DE2124984B2

DE2124984B2 - Vornchtung zum automatischen Verpacken von jeweils mehreren Be haltern in einen Kasten

Info

Publication number: DE2124984B2
Application number: DE2124984A
Authority: DE
Inventors: Jerry L. Lynchburg Va. East (V.St.A.)
Original assignee: Simplimatic Engineering Co
Current assignee: Simplimatic Engineering Co
Priority date: 1970-05-20
Filing date: 1971-05-19
Publication date: 1973-10-18
Also published as: IE35827B1; NO130985B; ZA711158B; CA944731A; SE358605B; FR2089185A5; BE765485A; DE2124984A1; NO130985C; IE35827L; DE2124984C3; GB1302334A; US3694993A; NL7105178A

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum autoatischen Verpacken von jeweils mehreren Behältern einen Kasten, mit Fördereinrichtungen zum Zufühn der aufrechtstehenden Behälter zwischen Fühingsschienen und der leeren Kästen zur Packstation, it der Packstation zugeordneten Fühl- und Sperreinchtungen für die Behälter, mit einer wenigstens zwei ch gegenüberliegende, in unterschiedliche Richtun- :n weisende, mit Führungsschienen versehene Ar- :itsflächen aufweisenden Halteeinrichtung, auf welle die Behälter in der Packstation gelangen und die lit einer Schwenkeinrichtung verbunden ist, durch welche die Halteeinrichtung zusammen mit den Behältern in eine umgekehrte Stellung gedreht wird, so daß die Behälter mit ihrem oberen Ende nach unten weisend nach dem Lösen von der Halteeinrichtung in die Kästen fallen, und mit einer Fördereinric'. ng zum Entfernen der beladenen Kästen.

Eine derartige Vorrichtung ist aus der USA -Patentschrift 3 443 355 bekannt, bei weicher immer nur eine Reihe von mehreren Behältern auf eine von zwei

ίο sich gegenüberliegenden Arbeitsflächen einer Halteeinrichtung befördert wird. Die Behälter werden dann, bevor die Halteeinrichtung geschwenkt wird. mittels einer an gegenüberliegenden Seiten der Behälter angreifenden Greifeinrichtung festgehalten.

»5 Nach dem Verschwenken der Halteeinrichtung werden die nunmehr umgekehrten Behälter von der Greifeinrichtung freigegeben und fallen in einen mittels einer Hebeeinrichtung angehobenen Kasten, gleichzeitig wird eine weitere Reihe von mehieren

so Flaschen auf die dann oben liegende zweite Arbeitsflache der Halteeinrichtung befördert. Nachdem Einfüllen einer Behälterreihe wird der Kasten abgesenkt und um eine Blhälterbreite verschoben; hierauf wird dann die Halteeinrichtung geschwenkt, so daß sich dann die zweite Arbeitsfläche mit der /weiten Reihe von Behaltern gegenüber dem Kasten befindet. Nach dem Anheben des Kastens wird dann die zweite Reihe Behälter ausgelöst und f.iilt auf Grund ihres Eigener wichts in den Kasten.

Bei dieser bekannten Einrichtung kann somit immer nur jeweils eine Reihe von mehreren Behältern in den Kasten gefüllt werden, so daß, wie es meistens der Fall ist, bei einem Kasten, in den mehiere Reihen von Behältern einzusetzen sind, die Halteeinrichtung mehrmals geschwenkt werden muß. damit mehrere Reihen von Behältern eingebracht werden. Es sind somit mehrere Arbeitsgänge, d. h. bei der bekannten Vorrichtung mehrere Schwenkbewegungen der I ladeeinrichtung erforderlich, um einen Kasten mit mehreren Reihen von Behältern zu füllen. Obendrein können durch die Greifeinrichtung die Seitenflächen der [ichälter, die oft mit Etiketten, Schriftzeichen u. a.

versehen sind, beschädigt und zerkratzt werden.

Ferner ist in der deutschen Auslegeschrift 1062 170 eine automatische Verpackungsmaschine, für Flaschen, Kannen od. dgl. beschrieben, bei weh her die Flachen in den Verladeraum befördert, iir r einen beweglichen Rahmen mit parallelen Halteleisten geschoben und mittels einer Verteiler- und Schutzeinrichtung gesichert werden, während gleichzeitig unter dem Verladeraum der zu füllende Kasten zugeführt wird. Zum Einfüllen der Behälter wird dieser Kasten dann über einen zentralen Steuermechanismus ange-Viohen, die Verteiler- und Schutzvorrichtung nach unten bewegt und gleichzeitig der bewegliche Rahmen um eine halbe ESehälterbreite seitlich verschoben, so daß die Behälter nach Auslösen einer Sperrvorrichtung auf Grund ihres Eigengewichts nach unten in den Kasten fallen. Um die Behälter vor Bruch zu schützen und ihr Herabfallen abzubremsen, sind nach innen gewölbte, federnd miteinander verbundene Führungsund Bremsfedeirn vorgesehen.

Auch bei dieser bekannten Verpackungsmaschine werden die einzufüllenden Behälter mittels einer I [alte- und Sperreinrichtung gegeneinander gedrückt und werden beim Herausfallen durch Bremseinrichiiingen verzögert. Auch bei dieser Maschine können zumindest die in einer Reihe gegeneinander stoßen-

den Flaschen beschädigt und beim Herausfallen können durch die Bremseinrichtung unter Umständen die Schon aufgebrachten Etikette, Beschriftungen u.a. zerkratzt und verletzt werden. Auch weist diese Verpackungsmaschine im Unterschied zu der eingangs beschriebenen Vorrichtung nur eine Halteeinrichtung mit einer Arbeitsfläche auf, woraus sich Verzögerungen bei dem Füllen der Kästen ergeben können.

