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Horizontal-Bandsägemaschine Die Erfindung bezieht sich im allgemeinen
auf eine Werkzeugmaschine für. metallene Werkstücke. Sie betrifft mehr im einzelnen
eine Bandsägemaschine, bei der ein Bandsägeblatt mit einer vorherbestimmten Spannung
um eine Antriebscheibe und um mindestens eine getriebene oder Folge scheibe umläuft,
wobei die Antriebsscheibe in einem Gehäuse untergebracht ist, das hydraulisch oder
mit anderen geeigneten Mitteln gegenüber einer stationären oder feststehenden Unterkonstruktion
der Maschine auf-und ab-bewegt werden kann, und bei welcher das Bandsägeblatt zum
Ausführen der Schneidarbeit in Arbeitszyklen in.Gang gesetzt werden kann.
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Bei einer bekannten Maschine dieser Art wurde festgestellt, daß beim
Sdhneiden eines metallischen Werkstückes die Standzeit des Bandsägeblattès und der
Wirkungsgrad der Schneidarbeit in hohem Maße von der Gestalt und Abmessung des Schneidmaterials
und der Art der-Eintellung der Absenkgeschwindigkeit des Bandsägeblattes während
der Schneidarbeit abhängig ist.
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Es ist #allgemein üblich, die Absenkgeschwindigkeit des Gehäuses oder
des Bandsägeblattes mit einer hydraulischen Vorrichtung zu steuern, bei welcher
zum Absenken des Gehäuses der Auflagedruck den den Kolben eines hydraulischen Zylinders
übertragen wird, der das Gehäuse mit dem ganzen Gewicht des Gehäusekörpers heben
und senken kann und bei welchem die Betriebs#flüssigkeit unter diesem Druck iarid
ein die Durchflußleistung einstellendes Ventil schließt, durch welches die Betriebsflüssigkeit
in einer vorherbestimsten Menge fließen kann, um eine gewünschte Absenkgeschwindigkeit
des Gehäuses zu erreichen.
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Wenn eine runde Stange als Werkstück bei der Schneidarbeit benutzt
wird, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist, ändert sich die von dem Werkstück auf
das Sägeblatt ausgeübte Reak;tionskraft (Angriffswiderstand = attacking resistance)
mit der Änderung der Berührungslänge zwischen Sägeband und Werkstück.
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Hierdurch ändert sich das wirksame Gewicht, welches den Eolben unter
Druck setzt, mit dem Ergebnis, daß die Absenkgeschwindigkeit
des
Gehäuses geringer wird, wenn die Bandsäge den mittleren Teil der runden Stange an#reift,
andere rerseits aber höher wird, wenn die Bandsäge an den oberen und unteren Rand
der Stange gelangt.
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Im Hinblick auf, diese Schwierigkeit ist bereits vorgeschlagen worden,
die Durchflußmenge der Betriebsflüssigkeit mit einem die Durchflußleistung einstellenden
Ventil zu steuern, sobald die Schneidarbeit begonnen wird. Der Offnungsbereich des
die Durchflußleistung einstellenden Ventiles kann jedoch nur durch Versuche bestimmt
werden, indem man Faktoren, wie die größte Schneidlange (größte das Werkstück berührende
Länge des Sägebandes ) und die Durchzugsgeschwindigkeit der Bandsägegeschwindigkeit
in Betracht zieht. Wenn die Schneidarbeit dann mit einer zu großen Öffnung des die
Durchflußleistung einstellenden Ventiles beginnt, wird die Angriffskraft der Bandsäge
am oberen Rand der runden Stange dann zu groß und låßt die Sagezähne abplatzen.
Ist die Durchzugsgeschwindigkeit der Bandsäge jedoch andererseits zu gering, so
hat die Säge das Bestreben sich zu biegen. Diese Biegeverformung des Sägebandes
hat oft fehlerhafte Kurven in der ferti-Schnittgrenzlinie zur Folge. Wenn die Schneidarbeit
im Gegensatz hierzu mit einer zu kleinen Öffnung des die Durchflußleistung einstellenden
Ventiles begonnen wird, tritt zu Beginn der Schneidarbeit keine Schwierigkeit auf,
jedoch nimmt die A,bsenkgeschwindigkeit mit wachsender Schneidlänge ab, oder die
Bandsäge wird überhaupt nicht mehr abgesenkt.
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Ferner'wird mit der Maschine der oben erwähnten Art die Schneidarbeit
mit einem Bandsägeblatt ausgeführt, das um eine Antriebsscheibe und eine getriebene
Scheibe gespannt ist. Das Sägeblatt wird hierbei auf einem kreisförmigen Fahrt-
ader Umlaufweg durch Reibungskontakt mit dem Antriebsrad geführt, so, daß die Säge
während der Schneidarbeit sich lange und lose wird mit einem entsprechenden Absinken
des Reibungskoeffizienten. Wenn der Schneidwiderstand infolge Uberlastung die Reibungskraft
übersteigt, hat die Salze die Tendenz zu schlüpfen, oder sie wird langsamer, oder
sie läuft von den Scheiben ab. Dies macht ein häufiges Anhalten während des Schneidvorganges
notwendig.
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Um diese Schwierigkeit zu beseitigen, ist bisher vorgeschlagen worden,
entweder die Spannung des Bandsägeblattes während des ganzen Schneidvorganges hydraulisch
auf einer angemessenen Höhe zu halten, oder die Spannung der Bandsäge nach Vollendung
eines jeden Arbeitszyklus des Schneidvorganges mit einem für das, Anheben des Gehäuses
gebrauchten hydraulischen Druck wieder auf die erforderliche Höhe zu bringen, so
daß die Bandsäge während eines ganzen folgenden Schneidzyklus auf der wiederhergestellten
Spannung gehalten wird. Es ist jedoch nachteilig, die Spannung der Bandsäge durch
hydraulischen Druck während der ganzen Schneidarbeit aufrechtzuerhalten, und zwar
nicht nur deshalb, weil dies eine Erhöhung der Temperatur der Betriebsflüssigkeit
und damit eine Verkürzung der Lebensdauer dieser Flüssigkeit zur Folge hat, sondern
auch weil hierdurch verschiedene Schwierigkeiten auftreten
und
ein komplizierter Mechanismus erforderlich wird, zum Steuern der Absenkgeschwindigkeit
des Sägeblattes durch die Steuerung der Durchflußmenge der oben erwähnten Flüssigkeit.
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Zu Schutz zwecken ist auch schon eine Vorrichtung vorgeschlagen worden,
welche die Maschine stillsetzt, wenn entweder das Sägeblatt gebrochen, oder wenn
der Antriebsmotor überlastet ist. Da eine solche Vorrichtung jedoch als Unfallschutz
gedacht ist, fehlt eine Steuerung für den Vorschub des Schneidmaterials in Abhängigkeit
vom Sägeblatt. Dies hat zur Folge, daß die Lebensdauer des Sägeblattes durch wiederholtes
Absinken der Säge zähne in das Schneidmaterial oder infolge Zerstörung der Säge
zähne oder infolge Sägebruches über Gebühr verkürzt wird.
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Außerdem ist bei der Bandsägemaschine der oben erwähnten Art das Sägeband
um ein Paar von schräg angeordneten Antriebs-und getriebenen Scheiben herumgelegt,
so daß es erforderlich ist Mittel vorzusehen, um das Sägeblatt senkrecht zum Schneidmaterial
zu orientieren. Um dies zu bewerkstelligen, ist bereits vorgeschlagen worden, eine
Führungseinrichtung mit einem rollenförmigen oder plattenartigen Führungsglied vorzusehen.
Das Rollglied berührt das Sägeblatt linear, so daß der Abriebverhältnismäßig gering
ist. Dem Rollglied fehlt jedoch die Fähigkeit, Vibrationen des Sägebandes zu absorbieren.
Andererseits ist das plattenartige Führungsglied zum Auffangen von Vibrationen geeignet
und es hält auch die Lage des Sägeblattes
stabil. Es hat jedoch
den Nachteil, das es infolge der Größe des aus der Berührung mit dem Sägeblatt resultierenden
Abriebes nicht bei einer Hochgeschwindigkeitsbandsäge verwendet werden kann. Ein
anderer, diesen beiden Führung 5-gliedern anhaftender Nachteil besteht darin, daß
Säge staub unter dem Einfluß des von diesen Führungsgliedern ausgeübten Druckes
auf dem Sägekörper festklebt. Dies kann die Ursache eines Sägebruches sein. Hierdurch
wird das Sägeblatt unbrauchbar, auch wenn seine Zähne noch scharf genug sind.
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Ferner ist es notwendig, die Einstellung der Bandsäge vor und hinter
dem-Schneidteil des Werkstückes dadurch zu regulieren, daß man den Sägekörper auf
seiner rechten, linken und Rückseite in Bezug auf die Vorschubrichtung des Werkstückes
abstützt. Um dies zu bewerkstellj#en, war es üblich, entwede#em Bandsägeblatt einen
vorherbestimmten Angriffsdruck zuzuweisen, oder das Schneidmaterial gegen das Sägeblatt
zu drücken, während die Säge sich längs eines vorherbestimmten Durchzügweges bewegt.
In jedem Fall wird der Anpreßdruck durch ein Stützmittel aufgebracht, das geeignet
ist,-den Rücken des Sägeblattes zu stützen. Ein solches Mittel muß deshalb einen
hohen Berührungsdruckwiderstand haben, um das mit hoher Geschwindigkeit laufende
Bandsägeblatt zu stützen und als entgegengesetzte Funktion den Rücken der Bandsäge
gegen Beschädigungen zu schützen. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, ist
bereits eine Bandsägerückenstützuag vorgeschlagen worden, die ein Radiallager zum
Stützen
des Bandsägerückens oder ein Kammlager verwendet#, um den Rücken des Sägeblattes
an einer außerhalb seines Schwerpunktes liegenden Stelle zu unterstützen. Das Vorhergehende
ist insoweit vorteilhaft, als es unveränderlich in Berührung mit dem Sägeblatt auch
dann gehalten werden kann, wenn das Sägeblatt bogenförmig verformt wird, wenn ein
großer Schneidwiderstand auf dieses ausgeübt wird. Es hat aber den Nachteil, daß
infolgeder Linearberührung'mit dem Sägeblatt der Anpressdruck auf einen schmalen
Bereich der Rolle konzentriert wird, so daß die Rolle an ihrem das Sägeblatt berührenden
Umfange-eingekerbt wird; oder aber das Sägeblatt zeigt die Tendenz1 sich infolge
der Deformation seines Rükkenteiles zu verdicken. Das letztere oder Rollführungsglied
des Radiallagers ist insofern vorteilhaft, als die Last pro Flächeneinheit verhaltnismäßig
klein ist, da die Berührungsfläche durch die Dicke des Sägeblattes ebenso definiert
ist, wie seine Bogenlänge, die die Widerlagerfläche berührt. Das Lager berührt jedoch
das Sägeblatt mit einer höheren Geschwindigkeit in seinem Umfangsteil, als in seinem
mittleren Teil, so daß der mittlere Teil infolge des Abriebs am Umfangsteil reliefartig
vorsteht, was eine unwillkürliche Verbiegung des Sägeblattes infolge Fehlens einer
korrekten Führung zur Folge hat.
