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Gleitlager und Verfahren zu dessen Herstellung Die Erfindung bezieht
sich auf Gleitlager, deren taufschicht eine Matrix aus thermoplastischem oder wärmehärtendem
Harz und in dieser Matrix verankerte Fasern aus solchem Kunststoff enthält, der
gute Gleiteigenschaften aufweist, aber nur schlecht oder überhaupt nicht von dem
Harz der Matrix benetzt wird.
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Es sind wartungsfreie Lager mit Lagerlaufschicht aus härtbaren Harzen
und inkorporierten Fasern aus Polytetrafluoräthylen bekannt. Bei diesen bekannten
Lagern hat es sich als nachteilig herausgestellt, dass die Fasern aus Polytetrafluoräthylen
wegen ihres antiadhäsiven Charakters von den härtbaren Harzen nicht benetzt werden,
was naturgemäss zu erheblichen Schwierigkeiten in Bezug auf die gleichmässige Verteilung
und die feste
Verankerung der Fasern in der Harzmatrix führt. Als
Folge stellen sich bei solchen Lagern immer wieder unkontrollierbare Ausfälle unter
Belastung ein.
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Eine gleichmässige Verteilung und feste Verankerung der Fasern in
der Harzmatrix lässt sich, wie die Erfahrung zeigt, auch dadurch nicht erreichen,
dass das auf das Lagerrücken-Material aufgebrachte Gemisch von Fasern und Harz aufgewalzt
wird (vgl.
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DT-OS 1 469 832).
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Man hat deshalb auch bereits versucht, eine gleichmässige Verteilung
und Verankerung der Fasern aus Polytetrafluoräthylen in der Harzmatrix dadurch zu
erzwingen, dass die Fasern aus Polytetrafluoräthylen vorher mit solchen Fasern,
beispielsweise Baumwollfasern, versponnen wurden, die von dem härtbaren Harz benetzt
werden (vgl. US-PS 3 110 530). In solchem Fall wird aber keine eigentliche Bindung
zwischen den Fasern aus Polytetrafluoräthylen und der Harzmatrix geschaffen sondern
nur eine mechanische Verankerung zwischen den mit Harz benetzten Baumwollfasern.
Im übrigen wird auf diese Weise die in die Harzmatrix einzuführende Menge an Polytetrafluoräthylen-Fasern
vermindert, unddamit auch die Qualität der hergestellten Lager.
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Man hat ferner versucht, eine Benetzbarkeit der Polytetrafluoräthylen-Fasern
mit dem Harz der Matrix dadurch zu erreichen, dass die Polytetrafluoräthylen-Fasern
durch Ätzen mit Lösungen,
die Alkalimetalle, insbesondere Natrium,
enthalten, an der Oberfläche vorzubehandeln (vgl. US-PS 2 789 063 und DT-OS 2 025
016). Hierdurch ergeben sich aber. erhebliche Nachteile.
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Die Ätlösungen sind sehr teuer, und ihre Standzeit ist sehr gering,
da sie unter Einfluss von Luftfeuchtigkeit und Kohlendioxyd zerstört werden. Als
zusätzlich nachteilig kommt hinzu dass die an der Oberfläche geätzten Polytetrafluoräthylen-Fasern
nach dem Ätzvorgang sehr sorgfältig mit Azeton gespült werden müssen, um den Ätzvorgang
zu unterbrechen und ein Verschleppen der aggressiven Äthlösung in die Harzmatrix
zu vermeiden, da sonst Schädigungen der Harz- und Härterkomponenten eintreten würden.
Zur Entfernung des Spülmittels Azeton müssen die Fasern schliesslich bei erhöhter
Temperatur getrocknet werden.
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Als wesentlicher Nachteil hat sich ausserdem herausgestellt, dass
durch das Ätzen die reibungsarme Oberfläche der Polytetrafluoräthylen-Fasern, die
ja gerade für den Zweck des wartungsfreien Gleitlagers von ausschlaggebender Bedeutung
ist, durch den Ätzvorgang zerstört wird. Dies führt naturgemäss zu wesentlich höheren
Reibungswerten und damit einer erheblichen Qualitätsverminderung der Gleitlager.