Ferner ist aus der deutschen Auslegeschrift 1 154 755 eine verhältnismäßig komplizierte und aufwendige Vorrichtung bekannt, die eine Einrichtung zum Erfassen oder Greifen mehrerer Behälter an nur einer Haltefläche sowie eine Sl ^senkeinrichtung zum Drehen der Haltefläche in eine Lage aufweist, in der dann die Flaschen nach unten gekehrt gehalten und '5 aus dieser Lage in einen Karton oder Kasten eingebracht werden können.

Di die Halteeinrichtung abei nur eine einzige Arbeitsfläche besitzt, muß sie für jeder Packvorgang nach dem Lösen der Flaschen wieder zurück in ihre ^ao Ausgangslage gedreht werden, in der dann eine neue Gruppe von Flaschen der Halteeinrichiung zugeführt wird; erst dann kann der neue Arbeitsvorgang wieder beginnen. Weiterhin werden bei dieser Vorrichtung jeweils zwei Reihen aneinanderstoßender Flaschen ^a5 ergriffen, die zwischen einer festen Schiene und einer verschiebbaren Greiferleiste angeordnet sind. Die nebeneinanderstehenden Flaschen stoßen also gegeneinander und können sich entlang der Halteplatte seitlich relativ zueinander verschieben.

Darüber hinaus können die Behälter durch die seitlich angebrachte Greiferanordnung an ihren Seitenflächen, die oft bereits schon mit Schriftzeichen sowie anderen Bezeichnungen versehen sind, sich gegenseitig zerkratzen oder beschädigen, was vor allem dann nachteilig ist, wenn die Behälter aus leicht zerbrechlichem Material, wie beispielsweise Glas, hergestellt sind. In einem solchen Fall muß dann eine zusätzliche Einrichtung vorgesehen sein, durch die sichergestellt ist, daß die Flaschen sich nicht gegens -itig zerkratzen oder durch die Greifereinrichtung selbst beschädigt werden.

Daruber hinaus ist aus der Patentschrift Nr. 35 9<S 1 des Amtes für Erfindungs- und Patentwesen in Ost-Berlin eine Greifervorrichtung mit einer Saugeinrichtung zur Aufnahme einer Vielzahl von gleichartigen, über eine Fläche gleichmäßig verteilten Stückgütern, wie beispielsweise Flaschen bekannt. Bei der aus der Patentschrift des Amtes für Erfindungs- und Patentwesen in Ost-Berlin bekannten Greifvorrichtung ist keine Möglichkeit vorgesehen, eine Anzahl Behälter oder Gegenstände auf eine Halteplatte zu befördern, die selbst mit Saugkappen versehen ist, um diese Behälter an der Haltefläche festzuhalten, während sie um 180° gedreht werden, so daß sie dann von der Haltefiäche nach unten hängen.

Aus der Deutschen Auslegeschrift 1 209 948 ist schließlich noch die Verwendung eines Rostes in einer Flaschenpackmaschine bekannt, die mit einer Einrichtung zum Verschieben des Rostes aus der Haltestellung verbunden ist, mittels der dann Flaschen so verschoben werden, daß sie in einen Karton oder Kasten fallen.

Der Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art zum automatischen Verpacken von jeweils mehreren Behältern in einen Kasten liegt daher die Aufgabe zugrunde, daß auch aus mehreren Reihen von Behältern bestehende Gruppen gleichzeitig, sicher und in einem Arbeitsgang verpackt werden können.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist eine Vorrichtung, wie sie eingangs angeführt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsflächen in mehreren Reihen nebeneinander angeordnete Saugeinrichlungen uifweisen, und im Abstand über den Saugeinrichtungen -mc die Behälter zum Zuführen tragende Einrichtung verschiebbar angeordnet ist.

Bei der Vorrichtung gemäß der Erfindung können also jeweils entsprechend der Größe des verwendeten Kastens mehrere Reihen nebeneinander angeordneter Behälter auf die jeweils oben liegende Arbeitsfläche der Halteeinrichtung befördert werden, während die Beladung des Kastens durch Lösen der an der nach unten gerichteten Fläche vorgesehenen Saugeinrichtungen durchgeführt wird. Hierauf kann die Halteeinrichiung, an der bereits wieder mittels der Saugeinrichtung ein neuer Satz Bei. iter gehaltert ist. um 180
gedreht werden und damit bereits der nächste Arbeitsschritt begonnen werden. Mit der Vorricntung gemäß der Erfindung können somit ir· einen Kasten gleichzeitig mehrere Reihen von Flaschen in einem i-vrbeitsgang «.ingefüllt werden, wobei die Behälter mittels der Saugeinrichtung in einer ganz bestimmten Lage gehalten werden und nicht aneinanderstoßen, so daß während des Einfüllen* weder die Flaschen selbst noch etwa auf diesen angebrachte Etikette, Beschriftungen u. ä. zerkratzt und zerschunden werden.

An Hand des in den Zeichnungen dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiels wird die Erfindung im folgenden näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine auseinandergezogene, perspektivische Ansicht der wesentlichen Teile der Vorrichtung einschließlich der Flaschen- und Kastenfordermechanismen,

Fig. IA eine auseinandergezogene, vergrößerte perspektivische Darstellung des drehbaren Supports mit dem Rost,

Fig. 1 B einen Querschnitt einer Arbeitsfläche längs der Linie 1 B-I B in Fig. 1 A.