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Schließlich war es bei der Bandsägemaschine der oben erwähnten Art
für die Bedienungsperson notwendig, hinter die Maschine zu gehen und das Werkstück
auf dem Maschinenrahmen
mit einer Stange oder ähnlichen Werkzeugen
nach Vollendung eines J,eden Arbeitstaktes der Schneidarbeit vorzuschieben.
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Aufgabe der Erfindung ist est diese Nachteile und Schwierigkeinen
zu vermeiden und eine Bandsägemaschine zu schaffen, bei der zum Steuern der Absenkgeschwindigkeit
des Gehäuses nicht ein die Durchflußleistung einstellendes Ventil, sondern Mittel
für den Antrieb einer Kolbenpumpe in einem der Durchzuggeschwindigkeit des Sägebandes
entsprechenden Arbeitstakt vorgesehen sind, wobei nac#h der Erfindung gleichzeitig
der Kolben der Kolbenpumpe unter einem Druck abwechselnd bewegt wird, der sich aus
dem wirksamen Gewicht ergibt, welches den Zylinder zum Heben und Senken des Gehäuses
beaufschlagt. Hierdurch wird nach der Erfindung der Ausfluß der Betriebsflüssigkeit
für die Regelung der Absenkgeschwindigkeit des Gehäuses gesteuert, wodurch die-höchstd
Schneidleistung auch von unerfahrenen Bedienungspersonen erreicht werden kann, die
nur ein auf das besondere zu sägende Schneidmaterial nach Gestalt und Zahnzahl abgestimmtes
Sägeblatt aussuchen, die Schneidverhältnisse in Ubereinstimmung mit der Bandsägegeschwindigkeit
bestimmen und einen Zeiger nach der Abmessung und Gestalt des Werkstückes in eine
bestimmte Stellung einstellen muß.
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Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung wird auf die Bandsäge eine
vorherbestimmte Spannung in wirksamer und wirtschaftlicher Weise durch eine besondere
Vorrichtung aufgebracht, bei der die Vorspannkraft einer Feder, Hebe- und eine
Keilvorrichtung
miteinander kombiniert sind. Ferner sind nach der Erfindung Mittel zum Anzeigen
eines Schlupfes zwischen dem Bandsägeblatt und der Bandsägescheibe vorgesehen, um
den Antrieb des Bandsägeblattes beim Auftreten von Schlupf zu stoppen und gleichzeitig
den Vorschub des Werkstückes gegen das Sägeblatt stillzusetzen, um das Sägeblatt
zu schützen.
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Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht in der Anordnung einer
Führungseinrichtung für das Bandsägeblatt, die eine Kombination eines rollenarigen
Führungsgliedes und eines plattenartigen Führungsgliedes vorsieht, wodurch Vibrationen
des Sägeblattes vollständig ausgeschaltet werden und ein hoher Widerstand gegen
Abrieb erreicht wird. Hierbei kann das rollenartige Führungsglied der Bandsägeblattführungseinrichtung
in einen oberen Teil und in einer unteren Teil geteilt sein, um zum Drehen des Sägebandes
auf dieses jeweils nur von einer<Seite her Druck auszuüben. Hierdurch wird das
gebräuchliche einheitliche Führungssystem zum Führen der Bandsäge vermieden, welches
auf beide Seiten des Sägebandes einen Anpreßdruck ausübte. Mit der Führungseinrichtung
nach der Erfindung gestaltet sich das AufdShen des Sägebandes leichter und der Sägekörper
ist Beschädigungen weniger unterworfen.
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Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist ein blattartiges Führungselement
der Sägebandführungseinrichtung so angeordnet und ausgebildet, daß Schneidöl beiden
Seiten des
flachen Schneidteiles der Säge wirksam und gleichmäßig
in einer der Durchzugsrichtung parallelen Richtung des Sägeblattes mit einer Geschwindigkeit
zugeführt wird, die größer ist als die Durchzugsgeschwindigkeit der Säge. Hierdurch
wird die Lebensdauer der Bandsäge verlängert und gleichzeitig der Verbrauch an Schneidöl
auf ein Minimum herabgesetzt.
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Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist eine Rückenführung für
die Bandsäge vorgesehen, die Mittel-aufweist, die dem aus der Berührung mit dem
mit hoher Geschwindigkeit angetriebenen Sägeband herrührenden Abrieb Widerstand
entgegensetzen und in gleicher Weise den Sägerücken gegen Beschädigungen schützen.
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Ferner ist nach der Erfindung eine angetwiebene Drahtbürste vorgesehen,
die unter dem Bandsägeblatt angebracht ist und von einer Antriebswelle in einer
zur Durchzugsrichtung des Sägeblattes senkrechten Richtung kräftig gedreht wird.
Die Bürsteneinrichtung besitzt ferner zwei angetriebene oder sich abwälzende Drahtbürsten,
die auf einander gegenüberliegenden Seiten der Säge angeordnet sind und diese zwischen
sich einschließen und der Bewegung des Sägeblattes folgend gedreht werden. Ferner
ist auf der angetriebenen Drahtbürste eine Einrichtung angeordnet, welche die getriebenen
Drahtbürsten im Bogen auf- und abbewegt, um den auf dem Sägeblatt abgelagerten Säge
staub vollständig zu entfernen. Hierdurch wird die Schnittgenauigkeit verbessert
und die Lebensdauer der Bandsäge verlängert.
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Um viele Schnitte infolge ungenauer Dimensionierung des der Schneidmaschine
zugefüi#rten Materials insbesondere bei voll,-automatischen Maschinen zu vermeiden,
sind nach der Erfindung hinter einer Spannbacke für den Vorschub Anzeigevorrichtungen
vorgesehen, die nicht nur ein Fehlen von zuzuführendem Material anzeigtene sondern
auch den Vorschub stillsetzen und gleichzeitig ein Warnsignal Heben, sobald zwischen
dem Vorschubmaterial und der Vorschubspanneinrichtung ein Schlupf auftritt.
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Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist die Vorschub walze für
das Werkstück mit dem hydraulischen Druck zum Betätigen der hydraulischen Spanneinrichtung
zum Einspannen des Werkstückes über die Oberfläche des Maschinenrahmens anhebbar
und unter diese Oberfläche absenkbar. Hierdurch wird die Handarbeit beim Einschieben
des Werkstückes erleichtert ein und/i2gerordentlich einfacher Vorschub ermöglicht.
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Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung sind auf einem Auffangtisch
für die gesägten Stücke eine feste Anschlagplatte und eine bewegliche Anschlagplatte
angeordnet, von denen die bewegliche Anschlagplatte entsprechend der Stapelbreite
der abgesägten oder bearbeiteten Teile bewegt werden kann, so daß die gesägten Stücke
auf dem Auffangtisch in regelmäßiger Anordnung gehalten und dann von einem Behälter
aufgenommen werden.
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Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist in jeder der
Zap'fe#nve'rbindiin"g#e'n"
zwischen Maschinenrahmen und Gehäuse ein Schlitz vorgesehen, dessen Spaltbreite
derart klemmend eingestèllt werden kann, da beide Eonstruktionsteile gegen einander
einstellbar zusammengesetzt werden-können und hierbei das Gehäuse gegenüber dem
Maschinenrahmen sicher in Stellung gehalten werden kann. Hierdurch wird die Schneidgenauigkeit
erhöht.
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Diese und andere Merkmale der Erfindung werden in der folgenden Beschreibung
eines Ausführungsbeispieles und den sich anschließenden Ansprüchen deutlich. Sie
werden in Verbindung mit den Zeichnungen, die einen Teil der Erfindung bilden, näher
erläutert.
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Fig. 1 zeigt eine Vorderansicht der Maschine nach der Erfindung;
Fig. 2 ist ein Teilgrundriß der in Ef g. 1 gezeigten Maschine, der die Unterkonstruktion
ohne das Gehäuse und ohne die Gehäusehubvorrichtung in vergrößertem Maßstab zeigt;
Fig. 3 zeigt die Veränderung indem Schneidgeschwindigkeit beim Schneiden eines Werkstückes
in Form einer runden Stange; Fig. 4 ist ein Teilschnitt durch die Kolbenpumpe der
Steuereinrichtung für die Absenkgeschwindigkeit der Maschine nach der Erfindung;
Fig.
5 ist ein Querschnitt nach Linie 5-5 der Fig. 4, die die Verbindung zwischen der
Schneckenwelle und der Verteilerscheibe zeigt, wobei einzelne Teile zur Vereinfachung
der Darstellung fortgelassen sind; Fig. 6 ist ein Querschnitt nach Linie 6-6 der
Fig. 5, die eine Stirnfläche der Verteilerscheibe zeigt, wobei einzelne Teile zur
Vereinfachung der Darstellung fortgelassen sind; Fig. 7 ist ein Querschnitt nach
Linie 7-7 der Fig. 4, der eine Stirnfläche der kreisförmigen Scheibe zeigt, wobei
auch hier einzelne Teile zur Vereinfachung fortgelassen sind, Fig. 8 ist ein Querschnitt
nach Linie 8-8 der Fig. 4, der eine Stirnfläche des Plättchens zeigt, wobei -Qinige-
Teile fortgelassen sind; Fig. 9 ist e:i#'&uerschnitt nach Linie 9-9 der Fig.