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Es ist weiterhin ein Verfahren bekannt geworden, bei dem den härtbaren
Harzen vor dem Härten Polytetrafluoräthylen in Pulverform zugegeben wird. Unter
dem Einfluss der Scherkräfte im Misch- und Knetgerät bilden sich faserförmige Gebilde
des Polytetrafluoräthylens. Dieses Verfahren hat aber den Nachteil,
dass
bei den für die Härtung der Harze erforderlichen Temperaturen (1500C bis max. 2000C)
aus diesen faserförmigen Gebilden des Polytetrafluoräthylens keine echte Faser gesintert
wird, also niemals die optimalen Festigkeitswerte einer ausgesinterten Fa ser erhalten
werden. Die mechanische Belastbarkeit solcher Lager ist deshalb nur gering. Die
Ausbildung der faserförmigen Gebilde aus Polytetrafluoräthylen im Inneren des Harzes
beruht im übrigen auch auf der Tatsache, dass keine Benetzung zwischen dem Harz
und dem Polytetrafluoräthylen eintritt, so dass auch bei den auf diese Weise hergestellten
Lagern die Bindung zwischen den faser förmigen Gebilden aus Polytetrafluoräthylen
und und der Harzmatrix fehlt, was wiederum unkontrollierbare Ausfälle bei Belastung
der Lager zur Folge hat.
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Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Gleitlager
zu schaffen, bei dem eine ausreichend feste Verbind dung zischen der Harzmatrix
und den Kunststoff-Fasern geschah fen wird, wobei die guten Gleiteigenschaften des
Kunststoffes auf den Faseroberflächen im wesentlichen unvermindert erhalten bleiben.
Die Lager sollen sich darüber hinaus in relativ ein faches Weise und mit relativ
geringen Kosten herstellen lassen.
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Die gestellte Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst dass
die Fasern mindestens zum wesentlichen Teil ihrer Oberflä che mit gute Gleiteigenschaften
aufweisendem, mit dem Harz de Matrix benetzbarem Fluorpolymer beschichtet sind.
Dadurch wird
eine sichere Verbindung zwischen den Kunststoff-Fasern
und der Harzmatrix gewährleistet. Da die Teilchen des als Beschichtung auf den Fasern
angebrachten Fluorpolymers ähnlich niedrige Reibwerte wie der Kunststoff der Fasern
selbst haben, werden im Gegensatz zu den oben erläuterten bekannten Verfahren keine
Nachteile hinsichtlich der Lagereigenschaften hervorgerufen.
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In bevorzugter Ausführungsform der Erfindung enthält die Lagerlaufschicht
mit einer im wesentlichen geschlossenen Hülle aus Fluorpolymer umgebene Polytetrafluoräthylen-Fasern,
die mindestens zum Teil etwa parallel oder im spitzen Winkel zur Lagerlauffläche
orientiert sind. Vorzugsweise besteht im Rahmen der Erfindung die Beschichtung bzw.
die Hülle der Kunststoff-Fasern aus einem (Copolymer aus Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen.
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Die Beschichtung bzw. Hülle kann zweckmässig in einem Gewichtsverhältnis
zu den Kunststoff-Fasern im Bereich von etwa 1:1 vorgesehen sein. Die Kunststoff-Fasern
können zweckmässig eine Länge zwischen etwa 0,4 bis 4 mm, bis etwa Stapelfaserlänge
aufweisen. Bei Benutzung beschichteter Polytetrafluoräthylenfasern ist im Rahmen
der Erfindung ein Gewichtsanteil zwischen etwa 10 bis 30 96 vorzugsweise im Bereich
von etwa 20 % des beschichteten Fasermaterials in der Lagerlaufschicht besonders
vorteilhaft.
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Als besonders vorteilhaft hat es sich dabei herausgestellt, neben
dem beschichteten Fasermaterial noch etwa 1 bis 5 96 Gew.