Fig. 2 eine Seitenansicht der gesamten Vorrichtung im Betneb mit der Darstellung der verschiedenen Mechanismen zur Halterung der Flaschen und Kästen und der Fühlmechanismen zur Feststellung ihrer Positionen,

Fig. 3 eine Draufsicht, gesehen von der Linie 3-3 der Fig. 2 mit der Darstellung des drehbaren Flaschensupports und der Kasten-Hubeinrichtung mit den jeweils zugeordneten Betätigungsmechanismen,

Fig. 4 einen Querschnitt längs der Linie 4-4 in Fig. 2 mit der Darstellung des drehbaren Supports einschließlich der Vakuumeinrichtungen und der unteren Flaschenführungen mit der Flaschensperre,

Fig. 5 einen Querschnitt 5-5 in Fig. 4 mit der Darstellung der Vakuumeinrichtungen und des FIaschcrt-Fühlrnechanismiis,

Fig. 6 A eine schematische Darstellung der sequentiellen Arbeitsweise der Flaschenfördereinrichtung mit der Darstellung der gegenseitigen Lage der verschiedenen Betätigungszylinder und der dazu zugeordneten Grenzschalter,

Fig. 6 B eine schematische Darstellung der Kasten-Fördereinrichtung mit der Darstellung der gegenseitigen Lage der verschiedenen Betätigungszylinder und der diesen zugeordneten Grenzschalter, und

Fig. 7 ein schematisches Ablaufdiagramm mit der Darstellung der sequentiellen Arbeitsweise der Vorrichtung.

Wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist. enthält die erfindungsgemäßc Vorrichtung einen (nur teilweise dargestellten) geeigneten Rahmen 8, auf dem eine insgesamt mit 10 bezeichnete Flaschen-Führcinrichtung befestigt ist, die dazu dient, das Produkt (im vorliegenden Fall die Flaschen) zu einer Packstation Il zu führen und zu positionieren. Die Vorrichtung enthält ferner eine insgesamt mit 12 bezeichnete FIaschenhalteeinrichtung zur Aufnahme, zum Drehen und Lösen der Flaschen in einen Kasten an der Packstation und eine insgesamt mit 14 bezeichnete Kasten-Bearbeitungseinrichtung, durch die die leeren Kasten unter die Flaschenhaltceinrichtung 12 geführt und die gefüllten Kästen wegbefördert werden.

Die Darstellungen der Zeichnung sind etwas vereinfacht, und zeigen nur die wesentlichen Merkmale der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß der gesamte Aufbau am Rahmen 8 befestigt ist, auch wenn dies nicht besonders beschrieben oder dargestellt ist. Die Flaschenführungseinrichtung 10 ist so ausgebildet, daß durch sie ein endloser Strom von Flaschen 16 zu einem drehbaren, insgesamt mit 18 bezeichneten Support gefördert wird. Zu diesem Zweck sind eine Reihe von Förderbändern 20 vorgesehen, die an einer geeigneten drehbaren Einrichtung (Walze) 22 befestigt sind, die mitiek Wellen 23 über einen geeigneten Antriebsmechanismus (nicht gezeigt) angetrieben wird. Zueinander parallele vertikale Führungsschienen 24 dienen zur Führung der Flaschen 16 zu einem letzten Förderband 20a, das breiter als die Förderbänder 20 dargestellt ist. Durch sich nach außen erweiternde Führungsschienen 26 wird der Flaschenstrom so aufgeweitet, daß jeweils drei Flaschen nebeneinander stehen. Durch die Führungsschienen 26 werden die Flaschen 16 in drei Bahnen 27 geführt, die durch vier oberhalb der oberen Oberfläche des Förderbandes 20« befestigte Führungsschienen 28 begrenzt sind. Die Führungsschienen 28 erstrecken sich über das Förderband 20« hinaus auf eine Plattform 30, die in derselben Ebene liegt wie die obere Oberfläche des Förderbandes 20a. Hierdurch ergibt sich eine glatte Übergangsfläche zur Förderung der Flaschen 16 vom Band 20a auf die Arbeitsfläche des Supports 18. Der im folgenden noch näher zu beschreibende Support 18 ist mit entsprechenden unteren Führungen 32 versehen, die mit den Schienen 28 fluchten, von diesen jedoch in einem geringen Abstand angeordnet sind.

Die unteren Führungsschienen 32 begrenzen drei den Bahnen 27 entsprechende Bahnen 31. Die vorderen Flaschen 16 werden längs der Förderbänder 20 und 20« auf die Plattform 30 geführt und darauf in den Bahnen 27 abgestellt. Wenn wehere, nachfolgende Flaschen in dieser Weise abgestellt werden, so werden die vorderen Flaschen 16 wieder in die entsprechenden Bahnen 31 auf dem Support 18 geschoben.

Durch einen insgesamt mit 34 bezeichneten oberen Führungsmechanismus werden die Flaschen zusätzlich in ihren jeweiligen Bahnen gehalten, während sie längs des Supports 18 gleiten. Der obere Führungsmechanismus enthält eine horizontal angeordnete Platte 36 mit vier vertikalen Führungsschienen 38, die an der Platte starr befestigt sind und von dieser nach unten ragen. Wenn die Flaschen auf den Support 18 geschoben werden, so wird die Platte 36 etwas ober halb der Flaschen 16 gehalten. Die Führungsschienen 38 ragen von der Platte 36 um einen Abstand vor.

der ausreicht, daß sie die Seitenwände der Flaschen !6 unterhalb ihrer Hälse berühren. Hierdurch wird verhindert, daß die Flaschen über die unteren Führungsschienen 32 nach der Seite und in eine benachharte Bahn fallen.

Damit nachfolgend der Support 18 gedreht werden kann, muß der Führungsmechanismus 34 aus dieser Arbeitsstellung rüekziehbar sein. Zu diesem Zweck ist die Platte 36 mittels einer insgesamt mit 40 bczeichneten Einrichtung an dem einen Ende von Stangen 42 befestigt. Wie Fig. 3 am besten zeigt, enthält die Befestigungseinrichtung 40 vorzugsweise eine drehbare Befestigung wie beispielsweise eine Hülse 41. die an der Stange 42 starr befestigt und auf einem A^hsstift 43 drehbar ist. Der Achsstift 43 ist an einer an der Platte 36 angebrachten geeigneten Befestigung

44 befestigt. Die Stangen 42 sind starr an einer Platte

45 angebracht, die in einem Abstand parallel zur Platte 36 liegt. Die Platte 45 ist in Vertikalrichtung

so hin- und herbeweglich, und zwar mittels einer Zylinderstange 47. die mit einem Ende an der Platte 45 und mit ihrem anderen Ende innerhalb eines Luftzylinde· - A befestigt ist. Der Zylinder A ist in geeigneter Weise am Rahmen 8 angebracht. Zwei Gleithülsen

«5 46 sind am Rahmen 8. mit darin vorgesehenen öffnungen fluchtend, angebracht. Sie nehmen zwei an der Platte 45 befestigte Führungsstangen 39 auf.