4, der eine Stirnfläche der zylindrischen Hülse darstellt, bei der ebenfalls Teile
fortgelassen sind; Fig.10 ist ein Querschnitt nach Linie 10-10 der Fig. 4, der eine
Stirnfläche des Deckels zeigt, bei dem zur Vereinfachung der Darstellung einzelne
Teile fortgelassen sind; Fig.11 ist eine erläuternde Darstellung des Einstellteiles
und seiner Skala für die Einrichtung zum
Steuern der Absenkgeschwindigkeit
des Gehäuses; Fig.12 ist eine Teilrückansicht, teilweise im Schnitt, der Spannvorrichtung
für das Bandsägeblatt, die ein Teil der Maschine nach der Erfindung bildet; Fig.13
ist ein Teilschnitt der Vorrichtung zum Feststellen eines Schlupfes des Bandsägeblattes,
die einen Teil der Merkmale der Maschine nach der Erfindung-bildet, in vergrößertem
Maßstab; Fig.14 ist ein Blockdiagramm des Antriebsanzeigegerätes der in Fig. 13
dargestellten Vorrichtung zum Feststellen eines Schlupfes des Bandsägeblattes; Fig.15
ist eine Vorderansicht der Sägeblattführung in vergrößertem Maßstab, die ein Merkmal
der Erfindung darstellt; Fig.16 ist ein Querschnitt nach Linie 16-16 der Fig. 15,
wobei einzelne Teile zur Vereinfachung der Darstellung fortgelassen sind; Fig.17
ist ein Querschnitt nach Linie 17-17 der Fig. 15; Fig.18 ist ein Querschnitt nach
Linie 18-18 der Fig. 15; Fig.19 ist eine Untersicht, teilweise im Schnitt, der in
Fig. 15 ge en gezeigten#Führungseinrichtung Führung e für das Bandsägeblatt; Fig.20
und 21 sind Ansichten der plattenartigen Führung teile, die auf der linken und rechten
Seite der Führungseinrichtung für das Bandsägeblatt angeordnet sind;
Fig.22
ist eine Seitenansicht der in Fig. 21 dargestellten plattenartigen Führungsteile;
Fig.23 ist eine Ansicht der Drahtbürsteaeinrichtungien in vergrößertem Maßstab,
die ein Erfindungsmerkmal darstellen; Fig.24 ist eine Draufsicht der in Fig. 23
gezeigten Bürsteneinrichtung; Fig.25 ist eine Seitenansicht der in Fig. 23 gezeigten
Bürsteneinrichtung; Fig.26 ist eine Seitenansicht der Vorrichtung zum Abtasten des
Schneidmaterials in vergrößertem Maßstab, die eines der Merkmale der Maschine nach
der Erfindung darstellt; Fig.27 ist ein Querschnitt nach Linie 27-27 der Fig. 26;
Fig.28 und 29 sind Querschnitte längs der Linien 28-28 und 29-29 der Fig. 27; Fig.30
ist eine Srläuterungsdarstellung der Vorschubeinrichtung, die ein Merkmal der Maschine
nach der Erfindung bildet, wobei die Vorschubeinrichtung in Vorschubstellung gezeigt
ist; Fig.31 ist eine erläuternde Darstellung der Vorschubeinrichtung nach Fig. 30
in einer Stellung zur Zeit #der Beendigung der Vorschubbewegung; Fig.32 zeigt die
hydraulische Schaltung zum Steuern der
Hau'pts#pann-vorrichtung'
und der hiermit verbundenen; Vorschubeinrichtung; Fig.35 ist ein Grundriß der Spannvorrichtung,
die ein weiteres Merkmal der Maschine nach der Erfindung' darstellt, wobei Teile
hiervon zur Vereinfachung der Darstellung fortgelassen sind; Fig.34 sein Querschnitt
nach Linie 34-34 der Fig. 33; Fig.35 ist eine perspektivische Darstellung der beweglichen
Anschlagplatte der in Fig 33 gezeigten Spannvorrichtung; Fig.36 ist ein Teilschnitt
der Hakenbefestigung der beweglichen Anschlagplatte in vergrößertem Maßstab; Fig.37
ist ein weiterer Querschnitt der Hakenbefestigung der beweglichen Anschlagplatte
im vergrößertem Maßstab und Fig.38 ist ein Grundriß der Zapfenverbindung der Maschine
nach Erfindung in vergrößertem Maßstab, bei dem Teile zur Vereinfachung der Darstellung
fortgelassen sind.
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Die in den Zeichnungen dargestellte Bandsägemaschine nach der Erfindung
ist als Ganzes mit 40 bezeichnet und weist ein Gehäuse 46 auf, das mit einem Scharnierbolzen
44 an einem Maschinenrahmen 42 schwenkbar gelagert ist und sich um den Scharnierbolzen
44 bogenförmig auf- und abbewegen kann. In den linken und rechten Endteilen des
Gehäuses 46 sind eine Trieb scheibe 50 und eine getriebene Scheibe 52 drehbar gelagert,
über welche ein endloses Bandsägeblatt 54 gelegt ist. Die Triebscheibe 50 wird von
einem Treibriemen 58 in Umdrehung versetzt, der von einem Motor 60 über eine Schneckenwelle
56 angetrieben wird. Ein Ende dieser Schnekkenwelle 56 ist an eine Kolbenpumpe 62
einer Vorrichtung zum Steuern der Gehäuse-Absenkgeschwindigkeit angeschlossen. Auf
der anderen Seite ist die getriebene Scheibe 52 mit einer Spannvorrichtung 64 verbunden,
mit der die Spannung des Bandsägeblattes durch Gegeneinander- oder Aus ein anderbewegen
der Trieb scheibe 50 und der getriebenen Scheibe 52 eingestellt werden kann. Ferner
ist die getriebene Scheibe an Meßfühler 66 angeschlossen, die nicht nur dazu dienen,
auf elektrischem Wege einen Schlupf zwischen dem Triebrad 52 und dem Bandsägeblatt
54 anzuzeigen, sondern die auch die Aufgabe haben, beim Auftreten eines Schlupfes
den Schneidvorgang des Bandsägeblattes 54 zu unterbrechen.
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Zwischen der Trieb scheibe 50 und der getriebenen Scheibe 52 sind
neben dem Untertrum, des Bandsägeblattes 54 zwei Führungseinrichtungen mit j e e
je s einer Schneidöl-Zuführungsvorrichtung
68 im Abstand voneinander
angeordnet, -die das Bandsägeblatt 54 senkrecht zur Ebene des Schneidgutès oder
Werkstückes führen, während beiden Seiten des Sägeblattes Schneidöl zugeführt wird.
Außerdem ist eine Rückenfuhrung 70 vorgesehen. Jede der Führungseinrichtungen ist
am unteren Ende eines Tragarmes 74 befestigt, die von dem Gehäuse 46 herabhängen.
Außerdem besitzt die Bandsägemaschine 40 eine Drahtbürste 76, die neben dem Untertrum
des Bandsägeblattes 54 und der Trieb scheibe 50 angeordnet ist und Sägespäne beseitigt,
die sich auf dem Sägeblatt abgesetzt haben.
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Wie aus Fig. 2 hervorgeht, weist die Unterkonstruktion 42 eine hydraulisch
betätigte Hauptspannvorrichtung 78 zum 13inspannen des Schneidgutes auf. Von der
Unterkonstruktion rückwärts erstreckt sich ein Zuführungstisch 80 mit einem Zuführungsschlitten
84, der von einem Vorschub zylinder 82 vor- und zurückgeschoben werden kann. Auf
dem Zuführungsschlitten ist- eine hydraulische Spannvorrichtung 86 befestigt, die
mit einer Anzeigevorrichtung 88 gekoppelt ist, welche die Vorschubverhältnisse des
Schneidgutes anzeigt.
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Unmittelbar unter der Hauptspanneinrichtung 78 ist eine Vorschubwalze
90 angeordnet, die mit Hilfe des Rydrauliksystems der Haupt spanne inrichtung 78
zum Erleichtern der Schneidarbeit vorge-stoßen- werden kann. Von dem Naschinenrabinen
42 nach vorn erstreckt- sich ein Auffangtisch 92 mit Klemmeinrichtung 94 zum Festhalten
des schon geschnittenen Werkstückes. Ein
Schaltkasten 96 zur Funktionsüberwachinig
der obeng-enannten verschiedenen sich bewegenden Vorrichtungen oder Zeile ist auf
dem Gehäuse 46 befestigt.
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Wendet man sich Jetzt den verschiedenen teilen der Maschine und zuerst
der Kolbenpumpe 62 der Steuervorrichtung für die Senkgeschwindigkeit des Gehäuses
46 zu, So erkennt man, daß die Schneckenwelle 56 an einem Ende mit einem Lager 102
in einer zylindrischen Buchse 100 angeordnet ist, die an einem Arm 98 des Gehäuses
46 befestigt ist (Fig, 4). In der zylindrischen Buchse 100 ist ein Verteiler in
Form einer abgestuften, dicken Scheibe 104 angeordnet, deren Abschnitt 104a von
kleinerem Durchmesser drehbar über einen Federstift 106 paßt, der die Schneckenwelle
56 in der Nähe ihrer Spitze 56b durchquert. Gleichzeitig wird der gleiche Abschnitt
der Verteilerscheibe von einem Stift 111 nach rechts gedrückt, welcher der Reihe
nach ständig unter der Wirkung einer Feder 110 steht, die in einer zylindrischen
Ausnehmung 108 in der Schneckenwelle 56 angeordnet ist.
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Die Oberfläche der Verteilerscheibe 104 mit einem großen Durchmesser
ist mit zwei voneinander getrennten Nuten 112 und 114 versehen (Fig. 6). Die Nut
112 erstreckt sich von dem Mittelpunkt der Verteilerscheibe 104 axial nach außen.
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Die Nut 114 erstreckt sich von einem Punkt etwas außerhalb der Mitte
axial nach außen und ist durch einen schmalen Kanal 116 mit dem Außenumfang verbunden,
um dort eine reibungsfreie
Drehung zu ermöglichen.
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Fingernagelförmige schmale Höhlungen 118 und 120 erstrecken sich in
die Nuten 112 und 114, um den pulsierenden Wechsel des Ölflusses so weit wie möglich
auszuschalten. Eine Scheibe 122, ein Plättchen 124, eine zylindrische Hülse 126
und ein Deckel 128 dienen als Ölleitungs-Konstruktion, die zu einer Einheit zusammengebaut
sind und dann in die zylindrische Buchse 100 eingeschoben und mit Schraubenbolzen
130 angeschraubt ist. Am Ölauslaß 132 ist ein Federstift 136 mit einem inneren Zylinder
134 eingesetzt, der die zylindrische Hülse 126 und das Plättchen 124 vollständig
durchsetzt und halbwegs in die Scheibe 122 und in den Deckel 128 eindringt.
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Wie aus Fig. 10 hervorgeht, ist ein Einlaß 138 für die Druckflüssigkeit
des Hydraulikzylinders 48 zum Heben und Senken des Gehäuses 46 an einen Kanal 140
angeschlossen, der in der Mitte des in Fig. 4 gezeigten zylindrischen Plättchens
124 angeordnet ist.
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Eine Oberfläche der Scheibe 122 ist mit einer Ringnut 142 und mit
vier durchgehenden Bohrungen 144, 146, 148 und 150 versehen (Fig. 7). Die Bohrung
148 ist in der Mitte und die Bohrungen 146 und 150 sind symmetrisch hierzu angeordnet.
Das Plättchen 124 ist eine Gummidichtung und besitzt vier Öffnungen 152, 154, 156
und 158 (Fig. 8). Es wirkt als Stoßdämpfer eines Bolzenhalters. Die Öffnung 156
ist im Mittelpunkt und die Öffnungen 15Lc und 158 sind symmetrisch hierzu angeordnet.
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Die zylindrische Hülse 126 ist, wie in Fig. 9 gezeigt, mit Bohrungen
160 und 162 versehen, welche die Hülse durchdringen. Sie besitzt Öldichtungen 164,
die an zwei Stellen auf dem Umfang angeordnet sind. Ferner ist ein kolben'168 in
der Zylinderbohrung 172 angeordnet, die eine ringsumlaufende 01-nut 166 und eine
Nut 170 mit Bogenform aufweist.
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Der Deckel 128 wird von einer dicken, abgestuften Abdeckplatte gebildet,
der außer dem Ölauslaß 132 und dem Öleinlaß 138 eine zylindrische Bohrung 176 mit
einem frei gleitenden Stopfen 174 aufweist, der den Weg des Kolbens 168 begrenzt.
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Ferner weist der Deckel eine Ausnehmung 178 auf, die die Bohrung 162
der zylindrischen Hülse 126 mit der zylindrischen Bohrung 176 verbindet.
