere durch die Leitung 17 geradeswegs in den Verdichter 20 geleitet. Weil jetzt nur ein Teil des Gemisches abgeschreckt wird, muss das Monomere nicht in einem Ubermass durch den Mischkopf umgewalzt werden. Es genügt, dass eine Monomermenge, welche der Menge des polymerisieren Monomeren entspricht, durch die Leitung 24 und den Kühler 23 in dem Mischkopf umläuft.

Der im Reduzierventil 29 entspannte Teil des Gemisches strömt in einen Scheider 30, wo das Polymere in flüssiger Form abgeschieden und über die Leitung 31 abgeführt wird. Das Polymere erfahrt dabei, die üblichen nicht eingezeichneten Bearbeitungen, wie Entgasen, Strangpressen, Körnen usw. Das zurückgebliebene Monomere mit einem Druck von etwa 250 at kann durch die Leitung 32 direkt in eine Zwischenstufe des Verdichters 20 geführt werden.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Herstellung von pulverförmigen Homo- oder Mischpolymerisaten von Äthylen, dass allein oder zusammen mit einer oder mehreren anderen ungesättigten organischen Verbindungen, welche mit dem Äthylen ein Mischpolymerisat bilden können, in einem Reaktor in Gegenwart eines Initiators einer hohen Temperatur und einem hohen Druck ausgesetzt wird, wobei das dabei gebildete Polymere mit einer nicht umgesetzten Monomermenge aus dem Reaktor abgeführt und auf einen niedrigeren Druck

k entspannt wird, welches Gemisch wenigstens teilweise durch Zusatz eines kalten Mediums dermassen abgeschreckt wird, dass das .darin befindliche Polymere in Form eines feinen Pulvers anfallt, das anschliessend aus dem Gemisch abgeschieden wird, wonach das zurückgebliebene Monomere, nachdem es auf den erforderlichen Druck gebracht worden ist, in den Reaktor zurückgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschreckung in der Weise erfolgt, dass nach erfolgter Entspannung eine aus einem oder mehreren zu polymerisierenden Monomeren bestehende Kaltgasmenge dem Gemisch zugeführt wird,

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Geraisch vor oder während des Expansionsvorgangs durch eine Kühlung von aussen her auf eine Temperatur zurückgebracht wird, welche ein wenig über dem Erstarrungspunkt des Polymeren liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das kalte Monomere im Ubermass in das Gemisch eingebracht wird und das nach der Abscheidung des Polymeren zurückgebliebene Gas getrennt wird und zwar in einen Teil, der dem Reaktor wieder zufliesst, und einen Teil, der nach Ergänzung mit einer monomeren Menge, entsprechend der Menge des polymerisierten Monomeren, gekühlt und in das Gemisch zurückgeführt wird.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das aus dem Reaktor abgehende Gemisch in einer Fraktion aufgeteilt wird, aus der das Polymere auf bekannte Weise in flüssiger Form abgeschieden wird, und einer Fraktion, welche nach Expansion mit kaltem Monomerem vermischt wird, welche letztgenannte Fraktion so gross gewählt wird, dass eine monomere Menge, entsprechend der Menge des polymerisierten Monomeren, dazu ausreicht, diese letzte Fraktion bis unter den Schmelzpunkt des Polymeren zu kühlen.

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