Durch den Aufwärtshub des Zylinders A wird der obere Führungsmechanismus 34 um einen Abstand nach oben zurückgezogen, der ausreicht, daß sich der für die Drehung des Supports 18 benötigte Spielraum ergibt. Der Abwär'shub ist vorzugsweise so einstellbar, daß direkt unterhalb der Platte 36 in ihrer Arbeitsstellung Flaschen unterschiedlicher Höhe aufgenommen werden können.

Bei der gezeigten Ausführungsform kann der Support 18 zwölf Flaschen halten, und zwar je vier in den drei Bahnen 31. Der automatische Betrieb der Flaschenhalteeinrichtung 12 beginnt, wenn alle drei Bahnen 31 gefüllt sind. Daher ist am linken Ende de; Supports 18 eine insgesamt mit 49 bezeichnete Flaschen-Fühleinrichtung vorgesehen, die feststellt, daß eine ausreichende Anzahl von Flaschen (hier 12) aul den Support 18 gefördert wurden. Hiernach beginni der automatische Betrieb. Der Flaschenfühier 49 ent hält drei vertikal angeordnete Fahnen 50, die auf einei horizontalen Achse 51 drehbar befestigt und jeweili auf die Mitte der drei Bahnen 31 ausgerichtet sine (Fig. 3).

Wie am besten in Fig 5 dargestellt ist. ist die Achs« 51 an Endhaltern 52 befestigt, die wiederum mittel: Winkeleisen 56 an einer horizontal angeordnetet Platte 54 angebracht sind. An dem Winkeleisen 5< ist mittels geeigneter Einrichtungen eine vertikal« Platte 58 befestigt, die in ihrer Arbeitslage (Fig. 5 als Endwand dient und verhindert, daß die Flasche) über das linke Ende (Fig. 5) des Supports 18 hinaus geschoben werden. Wie am besten aus Fi g. 3 ersieht lieh, ist die Platte 58 mit drei vertikalen Schlitzen 61 versehen, die jeweils auf die Fahnen 50 ausgerichte sind und diese aufnehmen können. Die Fahnen 51 stehen gegenüber der Achse 51 im Uhrzeigersinn un ter Federspannung, so daß sie normalerweise v.enig stens teilweise freischwebend durch die Schlitze 61 oberhalb des Supports 18 in die Bahnen 31 ragen (i Fig. 5 in strichpunktierten Linien dargestellt). Wen in Fi g. 5 eine vordere Flasche 16 das linke Ende de Supports 18 erreicht, so legt sie sich an den über de

jeweiligen Bahn 31 hängenden Teil der Fahne 50 an. Wenn so die vordere Flasche durch die nachfolgenden Flaschen längs einer Bahn 31 gegen die Endwand 58 g ■ choben wird, so wird die jeweilige Fahne 50 im Gegenuhrzeigersinn aus der Bahn 31 heraus in die in ausgezogenen Linien dargestellte Stellung (Fig. 5) gedreht.

Die Fahnen 50 sind je mit einer öffnung 62 versehen. Wie am besten aus Fig. 3 hervorgeht, ist eine herkömmliche fotoelektrische Fühleinrichtung vorgesehen, mit einer Lichtquelle 64 an einer Seite der Fahnen 50 und mit einer darauf ausgerichteten fotoelektrischen Zelle 66 an der gegenüberliegenden Seite der Fahnen 50. In ihrer normalen, durch die Federspannung vorgegebenen Stellung blockieren die Fahnen 50 die aus der Lichtquelle 64 kommenden Lichtstrahlen, so daß diese die fotoelektrische Zelle 66 nicht erreichen können. Wenn alle drei Fahnen im Gegenuhrzeigersinn in die in Fig. 5 in ausgezogenen Linien dargestellte Stellung gedreht sind, d.h., wenn der Support 18 mit Flaschen 16 gefüllt ist, liegen die öffnungen 62 in einer Linie und geben so den Weg für den Lichtstrahl zwischen der Lichtquelle 64 und der fotoelektrischen Zelle 66 frei.

Die Zelle 66 ist mittels einer geeigneten Verdrahtung mit einem nichtgezeigten Schalter verbunden, der den automatischer! Retrieh Her Flasrhenhalteeinrichtung steuert. Die einzelnen noch zu beschreibenden Arbeitsstufen werden automatisch durch eine Reihe herkömmlicher Grenzschalter gesteuert, die mit einer geeigneten Schaltung verbunden sind und aufeinanderfolgend mechanisch betätigt werden. Die Schaltung ist so ausgebildet, daß beim Schließen tier Grenzschalter Luftdruckzylinder und damit die verschiedenen hier benötigten Mechanismen betätigt werden. Dieser pneumatische Betrieb, ihre Steuerung und die zugehörige Schaltung sind herkömmlicher Art und brauchen daher nicht näher beschrieben zu werden. Die Betätigung und die pneumatische und elektrische Arbeitsweise dürften dem Fachmann aus dem schematischen Blockdiagramm der Fig. 7 und der nachfolgenden Beschreibung klar werden.