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Der Tragflansch 180 für den Stopfen 174 ist am Deckel 128 mit einer
Schraube 184 unter Einschaltung einer öldichten, dünnen kreisförmigen Befestigungsplatte
182 befestigt. Eine Feder 188 wird zwischen einer auf die Einstellschraube 186 am
Stopfen 174 aufgeschraubten Federanschlagplatte 194 und dem Tragflansch 180 zusammengedrückt
und bewirkt, daß der Stopfen 174 immer nach rechts hinausgeschoben wird. Am linken
Ende des Stopfens 174 ist ein Schieber 190 angeordnet, der von einer Feder 192 gegen
die Stirnfläche der zylindrischen Hülse 126 gedrückt wird.
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In Fig. 11, die in vergrößertem Maßstab die Skala,#96 des in Fig.
1 gezeigten Schaltkastens darstellt, ist die in strichierten
Linien
angedeutete Anschlagstange 174 in Wirklichkeit an eine Seite des Kolbenpumpenkörp,ers
62 ange schl o s s en.
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Sie ist natürlich zur Vereinfachung als direkt mit der Zeigerwelle
198 des Zeigers 202 der Skala 196 verbunden dargestellt, da die Anschlagstange und
der Kolbenpunipenkörper durch ein nicht näher dargestelltes Ereuzgelenk miteinander
verbunden sind. Mit anderen Worten: Die Spitze der Anschlag stange 174 liegt unter
der Wirkung der Feder 188 gegen eine Kurvenscheibe 200 an.
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In Fig. 12 ist eine Spannvorrichtung 64 für die Bandsäge dargestellt.
Eine gegossene Grundplatte 206 ist mit drei Schrauben 208 an der Unterseite einer
Rückwand 204 des Gehäuses 46 befestigt, in dem die getriebene Scheibe 52 untergebracht
ist. Eine am rechten Ende der Grundplatte 206 angeordnete Nabe 210 nimmt eine Welle
212 auf, die sich frei drehen und frei nach rechts und links gleiten kann. In einer
Führungsschiene 214, die sich parallel zu den oberen und unteren Teilen des linken
Abschnittes der Grundplatte erstreckt, ist ein Schlitten 220 geführt, der nach links,
und rechts gleiten kann. Der Schlitten 220 befindet sich über einer Öffnung 216
in der Rückwand 204 und trägt ein Lager 218 für die Scheibenwelle 276. Ein Gewindeabschnitt
am linken Ende der Welle 212 ist in eine Gewindebohrung 224 an der rechten Seite
des Schlittens 220 eingeschraubt und kann sich frei nach rückwärts und vorwärts
bewegen. Ein Winkelring 232 wird von einem Axialdrucklager 230 gegen einen
Flansch
228 auf dessen linker Seite abgestützt, der im mittleren Teil der Welle 212 angeordnet
ist.
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An zwei Gelenkaugen 234, 236 zu beiden Seiten der Welle 21? am rechten
Teil der Grundpitatte 206 sind Winkelhebel 238 und 240 schwenkbar angeschlossen,
deren linksseitige Arme 238a und 240a die linke Stirnfläche des Winkelringes 232
berühren. An einer konischen Fläche 246 eines sich verjüngenden, auf der Welle 212
gleitenden Ringes 247 stützen sich die rechten Arme der Winkelhebel mit Rollen 242
und 244 ab.
-
An dem nach rechts über die Rückwand 204 hinausragenden Ende der Welle
212 ist ein Handrad 248 befestigt. Außerdem trägt das gleiche Ende der Welle 212
eine auf ihr gleitende Federscheibe 250. Zwischen der Federscheibe 250 und dem konischen
R#ing 246 ist eine verhältnismäßig kräftige Feder 252 angeordnet. Ein Stift 254,
der sich durch beide Seitenteile der Federscheibe 250 hinauserstreckt, sitzt gleitend
in einem Langloch 258 eines Hebels 256, dessen eines Ende an dem Gehäuse 46 drehbar
befestigt ist.
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An einem Abzugshebel 260, der am freien Ende 256a des Hebels 256 schwenkbar
gelagert ist, sind aushebbare Rasten 264 und 266 angeordnet, in die ein Stift 262
eingreift, der an der Unterseite der Rückwand 204 angeordnet ist. Der Hebel 256
und der Abzugshebel 260 sind durch eine Zugfeder 268 mit ein ander verbunden. An
der linken Stirnseite der die Welle 212 umgebenden Nabe 210 ist ein Stoßdämpfer
270 aus elastischem
Material, wie beispielsweise aus Gummi, angeordnet.
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Im folgenden soll der#Meßfühler 66 zum Feststellen des Schlupfes beschrieben
werden, der in Fig. 13 dargestellt ist.
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In dem Lager 218 ist eine Scheibenwelle 272 mit einer Schraube 276
und einer Unterlegscheibe 274 gesichert. Die früher bereits erwähnte getriebene
Scheibe 52 ist mit einem doppelten Kegelrollenlager 278, 280 auf der Scheibenwelle
272 gelagert. Auf der Stirnfläche der Nabe 52a der getriebenen Scheibe 52 ist eine
Abdeckplatte 284 mit Schrauben 282 dicht befestigt. Von einer Seite der Außenfläche
der Abdeckplatte 284 erstrecken sich drei Flügel von konstanter #Breite und gleichem
Abstand voneinander horizontal nach außen. An der Abdeckplatte 284 ist ferner eine
Scheibe 288 mit Abstandhülsen 290 und Schrauben 292 in einem angemessenen #Abstand
unterhalb der Flügel 286 befestigt.
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Der obere Teil der Scheibenwelle ?72 erstreckt sich durch die Abieckplatte
284 hindurch und ragt über diese hinaus.
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Auf einer Seite des oberen Teiles der Scheibenwelle 272 ist ein Tragarm
294 angeordnet, an dessen Spitze und nahe an den Flügeln 286 ein kontaktloser Schalter
296 angeordnet ist.
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Dieser kontaktlose Schalter 296 ist mit einer Leitung 298 an ein Antriebsanzeigegerät
300 angeschlossen, das in dem Blockschaltbild nach Fig. 14 dargestellt ist. An der
Spitze
der Scheibenwelle 272 ist ferner noch eine Abdeckhaube 502
befestigt, welche den kontaktiosen Schalter 296 und die Flügel 286 abdeckt. Diese
Abdeckhaube schützt zusammen mit den Scheiben 288 den kontaktlosen Schalter 296
und die Flügel 286.
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Das oben erwähnte Antriebsanzeigegerät ist eine Art von Steuerrelais,
das automatisch ein Abfallen der Geschwindigkeit der getriebenen Scheibe 52 erfaßt,
welche mit einer Geschwindigkeit inn erhaib eines Regelbereiches gedreht werden
soll.
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Wendet man sich Jetzt dem Blockdiagramm, zu so ist mit A eine Wechselstromquelle,
, mit B ein Transformator, mit C ein Gleichrichter, mit D ein Gleichspannungs-Stromkreis,
mit E ein N#egativ-Verstärker, mit F ein. Diff-erentialkreis, mit G ein Entladungsstromkreis,
mit H ein Integrationskreis, mit I eine SOR-Anlage (siliziumgesteuerter Gleichrichter)
mit J ein elektromagnetisches. Relais, mit K ein Anlaß-Ausgleichsmit Zeitschalter
und mit eine äußere Löscheinrichtung bezeichnet.
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Die Führungseinrichtung 72 für das Sägeband 54 soll Jetzt mehr im
einzelnen erlåutert werden (Fig. 15 Jede der im Abstand voneinander angeordneten
Führungseinrichtungen besteht aus einem Führungsblock 304, der von einem von dem
Gehäuse 46 herabhängenden Tragarm. 74. getragen wird.
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An dem Führ#ungsblock 304 ist an der der Sägeblattscheibe zugewandten
Seite
eine obere Führungsrolle 306 und eine untere Führungsrolle 308 angeordnet. Die Führungsrollen
306 und 308 sind mit Einstellringen 310 und 312, Befestigungsschrauben 314 und 316',
Muttern 318 und 320 und Beilagscheiben 322 und 324 derart drehbar gelagert, daß
die obere Führungsrolle 306 auf einer Seite gegen den oberen Teil des Sägeblattes
und die untere Führungsrolle 308 auf der anderen seite gegen den unteren Teil des
Sägeblattes anliegt. Das Sägeblatt ist unter der Wirkung der zwei Führungarollen
in eine Ebene gedreht, die senkrecht zur Ebene des Werkstückes M liegt. Die beiden
Führungsrollen sind abhängig von der Breite des verwendeten Sägeblattes in ihrem
gegenseitigen Abstand voneinander eingestellt.
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Auf der Werkstucks-eite des Führungsblockes 304 befinden sich Einsatzstücke
326 und 328, die als Führungsplatten zum zusamzaengepreßten Führen der beiden Seiten
des Sägeblattes 54 dienen, wie dies in den Fig. 15, 17 und 19 gezeigt ist. Diese
Einsatz8tücke 326 und 328~ können aus einem Material wie Titaniumkarbid im Fräzisionsgußverfahren
hergestellt und einer Fräs-, Bohr-, Polierbehandlung und schließlich einer Oberflächenbehandlung
unterworfen werden, um die Oberfläche, die das Sägeband 54 berührt, mit einer Härte
auszustatten, die derjenigen eines äußerst harten Materials nahekommt.
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Das Einsatzstück 326 ist, wie in Fig. 19 gezeigt, starr an dem Eührungsblock
304 mit einer Befestigungsschraube 332 befestigt,
die in eine Gewindebohrung
330 eingeschraubt ist.
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Eine offene Ölzuführungsleitung -erhält Schneidöl von einem Verteilernippel
336, welches durch Leitungen 338 und 340a in dem Führungsblock 304 zufließt. Sie
spritzt das Schneidöl durch Nuten 342 im Einsatzstück 326 auf beide Längsseiten
des Sägeblattes 54.
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Wie in den Fig. 20 und 21 gezeigt, ist das Einsatzstück 328 dem Einsatz
stück 326 ähnlich. Hier ist jedoch keine Befestigungsschraube, 332 vorgesehen, sondern
das Einsatzstück ist dafür vorgesehen, das Sägeband 54 mit einem vorherbestimmten
Druck unter der Wirkung einer Feder 346 und eines Stößels 344 gegen das Sägeband
54 zu pressen. Wie bei dem Einsatzstück 326 ist auch hier eine offene Ölleitung
348 vorgesehen, die den Stößel 344 durchdringt und Schneidöl durch die Leitungen
340b und die Nut 342b dem Sägeband zuführt.
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Die-Eapp-e 350 beherbergt die Feder 346 und ist auf den Fü-h;.
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rungsblook 304 aufgeschraubt.
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Die Führungsblöcke 304 der Fiibrungseinrichtung 72 tragen ferner,
wie in den Fig. 15, 17 und 18 gezeigt, Rückenführungen 70, von denen jede eine Rolle
mit Radialkugellager aufweist und von einem Zentrierzapfen 356 drehbar in symmetrischer
Stellung gehalten wird. Dies bedeutet, daß der Führungsblock 304 sich nach unten
gabelt und daß in dem gabelförmigen Teil ein H-förmiger Träger 358 mit einem Zentrierzapfen
356 gelagert ist, der an den Schenkeln des gabelförmigen
freies
des Führungsblockes 304 angeordnet ist. Zn der Rücken' führung 70 der Bandsäge gehören
ferner noch Rollen 352 und 354 mit Radiallagern, die in den inneren Zwischenräumen
des H#fo"'rmigen Trägers 358 angeordnet und auf Achsen 360, 362 drehbar gelagert
sind. Die Rückenführung 70 wird auf diese Weise von dem Zentrierzapfen 356 des Trägers
358 schwenkbar getragen und reguliert so den Rücken des Sägebandes 54, indem sie
den Schneiddruck durch das Sägeblatt 54 auf das Schneidgut überträgt und verhindert,
daß sich die Säge beim Durchlauf unter dem Schneiddrflck nach oben ausbiegt.