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eines niedermolekularen Polytetrafluoräthylens oder eines Copolymers
aus Tetrafluoräthylen und Äthylen in der Laufschicht vorzusehen. Durch diesen Zusatz
wird ein schnellerer Übertrag des Fluorpolymerfilms auf die Welle erreicht, was
bereits in der Einlaufphase des Lagers zu niedrigeren Reibwerten führt. Eine andere
vorteilhafte Möglichkeit besteht im Rahmen der Erfindung darin, die Lagerlaufschicht
an der Lagerlauffläche mit einem dünnen Einlauf-Overlay aus kolloidalem Polytetrafluoräthylen
und bzw. oder Copolymer aus Tetrafluoräthylen und Hexafluorporpylen und bzw. oder
niedermolekularem Polytetrafluoräthylen in einer Matrix aus thermoplastischem oder
wärmehärtendem Harz zu überdecken. Der Einlauf-Overlay kann eine Schichtdicke in
der Grösse von etwa 10 /um aufweisen.
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Die mit Verbundfaser gemäss der Erfindung versehene Lagerlaufschicht
kann ausserdem auch andere nützliche Füllstoffe bzw.
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feste Schmiermittel enthalten, beispielsweise Lagermetall wie Blei,
Blei-Zinn-Legierung, Graphit, Molybdändisulfid o.dgl.
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Besonders vorteilhaft ist es im Rahmen der Erfindung, der Lagerlaufßchicht
etwa 40 bis 50 % Gew. Blei mit einem Zinngehalt zwischen etwa 1 und 5 %, vorzugsweise
etwa 1 5', beizugeben.
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Zur Herstellung der Gleitlager gemäss der Erfindung eignet sich insbesondere
ein Verfahren, bei dem Kunststoff-Fasern, insbesondere Polfetrafluothylenfasern
unter ständigem Rühren in eine wässrige Dispersion des Fluorpolmers eingerührt werden
und diese Dispersion nach gleichmässiger Verteilung der Kunststoff
-Fasern
koaguliert wird, wobei anschliessend das Koagulat getrocknet, ggf. getempert und
und abgekühlt sowie vorsichtig zu Verbundfasern zerkleinert wird, diese Verbundfasern
dann ggf.
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zusammen mit Füllstoffen und sonstigen Zusätzen in die Harzkomponenten
zu einer Paste eingearbeitet werden, diese Paste auf ein vorbereitetes Lagerrücken-Material
aufgestrichen, gehärtet und anschliessend auf vorherbestimmte Gesamt-Banddicke geschält
wird und aus diesem vorbereiteten Verbundmaterial Gleitlager geformt werden. Dieses
Verfahren lässt sich in relativ einfacher Weise durchführen und stellt sicher, dass
die in diesem Verfahren hergestellten Gleitlager die oben erläuterten besonderen
vorteilhaften Eigenschaften aufweisen. Besonders vorteilhaft ist es im Rahmen der
Erfindung, Polytetrafluoräthylen-Fasern und eine Dispersion von Copolymer aus Tetrafluoräthylen
und HexafluorpFWpylen mit Teilchengrössenim Bereich von 0,5 /um und einem Feststoffgehalt
im Bereich zwischen etwa /# 96 und 70 96, vorzugsweise etwa 55 °% bis 60 46 als
Ausgangsmaterialien zu benutzen. Das Koagulat kann bei etwa 800C getrocknet werden,
und die dabei entstehenden Agglomerate sind dann schonend zu zerkleinern. Es ist
aber auch möglich, das Koagulat zu trocknen und anschliessend bei etwa 3000C zu
tempern, rasch abzukühlen und dann die dabei entstehenden Aggiomerate schonend zu
zerkleinern. Im Rahmen des Verfahrens gemäss der Erfindung kann Essigsäure als Koagulationsmittel
benutzt und vor dem Trocknen aus dem Koagulat ausgewaschen werden. Die Polytetrafluoräthylen-Fasern
können in einem Gewichtsverhältnis zum Feststoffgehalt im Bereich von etwa 1:1 in
die Dispersion
eingerührt werden. Aus den Verbundfasern, sowie ggf.