Wenn der Support 18 vollgefüllt ist, so wird eine allgemein mit 68 bezeichnete Flaschensperre betätigt. Wie am besten aus den Fig. 1, 4 und 5 ersichtlich ist,enthält die Flaschensperre 68drei Tore 70 in Form schmaler, auf einer Seite jeder der drei Bahnen in dem Zwischenraum zwischen den Führungsschienen 28 und den unteren Führungsschienen 32 auf dem Support 18 vertikal angeordneter Platten. Wie aus F i g. 5 am deutlichsten zu erkennen ist, sind die Tore 70 starr an Wellen 72 befestigt und ragen von diesen nach oben. Die Wellen 72 wiederum sind mit Hilfe von Bunden 76 drehbar an einem festen Halter 74 befestigt. Der Halter 74 verläuft seitlich unter der Platte 30 und ist mittels geeigneter, nicht gezeigter Einrichtungen am Rahmen 8 befestigt. Die Platte 30 ist mit Ausschnitten 80 (Fig. 4) zur Aufnahme der Wellen 72 versehen.

Gemäß Fig. 4 dient ein insgesamt mit 82 bezeichneter Verbindungsmechanismus zur Verdrehung der Wellen 72 und damit der Tore 70 auf einer vertikalen Achse. Der Verbindungsmechanismus 82 enthält drei Arme 84, die im Preßsitz oder durch Schweißen an einem Ende mit den Wellen 72 starr verbunden und an ihrem anderen Ende tniUeis Stiften SS in Abständen längs einer horizontal verlaufenden Stange 86 drehbar befestigt sind. Die Stange 86 wiederum ist schwenkbar mit einem gegabelten Teil 90 verbunden, und zwar mittels eines abgestuften Hebels 92 (Fig. 3), der an einem Achsstift 93 angelenkt ist. Das gegabeile Teil 90 ist an einem Ende eines Schaftes 94 befestigt, dessen anderes Ende hin- und herbeweglich mittels einer geeigneten Einrichtung 97 (Fig. 4) an einem Luftdruckzylinder B befestigt ist.

Befindet sich der Zylinder B in seiner gestreckten Lage, so sind die Arme 84 und damit die Tore 70 auf die Führungsschienen 28 und die unteren Führungen 32 ausgerichtet. In dieser Stellung verschließen die Tore 70 den Spalt zwischen den Schienen 28 und den Führungen 32. Sind sämtliche Bahnen 31 auf dem Support 18 gefüllt, so fluchten die öffnungen 62 auf

iS den Fahnen 50 mit dem Lichtstrahl zwischen der Lichtquelle 64 und der Fotozelle 66, so daß die letztere betätigt wird. Durch die Fotozelle 66 wird über eine geeignete Schaltung der Zylinder B betätigt, der den Schaft 94 in Fig. 1 nach rechts zurückzieht. Die

so Tore 70 werden so mit Hilfe der Stange 86 und der Arme 84 in die in Fig. 4 gezeigte Lage gedreht. In dieser Stellung versperren die Tore 70 den Durchgang für weitere Flaschen 16 nach links (Fig. 4). Der Support 18 kann sich so drehen, ohne daß weitere Flaschen 16 über die Kante der Platte 30 geschoben werden. Selbstverständlich sammeln sich die Flaschen weiter in den Bahnen 27 an den Toren 70 an. bevor der nächste Arbeitszyklus beginnt. Nunmehr soll beschrieben werden, in welcher Weise die Flaschen 16 auf dem Support gehalten werden, wenn dieser gedreht wird. Wie aus Fig. 5 hervorgeht, enthält der Support 18 zwei im allgemeinen miteinander identische Arbeitsflächen 100 und 100', die parallel zueinander und Rücken an Rücken liegen.

Zur Vermeidung von Wiederholungen soll nur die nach oben weisende Arbeitsfläche 100 näher beschrieben werden. Die Elemente der nach unten gerichteten Arbeitsfläche 100' sind mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet, denen jedoch jeweils ein Strich hinzugefügt ist. Bei der gezeigten Ausführungsform enthält die Arbeitsfläche 100 zwei identische Platten 102, die sich mit ihren jeweiligen Enden gegenseitig berühren (Fig. 5). Die Notwendigkeit für zwei Platten anstatt nur einer, soll im folgenden noch näher erläutert werden. Jede Platte ist mit zwei zueinander paraHelen Kanälen 104 versehen, die seitlich der Bahnen 31 (F i g. 4) verlaufen und Vakuumleitungen 106 begrenzen. In der oberen Oberfläche der Platten 102 sind eine Reihe von öffnungen 108 vorgesehen, die in Abständen zueinander liegen und auf die Leitungen 106 ausgerichtet sind. Aus Gummi od. dgl. bestehende Saugkappen 110 sind an der oberen Oberfläche der Platten 102 befestigt und zwar so, daß sie mit den öffnungen 108 fluchten. Sie sind dicsen gegenüber mittels nicht gezeigten geeigneten Hinrichtungen abgedichtet. Wie aus Fig. 4 nm besten ersichtlich ist, sind die Leitungen 106 an beiden Enden abgedichtet und längs ihrer Lange mit Offnungen 112 versehen, so daß den Kappen 110 ein Vakuum zuge-

führt werden kann. Zu diesem Zweck ist an der Unterseite der Arbeitsfläche 100 eine Druckleitung mit einem Schlauch 114 vorgesehen. Der Schlauch 114 ist mittels geeigneten abgedichteten Verbindungen 116 mit den Leitungen 106 verbunden. Der Schlauch

114 ist an eine kleine, nicht gezeigte Vakuumpumpe angeschlossen, die in ausreichendem Abstand vom Support 18 angeordnet ist, so daS sie diesen bei seiner Drehung nicht behindert. Der von den Platten 102

wegführende Teil des Schlauches ist ausreichend flexibel, so daß die Drehung unter minimaler Störung der Vorrichtung möglich ist. Die Saugkappen 110 sind so auf den Platten 102 angeordnet, daß sich jeweils eine Kappe direkt unterhalb jeder Flasche 16 befindet, wenn die Arbeitsfläche 100 voll gefüllt ist.