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Es soll nun mehr im einzelnen die Drahtbürsten-Vbrrichtung 76 beschrieben
werden (Fig. 23).
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Ein Drahtbürstenträger ist am unteren Ende einer Stützplatte 366 mit
Schrauben 368 und 370 an der rechten Seite des Gehäuses 46 so'befestigt,- daß er
sich neben dem' Sägeblatt 54 befindet, d.h., in einer dem Bandsägeblatt benachbarten
Lage, welches soeben das Werkstück durchschnitten hat (Fig. 3, 24 und 25). Die Schraube
370 ist durch ein Langloch 372 gesteckt, so daß die Winkelstellung des Drahtbü'rstenträgers
364 zum Gehäuse 46 eingestellt werden kann.
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Bürstenträger 374a und 374b sind mit je einem Ende an Tragzapfen 376a
und 376b schwenkbar gelagert, die sich vom Bürstenträger 364 senkrecht nach gegenüberliegenden
Seiten erstrecken. Die anderen Enden der Bürstenträger 374a und 374b
sind
mit Schrauben 380a und 380b an einer Platte 378 befestigt, die vor dem Bürstenträger
364 angeordnet ist. Die Platte 378 ist mit Langlöchern 382a und 382b versehen, so
daß die Bürstenträger 374a und 374b in ihrem gegenseitigen Abstand zueinander eingestellt
werden können. Aus der Mitte der oberen Stirnflächen der Bürstentsäger 374a und
374b erheben sich Wellenzapfen 388 und 390, auf denen getriebene Bürstenscheiben
384 und 386 drehbar gelagert sind. Die Bürstenscheiben nehmen das Sägeband 54 zwischen
sich und drehen sich, indem sie der Bewegung~des Sägebandes 54 folgen.
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Eine Antriebswelle 392 ist durch den Bürstenträger 364 und durch eine
ovale Öffnung 396 hindurchgeführt, die in dem mittleren Teil der Platte 378 ausgestanzt
ist. Am vorderen Ende der Antriebswelle 392 ist eine angetriebene Drahtbürste 394
schwenkbar gelagert, welche die gezahnten Teile des Sägebandes 54 hauptsächlich
von unten her berührt. Eine Kurvenscheibe 398 ist auf einem Bereich der Antriebswelle
392 exzentrisch gelagert, der durch die ovale Öffnung 396 hindurchgeht. Die Kurvenscheibe
398 berührt die Öffnung 396 an ihrem Außenumfang.
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Als nächstes soll die Anzeigevorrichtung 88 zum Anzeigen der Werkstückeigenschaften
beschrieben werden (Fig. 26 und 27).
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Ein Gehäusekasten 400 ist rückwärts an der Befestigungsseite der Schraubhacke
402 befestigt. Wie in den Fig. 26 und 27 gezeigt, besteht der Gehäusekasten 400
aus einem oberen Boden
404 und einem unteren Boden 406 und aus
einer Seitenwand 408, die an der Befestigungsseite der Schraubhacke 402 befestigt
ist. Die Böden und Wände werden von verhältnismäßig dicken Eisenplatten gebildet
und sind von einer verhältnismäßig dünnen Rückwand 410 und einer Seitenwand 412
abgedeckt. Zwischen dem oberen Boden 404 und dem unteren Boden 406 ist ein erster
Flügel 414 mit Zapfen 416 und 418 schwenkbar gelagert, der von einer Feder 422 bei
einem Blick auf die Fig. 28 und 29 im, Uhrzeigersinne und entgegen dem Uhrzeigersinne
gleichmäßig vorgespannt ist.
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Ein zweiter Flügel 432 ist mit Zapfen 428 und 430 an dem frei schwingenden
Teil des ersten Flügels 414 oben und unten schwenkbar derart gelagert, daß sich
das freie Ende des zweiten Flügels 432 senkrecht zur Ebene des Schneidgutes oder
Werkstückes M befindet. Im wesentlichen in der Mitte zwischen dem oberen und unteren
Ende des zweiten Flügels 432 ist ein Bolzen 434 in einer gegenüber der durch die
Zapfen 428 und 430 definierten Achse vorspringenden Lage angeordnet. Der zweite
Flügel 432 ist zwischen Beilagscheiben 436 und 438 eingespannt und wird von einer
Feder 440 gegen den Kopf des Bolzens 434 gedrückt, so daß der zweite Flügel 432
sich um die von den Zapfen 430 und 428 definierte Achse entgegen der Wirkung der
Feder 440 bei der in den Fig. 28 und 29 gezeigten Lage im Uhrzeigersinne drehen
kann.
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Mit 442 ist ein zydraulischer Zylinder und mit 444 dessen Kolben bezeichnet,
die synchron mit der weiter oben erwähnten
Spannvorrichtung betätigt
werden. Zwischen dem Kolben 444 und dem Boden des Zylinders 442 ist eine Feder 446
angeordnet. Der zweite Flügel 432 ist an den Kolben 444 mit einer Stange 448 angeschlossen,
deren oberes und unteres Ende rund ausgebildet ist. Zwischen dem zweiten Flügel
432 und dem Kolben 444 ist ein Spiel vorgesehen, damit sich der zweite Flügel 432,
wie oben erwähnt, im Uhrzeigersinne drehen kann. Ein Mikroschalter 450 trägt an
seinem Kopf ende eine Rolle 452, die vor- und zurückschiebbar von einem Stift 456
getragen wird. Dieser Stift 456 kann derart vor- und zurückgeschoben werden, daß
die Rolle 452 der Bewegung des zweiten Flügels'derart folgen kann, daß sie den Mikroschalter
auch dann betätigt, wenn die Kontaktstelle 452a der Rolle 452, die die Schulter
454 des zweiten Flügels 432 in Fig. 29 berührt, gegen die Schulter verdreht ist,
oder wenn der zweite Flügel' 432 im Uhrzeigersinne verdreht ist.
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Eine Distansscheibe 458e'rlaubt die Einstellung des Hikroschalters
420 in vertikaler Richtung. -Auch eine Verschiebung nach rechts oder links ist möglich,
z.B. durch Ausbildung des Schraubenloches als Langloch. Eine Flügel schraube 460
hält den zweiten Flügel 432 in einer zurückgezogenen Stellung, wie dies in Fig.
27 dargestellt ist, so daß die Maschine nach der Erfindung außer Betrieb gesetzt
werden kann, wenn das Werkstück M zu klein wird. Eine Anschlagschraube 462 dient
zur Begrenzung des Schwenkwinkels im Uhrzeigersinne des zweiten Flügels 432, um
eine Beschädigung der
Stange 448 zu verhindern.
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Wendet man sich nun den Fig. 30 und 31 zu, so erkennt man, -daß die
Vorschubwalze 90 eine Führungsplatte 466 aufweist, die auS der Oberseite des Maschinenrahmens
42 befestigt ist.
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Zu der Vorschubwalze gehören außerdem eine auf der rechten Seite der
Führungsplatte mit Bolzen 468 befestigte feste Spannbacke 464, eine bewegliche Spannbacke
470, die auf der linken Seite der Führungsplatte 466 mit einem Einstellschlitten
472 montiert ist, eine Zahnstange 474, die unter der beweglichen ~Spannbacke 470
gleitend- gelagert,ist und und sich unter der Wirkung einer Druckfeder nach links
und rechts bewegen kann, die am linken Ende eines Teiles 42a des Maschinenrahmens
42 abgestützt ist. Am rückwärtigen Ende des Einstellschlittens 472 ist ein Klinkenhebel
478 gelagert, der sich von dem Einstellschlitten 472 aus' nach rückwärts erstreckt
und-mit seinem freien Ende in eine der Ausnehmungen der Zahnstange 474 einrastet.
Unter der Führungsplatte 466 ist zwischen der festen Spannbacke 464 und der beweglichen
Spannbacke 470 ein Träger 480 angeordnet, der zwei Lagerbohrungen 482a und 482b
am unteren Ende aufweist, die zwei verkröpfte Kurvenscheiben 486a und 486b aufnehmen,
welche ihrerseits auf Wellen 484a und 484b fest montiert sind, die an beiden Enden
axial frei drehbar im Maschinenrahmen gelagert sind. -Die - Lager sind in den Zeichnungen
nicht dargestellt.
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Eine Förderwalze 490 ist in Tragarmen 488a und 488b drehbar
gelagert,
die sich von den Enden des Trägers 480 aus nach oben erstrecken. Auf der Welle 492,
die sich von der Börderwalze aus nach links erstreckt und an deren freien Ende ein
Ratschennebel 496 angeordnet ist, ist ein Kreuzgelenk 494 eingeschaltet. Die Betätigungsarme
498a und 498b sind mit ihren einen Enden mit den Wellen 484a und 484b verbunden,
während ihre anderen Enden an einer Betätigungsstange 500 angelenkt sind.
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An einem Teil 42b des Maschinenrahmens 42 ist ein doppeltwirkender
Zylinder 502 angeordnet, in dem ein Kolben 504 gleitet, auf dessen beiden Seiten
Kolbenstangen angeordnet sind, von denen die eine 506 einen größeren Durchmesser
und von denen die andere 508 einen kleineren Durchmesser aufweist. An dem einen
Ende der Kolbenstange 506 ist eine Gelenkstange 510 schwenkbar befestigt, die an
ihrem anderen Ende ein Langloch 512 ~aufweist, in dem ein Zapfen 514 gleiten kann,
der an der Betätigungsstange 500 befestigt ist.
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Auf einem Ansatz 42c des Maschinenrahmens 42 ist ein Kipphebel 516
schwenkbar gelagert, dessen oberer Arm mit einem Anschlag 518 am linken Ende der
Zahnstange 474, und dessen unterer Arm mit dem freien Ende der Kolbenstange 508
zusammenwirkt.
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In den Zeichnungen ist mit 520 ein Anschlag für die Betätigungsstange
500 und mit 522 ein Anschlag für den Kipphebel 516 bezeichnet, die beide inweigneter
Weise-auf dem Maschinenrahmen
42 angebracht sind, der in Fig.
31 jedoch nicht näher dargestellt ist.
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Fig. 32 zeigt eine hydraulische Steuerung für die Vorschub walze 90.
Hierbei'bezeichnet 524 ein Dreiwegeventil, 526 eine Abflußleitung, 528 einen Ölbehälter,
530 eine hydraulische Pumpe, 532 einen Elektromotor, 534 ein Rückschlagventil, 536
einen Schaltzylinder-, 538 einen von dem Schaltzylinder 536 betätigten Schalter
für den Elektromotor 532.
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Die Bezugszeichen 540, 542, 544 und 546 bezeichnen Ölleitungen.