Zuschlagstoffen und sonstigen Zusätzen kann im Rahmen der Erfindung durch inniges
Vermischen mit den Harzkomponenten eine Paste gebildet werden, die mittels Vorbeilaufen
des zu beschichtenden Lagerrücken-Materials unter einem Abstreifer unter Orientieren
der Verbundfasern in eine Vorzugsrichtung auf dem Lagerrücken-Material verteilt
wird. Auf diese Weise lässt sich besonders einfach auch die gewünschte Orientierung
der Verbundfasern erreie chen. Zur Bildung der Harzmatrix können im Rahmen der Erfindung
Epoxidharz oder Phenolharz, bevorzugt Epoxidharz benutzt werden Im Rahmen der Erfindung
ist es möglich, die auf das Lagerrückenmaterial aufgebrachte Lagerlaufschicht zunächst
nur teilweise auszuhärten und das vollständige Aushärten der Lagerlaufschicht erst
am fertig geformten Lager vorzunehmen. Wenn ein Einlauf Overlay vorgesehen ist,
wird dieser im Rahmen der Erfindung neK vorzugt nach dem vollständigen Aushärten
der Lagerlaufschiclft aufgebracht, und zwar vorzugsweise durch Spritzen. Der Overla';-wird
zweckmässig nicht voll ausgehärtet sondern nur insoweit angetrocknet, dass beim
Aufrollen und Verarbeiten des bandfoer migen Verbundmaterials,aus dem die Lager
hergestellt werden, kein "Blocken" (Ankleben) oder Abrieb des Overlays auftritt.
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Einige Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand
der Zeichnung näher erläutert. Bs zeigen: Fig. 1 einen vergrösserten Teilschnitt
durch ein lager gemäss der Erfindung und
Fig. 2 einen nochmals
vergrösserten Schnitt durch einen Teilbereich A der Fig. 1 und Fig. 3 Verfahren
zum Auftragen des Verbundmaterials auf ein Metallband.
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Bei dem in der Zeichnung dargestellten Beispiel ist ein Lagerrücken
1 aus Stahl vorgesehen, der auf der die Lagerlaufschicht 2 tragenden Seite durch
Strahlen auf eine einseitige Oberflächenrauhigkeit von etwa 30 /um Rt gebracht worden
ist. Auf die aufgerauhte Seite des Lagerrückens 1 ist die Laufschicht 2 aufgebracht,
die aus einer Matrix 3 aus wärmehärtendem Harz, in die Matrix eingelegten, mit Beschichtung
4 versehenen Tetrafluoräthylen-Fasern 5, Füllstoffteilchen 6 vorzugsweise aus Blei
mit 1 96 Zinngehalt, Teilchen 7 aus Molybdändisulfid und Teilchen 8 aus einem niedermolekularen
Polytetrafluoräthylen aufgebaut ist.
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Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich, ist die Bindung zwischen
der Harzmatrix 3 und den Polytetrafluoräthylen-Fasern 5 durch die Beschichtung oder
Hülle 4 geschaffen, die im dargestellten Beispiel aus in Form einer Dispersion auf
die Fasern aufgebrachten feinen Teilchen 10 mit einer Grösse von etwa 0,5 /um aus
Copolymer von Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen gebildet ist. Diese Teilchen
10 sind auf der Oberfläche der Fasern 5 koaguliert und dort durch Trocknen bei etwa
800C oder Tempern bei etwa 3000C auf der Faseroberfläche befestigt. Die Teilchen
10 sind mit dem Harz der Matrix 3 benetzt, so dass dadurch eine feste sichere Verankerung
der Fasern 5 in der Harzmatrix 3 gewährleistet ist. Die Teilchen 10 sind im dargestellten
Beispiel etwa im Gewichtsverhältnis 1:1 zu den Fasern 5
vorgesehen.
Die Länge der Polytetrafluoräthylen-Fasern beträgt im dargestellten Beispiel etwa
0,4 bis 4 mm. Zur Verbesserung der Wärmeleitfähigkeit innerhalb der Lagerlaufschicht
sind Lagermetallteilchen 6 aus Blei mit 1 % Zinngehalt in die Harzmatrix 3 eingelagert.