Das Vakuum liegt über den Schlauch bzw. die Schläuche 114 dauernd an den Saugkappen 110 an, so daß diese die Flaschen 16 festhalten, sobald sie miteinander in Berührung kommen. Die Berührung muß jedoch so lange verzögert werden, bis die Arbeitsfläche 100 mit Flaschen 16 vollgefüllt ist, so daß sich die Flaschen längs der Bahnen 31 glatt hinwegbewegen können. Die Flaschen werden daher auf einer insgesamt mit 118 bezeichneten Rostanordnung in die Bahnen 31 eingebracht. Die Rostanordnung befindet sich in einem Abstand oberhalb der Platten 102 (Fig. 1 A). Die Rostanordnung 118 enthält Auflageplatten 120, die mittels geeigneter Einrichtungen 124 in einem Abstand an den Platten 102 befestigt sind. Jede Platte 120 ist mit drei Langlöchern 126 versehen, von denen jedes zwei Flaschen 16 einander berührend und aufrechtstehend aufnehmen kann. Wie aus F i g 4 ersichtlich ist, fluchtet jede Öffnung 126 mit zwei darunter liegenden Saugkappen 110. Die unteren Führungen 32 sind in dem Bereich zwischen aneinander angrenzenden Öffnungen 126 direkt an den Platten 12ö befestigt. Sd liegen unter jeder Sahn 31 zwei Langlöcher 126, die jeweils über zwei Saugkappen 110 liegen. Auf den Platten 120 kann ein rechteckiger Rost 128 aufliegen, so daß sich eine Haltefläche für die Flaschen 16 ergibt, wenn diese sich längs der Bahnen 31 bewegen. Hierzu enthält der Rost 128 einen rechteckigen Rahmen mit drei Querstangen 130 mit der Breite W. Während des Beladens des Supports 18 liegen die Querstangen 130 jeweils mittig direkt oberhalb der Öffnungen 126 (Fig. IB). Wie aus Fig. IA hervorgeht, liegen die Öffnungen 126 etwas außerhalb der Mitte nach links in den Bahnen 31, d. h., sie verlaufen in der Breite von ihren jeweils linken Führungsschienen (Fig. 1 B) um einen Abstand, der geringer ist als die Breite der Bahnen 31, so daß zwischen einer Öffnung 126 und ihrer jeweils rechten Führungsschiene eine Schulter 133 der Breite W verbleibt. Die drei rechten Führungsschienen 32 sind mit einem eine Stange 134 enthaltenden Flansch versehen, ebenfalls von der Breite W, der an der jeweiligen Schiene in einem Abstand von der Schulter 133 befestigt ist und in die jeweilige Bahn hineinragt. Der Rost 128 ist mittels eines durch einen Luftdruckzylinder M betätigten Scherenantriebs 136 (Fig. 4) in Fig. IB nach rechts beweglich. Der Scherenantrieb 136 enthält zwei Glieder 140 und 141, die schwenkbar miteinander verbunden sind. Das Glied 140 ist an einem Arm 142 angelenkt, der vom Rost 128 wegragt. Das Glied 141 ist mit einem Ende am Rahmen 8 und mit dem anderen Ende an einer Kolbenstange 144 angelenkt, die im Luftdruckzylinder M hin- und herbeweglich ist. Wird der Rost 128 nach rechts bewegt, so geben die Querstangen 130 die Cffnungen 126 in der Platte 120 frei, so daß die Flaschen 16 der Öffnungen 126 nicht unterstützt sind. Während dieser Bewegung werden die Flaschen 16 in der Kutte über ihren jeweiligen Öffnungen gehalten, und zwar mittels den Führungsstangen 134, die, wie erwähnt, die gleiche Breite haben wie die Querstangen 130. Ist somit die Kolbenstange 144 in den Luftdruckzylinder M voll zurückgezogen, so fallen die Raschen 16 durch ihre jeweilige Öffnung in der Platte 120 auf die ihnen zugeordnete Saugkappe 110. Die Fallstrecke betragt vorzugsweise einige Zentimeter. Hierdurch und durch das dauernd an die Saugkappen 110 angelegte Vakuum werden die Flaschen 16sofort durch die Kappen 110 festgehalten. Auf diese Weise können die Flaschen 16 zwangsweise auf die Kappen 110 gedrückt werden, bis die gewünschte Verbindung vollständig ist. Bei der hier beschriebenen Ausführungsform kann

ίο dies zweckmäßigerweise dadurch geschehen, daß die über Kopf angeordnete Flaschenführung 34 als Flaschen-Druckeinrichtung funktioniert, die durch ein weiteres Herausführen der Stange 47 aus dem Druckluftzylinder A betätigt wird, nachdem der Kolben des

«5 Zylinders M zurückgezogen ist.

Bevor der Support 18 gedreht werden kann, muß ein weiterer Arbeitsschritt durchgeführt werden. Es sei daran erinnert, daß die Fahnen 50 des Flaschenfühlers 49 durch ihre Federvorspannung über den

ao Bahnen 31 hängen (strichpunktierte Linien in F i g. 5). Wird der Flaschenfühler 49 in seiner Arbeitsstellung (Fig. 5) gehalten, so behindern die Fahnen 50 die Flaschen 16, wenn diese sich während der Drehung des Supports 18 seitlich an den Fahnen 50 vorbeibe-

a5 wegen. Deshalb ist ein insgesamt mit 146 bezeichneter Betätigungsmechanismus vorgesehen, der dazu dient, den Flaschenfühler 50 in Fig. 5 nach links zurückzuziehen, bcvnr Her Support 18 eedreht wird.