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Bezugnehmend auf die Fig. 33, 34 und 35 soll nun die Werkstück-Spannvorrichtung
beschrieben werden.
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Am Boden 92a des Auffangtisches 92 ist auf der gleichen Seite, auf
der auch die feste Spannbacke 464 der Hauptspannvorrichtung angeordnet ist, eine
feste Anschlagplatte 548 befestigt. Auf der gleichen Seite wie die bewegliche Spannbacke
470 ist eine verschiebbare Anschlagplatte 550 vorgesehen, welche die Werkstücke
Ms stützt und die in Nuten 552a und 552b verschiebbar ist, die in dem Boden 92a
des Auffangtisches 92 in einer unten näher beschriebenen Weise angeordnet sind.
Die verschiebbare Anschlagplatte 550 ist mit Rippen 554 verstärkt und am unteren
Rand mit metallenen Befestigungsbeschlägen 556a und 556b versehen, welche Befestigungslöcher
558a und 558b aufweisen. Die bewegliche Anschlagplatte 550 ist an dem Boden 92a
des Tisches
92 mit Haken 560 befestigt (Fig. 36 und 37). Der Haken
560 besteht aus einem harten Material und ist #an seinem unteren Ende mit einem
verdickten Kopf und an seinem oberen Ende mit einem Gewindebolzen versehen. Der
Haken ist bei einer geeigneten Stellung der verschiebbaren Anschlagplatte 550 von
einem Ende her in die Nut 552a oder 552b eingeschoben, die in den Boden 92a des
Tisches 92 eingeschnitten sind.
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Er ist durch ein Befestigungsloch 558a oder 558b hindurchgesteckt
und an dem Befestigungsbeschlag 556a oder 556b mit einer Mutter 564a oder 564b festgelegt.
Der wünschenswerte Abstand zum Festsetzen der verschiebbaren Anschlagplatte 550
ist mehr oder weniger ebenso groß, aber geringfügig breiter als der Abstand zwischen
der festen Spannbacke 464 und der beweglichen Spannbacke 470.
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Die schwenkbare Verbindung zwischen dem Maschinenrahmen 42 der Bandsägemaschine
und dem Gehäuse 46 ist in Fig 38 dargestellt. Am Scharnierzapfenring 566 des Gehäuses
46 ist ein Schlitz 568 vorgesehen, der die Einstellung der Klemmwirkung mit Bolzen
570 und Mutter 572 erleichtert. Ein Zwischenraum oder Spiel zwischen dem Zapfen
und dem Scharnierzapfenring 566 und d,e,r- a',uf dem Maschinenrahmen 42 befestigten
Scharnierbracke erleichtert den Zusammenbau; ein übermäßiges Spiel Jedoch hat eine
unerwünschte Verschiebung des Gehäuses 46 nach rechts und links, und nach vorwärts
und rückwärts zur Folge, wodurch die Genauigkeit beim Schneidvorgang herabgesetzt
wird. Durch die Anordnung eines Schlitzes 568
ist es möglich, das
Gehäuse sehr genau schwenkbar anzuschließen, indem man mit Hilfe des Bolzens 570
und der Mutter 572 den Scharnier zapfen 44 im Scharnierzapfenring 566 spielfrei
einschließt, aber ein genügend großes Spiel zum Spannen und an der Scharnierbracke
584 ein genügend großes Spiel vorsieht, nachdem der Scharnierzapfen in die richtige
Stellung gebracht ist.
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Die Wirkungsweise der Maschine 40 ist beispielsweise folgende: Um
das Sägeband 54 zu spannen, wird zunächst der Abzugshebel 260 (Fig. 12) gezogen,
wodurch die Raste 264 aus dem Zapfen 262 ausgehoben und der Hebel 256 in die in
Fig. 12 dargestellte Stellung losgelassen wird. Dann wird das Handrad 248 entgegen
dem -Uhrzeigersinne gedreht, wodurch der Schlitten 220 auf der Führungsschiene 214
in Fig. 12 nach links (in Richtung des Pfeiles a) bewegt wird. Hierdurch wird die
getriebene Scheibe' 52 näher an die Trieb scheibe 50 herangebracht, was-das Auflegen
des Sägebandes 54 um beide Scheiben leichter macht. Dann wird das Handrad 248 im
Uhrzeigersinne gedreht, um den Schlitten 220 nach rechts (in Richtung des Pfeiles
b) zu verschieben,'wodurch das Sägeband 54 gespannt wird.
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Die Reaktion dieser Zugkraft zieht die Welle 212 in Richtung des Pfeiles
a, wodurch der konische Ring 246, der durch die Feder 252 an einer Verschiebung
in Richtung des Pfeiles b gehindert
wird, sich mit der Welle 212
in Richtung des Pfeiles a bewegt. Hierdurch werden die Winkelhebel 238 und 240,
die die konische Umfangsfläche des Ringes berühren, um ihre Gelenkaugen 234 und
236 in Richtung der Pfeile c verschwenkt.
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Mit der Drehung der Winkelhebel 238 und 240 drücken die linken Arme
238a und 240a den Winkelring 232 in Richtung des Pfeiles b, stoßen die Welle 212
in Richtung des Pfeiles b zurück und unterstützen hierbei die Drehbewegung des Handrades
248. Wenn das Handrad 248 weitergedreht wird, steigt die Spannung des Sägebandes
54 und die Feder 252 wird vorgespannt.
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Nachdem das Sägeband 54 von der Bedienungsperson von Hand mit voller
Kraft gespannt wurde, wird der Hebel 256 in Richtung des Pfeiles d geschwenkt, wobei
die Raste 266 des Abzugshebels über den Stift 262 greift, um den Hebel sicher festzulegen.
Hierbei gleitet die Federscheibe 250 in Richtung des Pfeiles a, wodurch die Feder
252 weiter zusammengepreßt wird und das Sägeband 54 mit noch größerer Kraft gespannt
wird.
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Unter den oben erläuterten Verhältnissen wird der Schneidvorgang durchgeführt.
Wenn sich das Sägeband 54 längt und die Bandspannung geringer wird und hierdurch
auch die Kraft abnimmt, welche die Welle 212 in Richtung des Pfeiles a zieht, gewinnt
die Kraft, welche die Welle 212 in Richtung des Pfeiles b zieht, infolge der Vorspannkraft
der Feder 252
und der Winkelhebel 238 und 240 die Oberhand. Hierdurch
wird die Welle 212 in Richtung des Pfeiles b bewegt, bis die Rückstellkraft der
Feder 252 durch die Spannkraft des Sägebandes 54 ausgeglichen ist und die Spannkraft
sich automatisch wieder auf den richtigen Wert einstellt.
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Wenn das Sägeband 54 während des Schneidvorganges reißt, geht die
Kraft, welche den Schlitten 220 in Richtung des Pfeiles a zieht, plötzlich verloren
und die Welle 212 schnellt in Richtung des Pfeiles b. Da der Flansch 228 gegen den
Stoßdämpfer 270 prallen kann, wird der Stoß aufgefangen und eine mögliche Zerstörung
der Konstruktion verhindert. Auch wenn eine geringfügige Abweichung in der Gesamtlänge
des zu einem Ring verschweißten Sägebandes 54 auftritt, dreht sich die Welle 212
nur an der in den Figuren angedeuteten Stelle und wird nicht selbst in einen dynamischen
Kraftausgleich hineingezogen, wenn das Handrad 248 gedreht und der Schlitten 220
leicht in Richtung des Pfeiles b gezogen wird. Beim Spannen des Sägeblattes mit
dem Handrad 248 wird eine verhältnismäßig geringe Spannung aufgebracht.
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Beim Betätigen des Hebels 256 wird eine verhältnismäßig große Vorspannung
auf die Feder 252 aufgebracht, die durch den konischen Ring 246 und die Winkelhebel
238 und 240 vergrößert wird, wodurch eine vorherbestimmte Spannung des Sägebandes
erreicht wird, welche erheblich größer ist als die, die mit einer Drehung des Handrades
mit einem kurzen Arm erreicht werden kann.
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Unter 13ezunlime auf Fig. 31 soll nun der Vorschub eines Werkstückes
M erläutert werden.
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Wenn das Dreiwegeventil 524 (Fig. 32) mmgeschaltet wird, werden die
011 eitungen 540 und 546 hydraulisch miteinander verbunden, was einen hydraulischen
Druckabfall in der 01-leitung 544 und Einschaltung des Motors 532 durch den Schaltzylinder
536 zur Folge hat. Wenn der Elektromotor läuft und die Rydraulikpumpe 530 betätigt
wird, wird Drucköl gleichzeitig durch die Ölleitung 544 auf die rechte Seite und
durch die Ölleitung 540 auf die linke Seite des Kolbens 504 gefördert. Infolge der
unterschiedlich großen Druckfläche auf den beiden Seiten des Kolbens 504, auf welche
der hydraulische Druck wirkt, überwindet -der auf die linke Seite des Kolbens 504
einwirkende Öldruck den Druck auf der rechten Seite des Kolbens. Hierdurch wird
der Kolben 504 in Richtung des Pfeiles e verschoben. Bei dieses Verschiebebewegung
des Kolbens 504 wird der Kipphebel 516 frei und die Zahnstange 474 wird unter'der
Wirkung der Druckfeder 476 in Richtung des Pfeiles f gedrängt. Die bewegliche Spann
backe 470 der Hauptspanneinrichtung 78 weicht hierdurch zum Lösen des Werkstückes
M zurück. Während der Kolben 504 sich in Richtung des Pfeiles e weiterbewegt, wird
der Kipphebel 576 in Richtung des Pfeiles g geschwenkt und stöBt gegen den Anschlag
522. In diesem Augenblick legt sich der Zapfen 514 gegen den linken Rand des Langloches
512. Wenn der Kolben 504 in Richtung des Pfeiles e weiterbewegt wird, wird
die
Betätigungsstange' 500 in Richtung des Pfeiles e verschoben und die Kurvenscheiben
486a und 486b werden entgegen dem Uhrieigersinne gedreht, der Träger 480 wird angehoben
und die Förderwalze 490 erhebt sich etwas über die Oberfläche der Führungsplatte
466. Gleichzeitig stößt die Betätigungsstange 500 gegen den Anschlag 520 und der
Schaltzylinder 536 tritt wie vorstehend beschrieben in Aktion, so daß der Elektromotor
532 abgeschaltet wird. Diese Bewegung 5-phase ist in Fig. 30 dargestellt.
-
Wenn das auf der Förderwalze 490 ruhende Werkstück M über die Oberfläche
der Führungsplatte 466 angehoben worden ist, wird es eingeschoben und mit der Spannvorrichtung
86 festgeklemmt.'Dann wird der Vorschubzylinder 82 in Gang gesetzt und der ZuführungsSchlit#en
84 von dem Vorschub zylinder in Richtung auf die Hauptspannvorrichtung 78 vorgeschoben,
wobei das zugeführte Werkstück um ein gewünschtes Stück über die Förderwalze 490
rollt.