Ausserdem kann zur Verbesserung der selbstschmierenden Wirkung des Lagers auch Molybdändisulfid
oder sonstiges festes Schmiermittel in die Harzmatrix 3 eingelagert sein, wie dies
durch die Teilchen 7 angedeutet ist. Schliesslich kann zur Verbesserung der Einlauf-Eigenschaften
auch noch feinteiliges, niedernolekulares Polytetrafluoräthylen, wie durch die Teilchen
8 angedeutet, in die Harzmatrix eingelagert sein.
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Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist auf die eigentliche Lagerlaufschicht
2 ein Einlauf-Overlay 9 gelegt, der im dargestellten Beispiel eine Schichtdicke
von 10 /um aufweist. Bei den Laufversuchen mit wartungsfreien Lagern auf der Basis
wärmehärtbarer Harze hat es sich nämlich gezeigt, dass die Einlaufphase, innerhalb
deren ein Ubertrag von Polytetrafluoräthylen auf den Gegenläufer erfolgt, relativ
lang ist. Es hat sich ferner herausgestellt, dass insbesondere bei oszillierender
Bewegung des Gegenläufers in der Einlaufphase eine Zerrüttung der Harzmatrix eintreten
kann Um diese Schwierigkeiten zu beseitigen, die Einlaufphase abzukürzen und von
Anfang an einen niedrigen Reibwert und eine niedrigere Lagerrücken-Temperatur zu
erzielen, ist der Einlauf-Overlay 9 nach dem völligen ausharten der Lagerlaufschicht
2 auf deren Oberfläche auSgespritzt. Wie in Fig. 1 durch die Teilchen 11 angedeutet9
besteht der Einlauf-Overlay 9
aus feinstem kolloidalem Polytetrafluoräthylen
oder Copolymer aus Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen und einer thermoplastischen
oder in Wärme härtenden Harzlösung 12. Um einen möglichst raschen Ubertrag des Einlauf-Overlays
9 auf den Gegenläufer zu erzielen, ist dieser Overlay 9 nicht ausgehärtet, sondern
nur angetrocknet, und zwar so weit angetrocknet, dass er bei der Bearbeitung während
der Herstellung des Lagers keine Schwierigkeiten durch tBlockenw d.h. Zusammenkleben
des aufgewickelten, für die Lagerherstellung vorbereiteten Verbundmaterials bereitet.
Ausserdem ist das Antrocknen des Overlays 9 so weit durchzuführen, dass auch kein
nennenswerter Abrieb eintritt.
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Zur Herstellung der Gleitlager gemäss der Erfindung werden zunächst
die zur Einbettung in die Harzmatrix 3 vorgesehenen Polytetrafluoräthylenfasern
5 unter ständigem Rühren in eine wässrige Dispersion eines Copolymers aus Tetrafluoräthylen
und Hexafluorpropylen eingerührt und die Dispersion nach gleichmässiger Verteilung
der Polytetrafluoräthylenfasern durch Zusatz von z.B. Essigsäure koaguliert. Die
wässrige Phase wird durch Zentrifugieren oder Nutschen entfernt, die Essigsäure
aus dem Koagulat ausgewaschen und das Koagulat getrocknet und ggf. bei ca. 3800C
getempert. Die beim Trocknen bzw. Tempern entstehenden Agglomerate werden schonend
zerkleinert, um so ein Verbundfasermaterial zu erhalten, dessen Faserkern durch
die an der Oberfläche unversehrte Polytetrafluoräthylenfaser und dessen
Faserhülle
durch die mit dem Harz der Matrix 3 benetzbaren Teilchen des-Copolymers aus Tetrafluoräthylen
und Hexafluorporpylen gebildet sind. Das Verbundfasermaterial wird dann gegebenenfalls
zusammen mit anderen nützlichen Füllstoffen, wie z.B. Blei, vorzugsweise Blei mit
1 bis 5, vorzugsweise 1 %Zinngehalt und/oder Graphit und/oder Molybdänsulfid mit
den Harzkomponenten vorzugsweise Epoxidharzen, vermischt, um eine streichfähige