Gemäß Fig. 5 enthält der Betätigungsmechanismus 146 eine horizontal liegende, am Rahmen 8 befestigte Platte 148. Das eine Ende eines auskragenden, laufkatzenarl igen Trägers 150 kann auf der oberen Oberfläche der Platte 148 gleitend aufgenommen werden. Das andere Ende des Trägers ist mittels Schrauben Ii52an der Platte 54 befestigt, an der wiederum, wie oben beschrieben, der Fühlmechanismus angebracht is;t. Auf der oberen Oberfläche der Platte 148 sind in Abständen zueinander L-förmige Schienen 154 befestigt, die eine Bahn oder einen Schlitz bilden.

in dem der laufkatzenartige Träger 150 gleitend aufgenommen ist. Der Träger 150 und damit der mit ihm verbundene Fühlmechanismus 49 sind mittels eines Luftdruckzylinders C über eine Stange 158, Verbindungen 160 und 162 und über ein Kupplungsglieci 164, das mittels Schrauben 166 am Träger 150 befestigt ist, zurückziehbar. Der Rückwärtshub des Kolbens des Zylinders C ist so bemessen, daß dei Flaschenfühler 49 um einen ausreichenden Abstanc nach links bewegt wird, so daß er den Support 18 be

So dessen Drehung nicht behindert.

Nachdem die Arbeitsfläche 100 voil gefüllt ist (d. h mit 12 Flaschen), wird der gesamte Support 18 un 180° gedreht, wobei die Flaschen 16 durch die Saug kappen 110 gehalten und mit den Hälsen nach untei in die Stellung geschwenkt werden, in der sie in dei Kasten gefüllt werden (Fig. 5). Wie oben beschrie ben, enthält der Support 18 zwei Rücken an Rückei liegende wirksame Arbeitsflächen 100 und 100', si daß bei der hier gezeigten Ausführungsform die ein Fläche die Flaschen von der Führungseinrichtung I¹ aufnimmt, während sich die andere Fläche in der Ka sten-Ladestellung befindet. Daher ist der Support 1 in Schritten von 180° drehbar, und ."war mittels ii folgenden 2x1 beschreibenden Einrichtungen. Es s< jedoch daraufhin hingewf sen, daß diese Ausfür rungsform nur zur Erläuterung dient. Der Support 1 kann eine beliebige Anzahl von Arbeitsflächen au weisen, die vorzugsweise zu Paaren Rücken an Rül

ken zueinander liegen, wobei der Drehungsschritt des Supports 18 jeweils entsprechend gewählt ist.

Wie Fig. 3 am besten zeigt, erfolgt die Drehung des Supports 18 mittels eines insgesamt mit 168 bezeichneten Supportantriebs. Der Supportantrieb 168 enthält einen Luftdruckzylinder D und ein Getriebe 171. Der Luftdruckzylinder D ist auf dem Rahmen 8 befestigt und trägt eine daran befestigte hin- und herbewegliche Stange 172. Die Stange 172 treibt eine Zahnstange 174 an. die mit einem Ritzel 184 in Eingriff steht. Ein Zahnrad 176 ist fest mit dem Kitzel 184 verbunden und kämmt mit einem kleineren Zahnrad 178. Gemäß Fig. 5 ist das Zahnrad 178 an einer Welle 186 befestigt, die in einem Lager 188 liegt und über eine Kupplung 190 und eine Luftdruckzylinderanordnung 192 mit dem Support 18 wirksam verbund' η ist.

Um den Support 18 um 180° in die Stellung zu drehen, in der die Flaschen mit den Hälsen nach unten liegen, wird der Zylinder D betätigt, der (in Fig. 3) die Stange 172 um ein Stück nach rechts bewegt, das ausreicht, um über das mit der Zahnstange 174 in Eingriff stehende Ritzel 184 dus Zahnrad 176 um 90° zu drehen. Das Zahnrad 178 wiederum wird um 180° gedreht. Durch abwech elndes Herausfahren und Zurückziehen der Stange 172 in einer im folgenden noch zu beschreibenden Folge, kommen die Arbeitsflächen 100 und 100' abwechselnd sn zu liegen, daß sie die Flaschen 16 aufnehmen oder abgeben können. Die Kupplung 190 ist so ausgelegt, daß sie einen Teil des über die Welle 186 zum Support 18 übertragenden Drehmoments absorbieren kann.

Nachdem die Flaschen 16 auf der nach oben weisenden Arbeitsfläche 100 aufgenommen sind, fallen die vier Flaschen in jeder Bahn 31 herab auf die Saugkappen 110, von denen sie daran anliegend festgehalten werden. Dabei wurden die vorderen Flaschen durch die nachfolgenden auf die Fläche 100 geschoben. Die Kästen zur Verpackung der Flaschen 16 sind in einem typischen Fall in Kammern unterteilt, die je sechs Flaschen aufnehmen. Es ist festgestellt worden, daß. um einen glatten Ladebetrieb zu gewährleisten, die ersten beiden Flaschen in jedei Bahn von den letzten beiden derselben Bahn in einem Abstand gehalten werden müssen, bevor diese gelöst werden und in den Kasten gelangen können. Somit wird die Notwendigkeit der zwei aneinander grenzenden Platten 102, die die Arbeitsfläche 100 bilden, klar. Die beiden Platten sind miteinander starr verbunden (Fig. 4), und zwar mittels Haltestangen 188, die auf jeder Seite der Platten 102 durch dieselben verlaufen. Der obere und untere Support 18 sind miteinander an ihren rechten Enden verschraubt, und zwar mittels einer geeigneten Stehbolzenanordnung 194, die durch einen Abstandhalter 196 verläuft. Die Abstandhalter 196 liegen zwischen den Supports am Flascheneingang, von dem eine Stummelwelle 198 wegsteht. Am Rahmen 8 ist unterhalb des Sperrmechanismus 68 ein L-förmiger Lagerarm 200 befestigt, in dem die Stummelwelle 198 drehbar aufgenommen ist. An jeder Haltestange sind konzentrisch Schraubenfedern 202 befestigt, die in passenden Schultern von Bohrungen 204 an den angrenzenden Oberflächen dei Platten 102 aufgenommen sind. Die Federn 202 drücken die linken Platten 102 etwas von der an sie angrenzenden Platte 102 weg. wie dies in F i g. 5 für die Arbeitsfläche IGG' uaigcMeiii ist. Demgemäß ist die Piaite 102 auf den Haltestangen 188 gleitend befestigt. Vor dem Beladen der Arbeitsfläche muß die linke Platte 102 nacli rechts verschoben werden, so daß sie an die rechtj Platte 102 angrenzt. Hierzu enthält die Luftdruckzvlinderanordnung 192 Luftdruckzylinder E und E'.