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Wenn das zu schneidende Werkstück M in der Spannvorrichtung 86 eingespannt
ist, stößt im gleichen Moment das vordere Ende des zweiten Flügels 432 der Anzeigevorric-htung
88 zum Anzeigen der Eigenschaften des zugeführten Materials senkrecht gegen das
Schneidgut, um es auf seine Anwesenheit zu überprüfen. Wird das Schneidgut nicht
angetroffen, d.h., wenn das Schneidgut nicht vorhanden ist, wird der zweite Flügel
432 aus der in Fig. 29 gezeigten Lage weiter vorgeschoben,
so daß
die hintere Schulter 454 von der Rolle 452 des Mikroschalters 450 abgleitet und
der Mikroschalter betätigt wird. Weml zwischen dem Schneidmaterial M und der Spannvorrichtung
86 während des#Vorschubes ein Schlupf auftritt, wird der zweite Flügel 432 um die
Zapfen 428 und 430 im Uhrzeigersinne gedreht und die Rolle 452 des Mikro schalters
450 ebenso betätigt.
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Da die Betätigung des Mikroschalters eine Warnvorrichtung oder Bremsvorrichtung
der Vorschubeinrichtung auslöst, ist es möglich, genaue Messungen vorzunehmen und
unregelmäßig gesägte Stücke auszuscheiden, sobald der verbleibende Teil des Schneidgutes
zu klein wird oder dort einen Schlupf hat.
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Das Einspannen des Werkstückes M nach dem Vorschub soll jetzt beschrieben
werden: Wenn das Dreiwegeventil 524 umgeschaltet ist (Fig. 32), wird die Ölleitung
540 mit der Abflußleitung 526 hydraulisch verbunden. Der Kolben 504 wird unter der
Wirkung des in der Leitung 544 bestehenden Ölrestdruckes in Richtung des Pfeiles
h gedrückt. Da der hydraulische Druck in der Leitung 544 hierdurch abnimmt, bewegt
sich der Kolben des Schaltzylinders 536 unter der Wirkung der eingeschlossenen Feder,-
so daß der Schalter 538 betätigt und ~der Elektromotor 532 in Gang gesetzt wird.
Die Pumpe 530 wird angetrieben und fördert Drucköl in die Leitung 544. Da die Ölleitung
540 mit der Abflußleitung 526 hydraulisch verbunden ist, wird der
von
der Hydraulikpumpe 540 erzeugte hydraulische Druck voll auf die rechte Seite des
Kolbens 504 übertragen, der hierdurch in Richtung des Pfeiles h weiterbewegt wird
und die Gelenkstange 510 zieht, wie dies in Fig. 30 dargestellt #s't.
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Sobald die Gelenkstange 510 auf diese Weise in Richtung des Pfeiles
h verschoben wird, werden die Kurvenscheiben 486a und 486b unter dem Gewicht des
auf der Förderwalze 490 ruhenden Werkstückes M im Uhrzeigersinne gedreht und der
Träger-480 wird auf diese Weise abgesenkt. Die Betätigungsstange 500 wird unter
der Wirkung der Betätigungsarme 498a und 498b in Richtung" des Pfeiles h verschoben,
wobei der Zapfen 514 wie früher an den linken Rand des Langloches 61 gerät. Sobald
der -Träger 480 bewegt wird und die Förderwalze 490 unter die Ebene der Oberfläche
der Führungsplatte 466 gebracht ist, legt sich das Werkstück M auf die Führungsplatte
466.
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Dies ist dann der Ball, wenn das Werkstück M nicht länger auf die
Förderwalze 490 drückt, so daß der Träger 480 sich nicht weiter abwärts bewegt.
In diesem Augenblick, stößt die Kolbenstange 508 gegen das untere Ende des Kipphebels
516.
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Bei einer weiteren Bewegung des Kolbens 504 in- Richtung des Pfeiles
h wird der Kipphebel 516 in Richtung des Pfeiles verschwenkt, die Zahnstange 274
wird in Richtung des Pfeiles j verschoben und die bewegliche Spannbacke 470 bewegt
sich gegen die feststehende Spannbacke 464 und spannt das Werkstück M fest.
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Sobald die bewegliche Spannbacke 470 das Werkstück M festklemmt,
verlangsamt
sich die weitere Bewegung des Kolbens 504 und der hydraulische Druck in der Ölleitung
540 steigt an. Hierdurch wird der Schalt zylinder 536 betätigt und schaltet den
Schalter 538, wodurch die Tätigkeit der hydraulischen Druckquelle unterbrochen wird.
Diese Bewegungsphase ist in Fig. 31 dargestellt.
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Wenn der Klemmdruck der beweglichen Spannbacke 470 während des Schneidvorganges
gelegentlich abfallen sollte, was einen Abfall des hydraulischen Druckes in der
Leitung 544 zur Folge hat, wird der Schaltzylinder 536 betätigt, um automatisch
den Öldruckverlust auszugleichen.
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Nachdem das Werkstück in der weiter oben beschriebenen Weise in der
Hauptspannvorrichtung eingespannt worden ist, wird zum Schneiden eines Werkstückes
mit quadratischem Querschnitt 145 des Materials SUS-27 der Zeiger auf die Marke
"quadratisches Werkstück-155" eingestellt, wie dies in Fig. 11 gezeigt ist, und
die Anschlagstange 174 wird um einen vorherbestimsten~Be;trag von der Kurvenscheibe
200 in, die in Fig. 4 gezeigte Stellung gedruckt. Von einem besonderen Tisch aus
wird' ein Sägeblatt aus, Schnellschneidestahl mit drei Zähnen pro-Zöll bestimmt
und die Sägebandgeschwindigkeit auf 40 m/min festgelegt.
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Wenn der Schneidvorgang mit den oben genannten Schneidwerten beginnt,
dreht sich die Schneckenwelle 56 mit einer Geschwindigkeit (Umdrehung/min), die
der Sägebandgeschwindig
keit entspricht. Sie dreht ihrerseits die
Antriebsscheibe ~50, welche den Umlauf des Sägebandes 54 um die Trieb scheibe 50
und die getriebene Scheibe 52 bewirkt. Gleichzeitig wird die Verteilerscheibe 104
der in Fig. 4 gezeigten Kolbenpumpe 62 mit der- gleichen Geschwindigkeit wie die
Schneckenwelle gedreht. Das infolge des Gehäusegewichtes von dem Hydraulikzylinder
48 unter Druck gesetzte Drucköl wird in den Kanal 140 und von dort in die Nut 112,
die Bohrung 146 und dann durch die Ausnehmung 178 der Bohrung 162 geleitet, füllt
die zylindrische Bohrung 176 und erreicht die bogenförmig ausgeschnittene Nut 170.
Wenn die Verteilerscheibe 104 mit der Drehung der Schneckenwelle 56 sich um 1800
dreht, wird das unter Druck gesetzte Öl von dem Kanal 140 durch die Nut 112 und
die Bohrung 150 geleitet und tritt in die Öffnung 158 am unteren Teil des Plättchens
124 ein und verschiebt den kolben 168 nach rechts. Der Kolben 168 stößt zuerst gegen
den Schieber 190 und die Feder 192 des hohlen Teiles 55 wird, von dem Schieber 190
zusammengedrückt, Der Kolben 168 bewegt sich dann nach rechts auf die Spitze der
Anschlagstange 174 zu, da das unter dem Druck des Gewichtes des Gehäuses 46, stehende
Drucköl bestrebt ist, einen Druck zu erreichen, der annähernd 90% des Druckes auf
den Kolben beträgt, wenn die Bandsäge 54 ohne Last abgesenkt wird. Wenn dies geschieht,
bewegt sich der Kolben 168 nach rechts und die ölmenge, die der in die zylindrische
Hülse 126 fließenden-Ölmenge, äquivalent ist, fließt durch die Ausnehmung 178,
die
Bohrung 162, die Nut 114, die Ringnut 142 der Verteilerscheibe 104 und durch den
Innenzylinder 134 des Ölauslasses 132 in den nicht näher dargestellten Öltank, um
den Kreislauf zu schließen. Auf diese Weise wird das Gehäuse 46 abgesenkt und das
Werkstück M von der Bandsäge mit vorherbestimmter Geschwindigkeit geschnitten.
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Wenn sich die Verteilerscheibe 104 um weitere 1800 dreht, wird der
Kolben 168 diesmal nach links geschoben und die von dem Kolben 168 vorher bewegte
Ölmenge wird in die eingeschnittene Nut 170 entleert. Wenn der Schneidvorgang fortschreitet
und die Berührungslänge des Sägebandes 54 mit dem Werkstück wächst, nimmt das wirksame
Gewicht des Gehäuses 46 ab, bevor der Kolben 168 die Spitze der Anschlagstange 174
erreicht und bevor er mit der Feder 188 ausgeglichen wird.
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Hierbei wird die Menge des eingeleiteten und entleerten Öles verringert
und die Absenkgeschwindigkeit schrittweise herab- -gesetzt. Aus diesem Grunde nimmt
das Sägeband 54 beim Schneiden einer kreisförmigen Stange in regelmäßigen Zeitintervallen
sehr nahe beieinander liegende- Stellungen ein, wenn die Schneidlänge am Werkstück
groß ist (Fig. 3). Dagegen liegen die Abstände des Sägebandes bei regelmäßigen Zeitintervallen
weiter auseinander, wenn die Schneidlänge kürzer ist.
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Die Stellung der Anschlagstange 174 wird deshalb für eine vorgegebene
Gestalt und Größe des Werkstückes konstant gehalten und die Andrück-Absenkgeschwindigkeit
wird auch konstant gehalten, bis die Schneidlänge verhältnismäßig groß wird.
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Für die Gestalt von Werkstücken, deren Schneidlänge bald nach Beginn
des Schneidvorganges rasch groß wird, ist ein quadratisches Werkstück ein gutes
Beispiel. Eine runde Stange hat etwas von dieser Charakteristik und bei Werkstücken
wie H-Profilstahl scheint die Schneidlänge sehr langsam zu wachsen. Außerdem ist
die Größe der Druckverformung der Peder 192 proportional der auf sie ausgeübten
Kraft. Aus diesem Grunde hat die Absenkgeschwindigkeit bei Beginn des Schneidvorganges
die Tendenz langsamer zu werden, obgleich der Zeiger der Skala 169 auf eine Stellung
für ein größeres Werkstück eingestellt ist. Dies ist der Grund, weshalb die Skala
die in Fig. 11 gezeigte Gestalt und Größe erhalten hat.
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Während sich das Sägeblatt 54 längs des kreisförmigen Weges rund um
die Antriebsscheibe 50 und die getriebene Scheibe 52 bewegt, wird das Gehäuse 46
abgesenkt, um das Werkstück n zu schneiden. Hierbei nähert sich jeder der drei Flügel
286 der in Fig. 13 dargestellten Schlupf-Meldeeinrichtung dem kontaktlosen-Schalter
296 einmal bei jeder Umdrehung der -getriebenen Scheibe 52. Hierdurch wird der,
kontaktlose Schalter 296 bei jeder Umdrehung der getriebenen Scheibe 52 dreimal
in Tätigkeit gesetzt und sendet einen Impuls gleichförmiger Länge mit regelmäßiger
Frequenz aus, d.h., einen Satz von drei Impulse sen auf Jede Umdrehung des getriebenen
Rades, durch eine Leitung 298 zu dem Antriebsanzeigegerät 300. (lotion Detector).