Paste zu bilden. Diese Paste wird im fortlaufenden Verfahren (Fig. 3) auf ein vorbereitetes
Stahlband aufgestrichen. Hierzu läuft das Stahlband, das zuvor durch Strahlen auf
eine einseitige Oberflächenrauhigkeit von vorzugsweise 30/um Rt gebracht wurde,
von einer Ablaufrolle 13 durch eine Richtmaschine 14 zu einer Auftragvorrichtung
15, die im wesentlichen aus einer Bandkantenführung und einem Abstreifer aus vorzugsweise
massivem Polytetrafluoräthylen besteht. Der Abstreifer verteilt die hinter ihm auf
das Stahlband aufgegebene pastenförmige Masse, stellt die gewünschte Schichtdicke
ein und zwingt die Verbundfasern in eine Vorzugsrichtung. Von hier läuft das so
beschichtete Stahlband durch einen mit Infrarotstrahlen beheizten Ofen 16 zur Aushärtung
der Gleitschicht. Hinter der Ofenzone sind eine Kühlvorrichtung 17 sowie daran anschliessend
ein Schälmesser 18 angeordnet, das sehr eng tolerierbare Gesamt-Banddicken zu erzielen
gestattet. Hiernih wird das bestrichene Band mittels einer Spritzeinrichtung 19
mit dem Einlauf-Overlay versehen und mittels Infrarotstrahler 20 wieder getrocknet.
Anschliessend wird das Band von einer Haspelvorrichtung 21 aufgerollt.
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Im Rahmen der Erfindung wurde festgestellt, dass es zweckmässig ist,
die Gleitschicht nicht völlig auszuhärten und die endgültige
Aushärtung
erst am fertigen Lager vorzunehmen. Hierzu können die fertig gepressten Lager als
Massengut durch einen Durchstossofen gegeben werden.
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Sollen die Lager nicht mit Einlauf-Overlay versehen werden, so hat
es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, neben einem vorzugsweise 18 bis
20 96 Gewichtsanteil an Verbundfaser noch etwa 1 bis 5 96 Gewichtsanteil eines niedermolekularen
Polytetrafluoräthylens vorzusehen. Durch diesen Zusatz wird ein schnellerer Übergang
des Fluorpolymer-Filmes auf die Welle erreicht, was bereits in der Einlaufphase
des Lagers zu niedrigeren Reibwerten führt.
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Sollen die Gleitlager mit Einlauf-Overlay versehen werden, so wird
vorzugsweise die auf das Stahlband aufgebrachte Pastenschicht vollständig ausgehärtet.
Auf diese ausgehärtete Schicht wird dann die Overlay-Dispersion aufgespritzt und
so weitgehend ohne Aushärten angetrocknet, dass das anschliessend aufgewickelte
Verbundmaterial nicht zusammenklebt und auch der Overlay während der Herstellung
der Lager nicht nennenswert abgerieben wird.
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Zwei Ausführungsbeispiele für das Verfahren gemäss der Erfindung werden
im folgenden näher erläutert:
Ausführunasbeispiel 1: In eine wässrige
Dispersion mit ca. 60 % Feststoffgehalt eines Copolymers aus Tetrafluoräthylen und
Hexafluorpropylen werden Polytetrafluoräthylen-Fasern mit einer Faserlänge zwischen
0,4 und 4 mm in etwa gleicher Gewichtsmenge wie der Feststoffgehalt der Dispersion
unter ständigem Rühren eingearbeitet. Nach gleichmässiger Verteilung der Polytetrafluoräthylen-Fasern
in der Dispersion wird diese durch Zusatz von z.B. Essigsäure koaguliert. Die wässrige
Phase wird durch Zentrifugieren oder Nutschen entfernt und die Essigsäure aus dem
Koagulat ausgewaschen.
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Das Koagulat wird dann getrocknet und bei ca. 3000C getempert und
rasch abgekühlt. Beim Tempern entstehende Agglomerate werden schonend zerkleinert.