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Wenn sich jetzt das Sägeband 54 auf der kreisförmigen Umlaufbahn
mit
einer vorherbestimmten Geschwindigkeit im Schneidvorgang dreht, sendet der köntaktlose
Schalter 296 Impulse von gleichmäßiger Breite und regelmäßiger Frequenz zu dem Antriebsanzeigegerät
300 aus. Diese Impulse werden durch den in Fig. 14 gezeigten Negativ-Verstärker
E um eine Stufe verstärkt und dann in dem Differentialkreis F (differentiation circuit)
in Differeuzwellen (differential waves) umgeformt. Die Tor-Steuerspannung (gate
valtage) des Gleichrichterkreises CR circuit) I zeigt allein für den Integrationskreis
(integrating circuit) H ein Anwachsen entsprechend dem speziellen Wert der aufgegebenen
Drehgeschwindigkeit, jedoch vor Erreichen der Zündspannung des Lichtbogens des SOR-Kreises
I entlädt sie sich wieder durch den Entladungskreis (discharging circuit) G beim
Ankommen von aufeinanderfolgenden Differenzwellen. Als Folge hiervon wird das Potential
des Integrationskreises H auf nahezu Null reduziert und der SOR-Kreis (SCR circuit)
I wird nicht gespeist. Das elektromagnetische Relais J, das wirkuugsmäßig' vor einen
Elektromotor zum Antrieb der Bandsäge 54 angeschlossen ist, wird nicht betätigt.
Das Sägeband 54 setzt deshalb seine Umlaufbewegung fort.
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Wenn sich das Sägeband 54 làngt oder infolge Überlastung schlüpft,
sinkt die Drehgeschwindigkeit der getriebenen Scheibe 52 plötzlich und abrupt ab,
was zur Folge hat, daß die Breite und das Intervall der Impulse größer wird. Als
Folge hieraus wächst die Eingangsspannung des Silizium-
Gl-eichrichters
I auf die Bogenzündspannung des SCR-Ereises entsprechend einem bestimmten Wert an,
der ähnlich dem oben erwähnten ist. Mit Zuführung eines Signalimpulses zu dem Tor
des SCR-Kreises I und mit dessen Erregung wird das Zündrelais J betätigt, so daß
das Sägeband 54 in seiner Halt-Stellung, festgehalten wird und der Vorschub des
Schneidmaterials gegen das Sägeblatt zum Stillstand gebracht wird.
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Nachdem er einmal gezündet worden ist, hält der SCR--Stromkreis I
seine stromführende Stellung auch dann bei, wenn kein weiterer Signalimpuls in sein
Tor gelangt. Das bedeutet, daß auch dann, wenn die Spannung des lntegration-skreises
H nach dem Erregen d-es SOR-Kreises I auf Null abfällt, das elektromagnetische Relais
J wirksam bleibt und das Sägeband 54 in seiner Halt-Stellung festgehalten wird.
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Wenn, der, Schneidvorgang fortgesetzt werden soll, wird von einer
äußeren Löschvorrichtung L ein Signal ausgesandt, um den SCR-Ereis I negativ vorzuspannen
und hierdurch das elektromagnetische Relais J abfallen zu lassen und den Elektromotor
in Gang zu setzen.
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Durch Anordnung eines Anlaß-Ausgleichs-Zeitschalters K ist es möglich,
das Antriebsanzeigegerät 300 bis zum Erreichen einer Soll-Geschwindigkeit seit Ingangsetzung
des Elektromotors zu, stoppen. Durch Konstanthalten der Zeit ist es außerdem möglich,
den ganzen Schneidvorgang zu Schutzzwecken nur dann zu stoppen, wenn ein Schlupf
auftritt, indem man im
Hinblick auf die Festigkeit des verwendeten
Sägebandes einen zulässigen Schneidwiderstand in Betracht zieht, da der Impuls wechselt,
wenn der Schneidwiderstand sich auf das Sägeband auswirkt.
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Wie bereits weiter oben beschrieben, muß das um die Antriebsscheibe
50 und die getriebene Scheibe 52 gelegte und mit einem vorherbestimmten Winkel geneigte
Sägeblatt 54 durch eine Drehbewegung im Schneidbereich wie in Fig. 16 gezeigt senkrecht
gedreht werden. Um dieses Aufdrehen im Hinblick auf die Längsmittelachse des Sägebandes
54 zu erreichen, wird der obere Teil von der oberen Führungsrolle 306 nach rechts
und der untere Teil von der unteren Führungsrolle 308 nach links gedrückt. Das Sägeband
54 behält seine aufrechte Stellung auch nach dem Vorbeilauf am Werkstück und bis
zum Durchlauf durch den Führungsblock 304 bei, wonach das Antriebsrad 50 ihm eine
vorbestimmte Neigung erteilt, um die Umlaufbewegung fortzusetzen.
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Die oberen und unteren Führungsrollen 306 und 308 sind getrennte Rollen
für die obere und die untere Hälfte des Sägebandes 54. Jede von ihnen hat die für
diesen Zweck notwendige Breite. Die Führungsrollen üben nur an einer Seite einen
Druck auf das Sägeband aus. Hierdurch wird die Möglichkeit einer Beschädigung des
Sägebandes ausgeschaltet, die von einem Druck auf die gesamte Fläche beider Seiten
des Sägebandes herrührt. Dies hat seine Ursache darin, daß sich das Sägeband 54,
auch wenn die Führungsrollen 306 und 308
auf etwas Sägespäne stoßen,
von den Rollen entfernt -und in-Räume auf der den Rollen gegenüberliegenden Seite
ausweicht.
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Hierdurch wird eine flberlastung vermieden. Dieser Effekt ist sehr
wesentlich.
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Die Führungsrollen 306 und 308 wälzen sich auf dem umlaufenden Sägeband
ab, die Abnutzung der Rollen ist daher sehr gering. Es ist natürlich auch möglich,
flache Führungselemente aus extrem hartem Material für diesen Zweck zu verwenden,
an denen das Sägeband flach anliegt.
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Die Einsatzstücke 326 und 328 des Führungsblockes 304 spannen beide
Seiten des senkrecht aufgedrehten Sägebandes 54 ein und absorbieren eine Vibration
eine Sägebandes durch Zuführung von Schneidöl zu dessen beiden Seiten.
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Das Schneidöl, das von dem Verteilernippel 336 zugeführt und durch
Leitungen 338, 340a und 340b des Führungsblockes 304 geleitet wird und durch die
Ölzuführungsleitungen 334 und 348 hindurchtritt und durch die Nuten 342a und 342b
der schmalen Ausnehmung im Inneren der Einsatz stücke 326 und 328 ausgespritzt wird,
bildet einen dünnen, nahe herangebrachten Film und bedeckt das Sägeband 54. ~Darüber
hinaus kann die Zuführgeschwindigkeit dieses Schneidölfilmes in das Werkstück gegenüber
der Umlaufgeschwindigkeit des Sägebandes 54 in gleicher Richtung vergrößert werden.
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Bei dem oben beschriebenen Verfahren wird das Schneidöl leicht vollständig
über die ganze Fläche des Sägebandes 54
ausgebreitet und die Menge
des überfließenden und verspritzten Schneidöles wird auf- ein Minimum herabgesetzt,
wenn das Schneidöl dem Werkstück M sehr wirksam zugesetzt wird, wobei die Lebensdauer
des Sägeblattes 54 erhöht und der Verbrauch an Schneidöl gesenkt wird. Außerdem
werden die Einsatz stücke 326 und 328 von Federn 346 mit einer vorherbestimmten
Spannung gegen das Sägeband 54 gepreßt und tragen so dazu bei, das Sägeband in einer
genauen senkrechten Lage zu halten, ohne das Sägeband 54 mit einer übermäßigen Kraft
zusammenzupressen.
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Wenn ~aufgrund des Anpreßdruckes des Schneidmaterials M in dem Bandsägeblatt
54 eine aufwärts gerichtete Biegeverformung auftritt, kann die Umfangsfläche der
Rollen 352 und 354 der Sägebandrückenführung 70 mit dem Rücken des Sägeblattes durch
Schwenkbewegung des Kippträgers 358 um den Zapfen 356 derart in Berührung gehalten
werden, daß nicht die geringste Möglichkeit besteht, daß die Berührungsfläche der
Rolle durch die Biegeverformung des Sägeblattes 54 beeinflußt wird und beim Verhüten
einer Quetschverformung des Rückens des Sägeblattes 54 eine unterschiedliche Wirkung
erreicht werden kann Das Sägeband 54 wird dann in Gang gesetzt, um den Schneidvorgang
auszuführen. Die Antriebsdrahtbürste 394 der Bürstvorrichtung 76 wird von der Antriebswelle'
392 in eine#r zur Umlaufrichtung des Sägebandes senkrechten Richtung angetrieben
und entfernt den Sägestaub, der sich auf der Säge
neben deren abgeplatteten
Teilen abgesetzt hat.. Gleich~ zeitig wird die Platte 378 von der exzentrischen
Kurvenscheibe 398 vertikal hin- und herbewegt, so daß die Bürstenträger 374a und
374b um ihre Tragzapfen 376a und 376b schwenken. Die getriebenen DrsS'tbürsten 384
und 386 drehen sich bei ihrer Auf- und Abbewegung in gleicher Richtung mit dem Sägeband
54, dessen Bewegung sie folgen, und entfernen hierbei den an den Seitenflächen des
Sägebandes 54 klebenden Säge staub vollständig.
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Beim Betrieb der oben erläuterten Maschine 40 wird das Werkstück M
durch das Sägeblatt 54 von oben her in gewünschte Abschnitte zerschnitten. Die gesägten
Stücke werden jedoch ohne umzufallen im Zusammenwirken von der festen Anschiagplatte
mit der verschiebbaren Anschlagplatte der Klemmeinrichtung 94 in gestapelter Stellung
gehalten.
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Nach Vollendung eines ersten Arbeitszyklus des S'chneidvorganges wird
das Gehäuse 46 unter der' Wirkung des Hydraulik-Zylinders 48 angehoben und in seiner
oberen Stellung festgehalten, Die Hauptepannvorrichtung 78 läßt dann das Werkstück
M los, welches um einen vorherbestimmten Betrag auf dem Maschinenrahmen 42 in der
oben näher beschriebenen Weise vorgeschoben wird. Die H-auptsp-annvorric-htung 78
spannt dann das nachfolgende Werkstück DI fest und das Gehäuse 46 wird für den Beginn
des zweiten Arbeitszyklus abgesenkt.
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Während das folgende Werkstü-ck M auf dem Maschinenrahmen 42 vorgeschoben
wird, können die zersägten Stücke in der Früh=
rung und zwischen
der festen Anschlagplatte 548 und der verschiebbaren Anschlagplatte 550 weitertransportiert
werden. Der Schneidvorgang wiederholt sich dann und die zersägten Stücke werden
regelmäßig vorgeschoben und in einem nicht näher dargestellten Behälter am vorderen
Ende des Auffangtisches aufgefangen. Die Klemmeinrichtung für die zersägten Stücke
kann besonders dann mit Vorteil verwendet werden, wenn die Werkstücke wie in den
Fig. 33 und 34 gezeigt, aufgestapelt geschnitten werden.