Das dabei gewonnene Verbundfasermaterial wird wie folgt weiterverarbeitet: 19,2
% Gew. eines Epoxidharzes mit der Handelsbezeichnung tEpikote 828" (reines Epoxidharz)
9,6 96 Gew. eines Epoxidharzes mit der Handelsbezeichnung '!Epikote 871" (modifiziert
mit erhöhter Elastizität) 7,9 5' Gew. Härter 43,4,' Gew. Blei mit 1 46 Gew. Zinngehalt
1,8 96 Gew. niedermolekulares Polytetrafluoräthylen und 17,9 96 Gew. Verbundfasern
werden zu einer Paste vermischt, die in der oben beschriebenen
Weise
auf Stahlband mit aufgerauhter Oberfläche aufgetragen wird. Die aufgetragene Paste
wird auf dem Stahlband vorgehärtet und nach Herstellung der fertigen Lagern endgültig
ausgehärtet.
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Ausführungsbeisniel 2: a) Aufziehen von feinverteiltem Copolymer aus
Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen auf Polytetrafluoräthyienfasern: Polytetrafluoräthylenfaser
mit einer Faserlänge zwischen 0,4 bis 4 mm jedoch ggf. auch bis zu Stapelfaserlänge
wird in einer solchen Menge in eine 55 96 Gew. Festkörperanteil enthaltende wässrige
Dispersion eines Copolymeres aus Tetrafluoräthylen' und Hexafluorpropylen eingerilhrt,
dass ein PTFE/FEP-Verhältnis von 1:1 entsteht. Nach homogenem Verteilen der Polytetrafluoräthylenfaser
in der Dispersion wird durch Zugabe von Essigsäure eine Koagulation eingeleitet,
wobei die Polytetrafluoräthylenfasern von den Partikeln aus Copolymer aus Tetrafluoräthylen
und Hexafluorpropylen umhüllt werden. Nach nochmaligem Durchmischen des Koagulates
wird die wässrige Phase durch Zentrifugieren oder Nutschen abgetrennt. Anschliessend
wird durch mehrfache Zugabe von Azeton das Koagulat wasser- bzw. säurefrei gewaschen.
Nach dem Trocknen bei 800C werden die Agglomerate schonend zerkleinert. Es wird
eine Verbundfaser erhalten,
bei der die Polytetrafluoräthylenfasern
von feinteiligem Copolymer aus Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen umhüllt ist.
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b) Ausbilden der Lagerlaufschicht: 19,2 % Gew. eines Epoxidharzes
der Handelsbezeichnung "Epikote 828" (reines Epoxidharz) 9,6 % Gew. eines Epoxidharzes
der Handelsbezichnung "Epikote 871" (modifiziert mit erhöhter Elastizität) 7,9 %
Gew. Härter 43,45' Gew. Blei mit Zinngehalt zwischen 1 und 5 96, vorzugsweise von
1 % 2,0 5' Gew. Molybdändisulfid und 17,9 % Gew. der oben beschriebenen Verbundfasern
werden wie im AUsführ'rngsbeispiel 1 zu einer Paste verarbeitet, die in gleicher
Weise wie im Ausführungsbeispiel 1 auf die aufgerauhte Oberfläche eines Stahlbandes
aufgebracht wird. Im Unterschied zum Ausführungsbeispiel 1 wird die auf diese Weise
auf dem Stahlband aufgebrachte Schicht vollständig ausgehärtet.
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c) Aufbringen eines Einlauf-Overlay: In die Lösung eines Thermoplastharzes
oder eines wärmebär tenden Harzes wird Polytetrafluoräthylen oder Copolymer aus
Tetrafluoräthylen
und Hexafluorpropylen in feinster kolloidaler Form eingemischt, so dass sich noch
eine spritzfähige Masse ergibt. Diese spritzfähige Masse wird in einer Schichtdicke
von etwa 10 /um auf die ausgehärtete Schicht des Bandmaterials aufgespritzt und
so lange getrocknet, bis die aufgespritzte Overlay-Schicht keine klebende Wirkung
mehr zeigt. Aus dem so vorbereiteten Material werden dann Gleitlager hergestellt.
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Alle in der Beschreibung, den Patentansprtichen und der Zeichnung
wiedergegebenen Merkmale des Anmeldungagegenstandes können für sich allein oder
in Jeder denkbaren Kombination von wesentlicher Bedeutung für die Erfindung sein.