durch die die linken Platten 102 bzw. 102' gegen die Vorspannung der Feder 202 nach rechts iii i3erührun£ mit den rechten Platten 102 und 102' gedrückt werden, und zwar mittels Stangen 208 bzw. 208', die mit einem Ende an den linken Platten 102 bzw. 102' und

ίο mit ihrem anderen Ende an den Kolben der Zylinder E und E' hin- und herbeweglich befestigt sind, Die Kastenfördereinrichtung 14 fördert sequentiell leere Kästen 210 zur Packstation 11, hebt die Kästen in eine Stellung direkt unterhalb des Supports 18, se daß der Kasten die Flaschen 16 mit dem Hals nach unten aufnehmen kann, senkt den Kasten ab und fördert die beladenen Kästen von der Packstation 11 weg. Die Zeitfolge der mit dem Kasten ausgeführten Operationen steht selbstverständlich mit der Zeitfolge der mit den Flaschen ausgeführten Operationen in geeigneter Weise in Beziehung.

Die Kästen 210 werden längs eines insgesamt mil 212 bezeichneten Fördcrmechatiismus zur Packstation 11 gefördert und geführt. Der Fordermechanismus 212 enthält eine Reihe schmaler Kettenförderbändei 214, die an geeigneten drehbaren Antriebseinrichtungen 216 befestigt sind. Die Antriebseinrichtung des letzten, der Packstation 11 zunächst liegenden Bandes, ist mittels einer Förderkupplung 213 ein- und auskuppelbar (Fig. 2, 6 B). Gewünschtenfalls k.inn eine Anzahl glatter Förderbänder 218. die ebenfalls durch eine geeignete Einrichtung 22C angelrieben werden, in Abständen auf einer Seite des mittleren oder Hauptförderbandes 214 befestigt sein.

so daß sich eine zusätzliche Halterung ergibt. Eine Reihe von Förderbändern 215 ist auf einer geeigneter drehbaren Antriebseinrichtung 217 befestigt, und zwar auf der linken Seite der PacVstation 11. Sie dienen dazu, die beladenen Kästen wegzufördern. Wie

4" in Fig. 6B schematisch dargestellt ist. durchläuft eir von rechts einlaufender Kasten längs des Fördermechanismus 22 drei Stellungen, die als Stellungen 1, 2 und 3 bezeichnet sind. Jede Stellung oder Station ist durch einen zylinderbetätigten Kastenhalter¹ "hanismus begrenzt, die als Tore 1, 2 bzw. 3 bezeichnet sind Jedes Tor wird durch zwei zueinander parallele L-förmige Teile 222 gebildet, die mittels LuftdruckzyUndem F. G und H für die Tore 1, 2 bzw. 3 nach inner beweglich sind, so daß sie einen Kasten 210 ergreifer und festhalten, wenn dieser sich in eine der Stcllunger bewegt. Während die Tore 1 und 2 am Rahmen 8 be festigt sind, ist das Tor 3 an dem Kasten-Hubmechanismus angebracht und mit diesem beweglich, der im folgenden noch beschrieben werden soll. Zwe Bremsstellungen, eine rechts vom Tor 1 und die andere zwischen den Toren 1 und 2 sind als »Bremse 1« und »Bremse 2« bezeichnet. Diese enthalten Führungswände 226, gegen die ein Kasten 210 mittels beweglicher vertikaler Führungen 228 gedrückt werder kann, die an Verbindungen 230 angelenkt und mittel! Luftdruckzylindern / und / für die Bremsen 1 uzw 2 betätigt werden.

Die Stellung 3 in Fig. 6B entspricht der Ladestellung in Fig. 1. Wie dort gezeigt ist, sind eine Reihe von Rollen 234 in Gruppen auf in Abständen voneinander angeordneten Wellen 236 befestigt. Die Weiler 236 liegen in einem Abstand vom letzten Förderbanc 214, sie haben jedoch eine wirksame Auflagefläche

⁰I

in der gleichen Ebene wie die obere Oberfläche des let/ten Förderbandes. Die Rollen 234 sind frei drehbar, können jedoch ^iber eine Kupplung 239 mit einem mit den Wellen 236 verbundenen Antriebsmechanismus 238 verbunden werden (Fig. 6B).

Die stromauf auf dem Fördermechanismus 212 liegenden Kästen 210 bestehen im allgemeinen aus Kartons und sind aus vorgefalzten Rohlingen neu gefallet, wobei die oberen Klappen 240 aufrecht stehenbleiben, d. h., sie sind längs der für diesen Zweck vorgeseher..;·!! Falzlinien 242 nicht gefaltet. Daher ist ein insgesamt mit 244 bezeichneter Klappenöffnungsmechanismus vorgesehen, durch den die Klappen nach außen und unten gefaltet werden. Wie am besten aus Fig. 1 zu ersehen ist, enthält der Klappen-Öffnungsmechanismus 244 einen Vorderklappen-Offner 246, der direkt oberhalb der Stellung 2 auf dem Fördermechanismus 212 angeordnet ist, und einen pflugartigen Klappenöffner 247 für die Seitenklappen. Der Vorderklappenöffner 246 enthält einen durch einen Luftdruckzv linder K betätigten Finger 248, der im Gegenuhr/oigersinn drehbar und. geführt durch einen Nockenschlitz 252 in einer vertikal angeordneten Platte 254, nach vorn verschiebbar ist. Der gesamte Aufl au ist mittels einer geeigneten Einrichi ig 256 (Fig. 2) am Rahmen 8 befestigt. Wie im f- igenden noch näher erläutert werden soll, ist der Klappenöffner 246 so ausgebildet, daß er die Vorderklappe 240F öffnet, während der Kasten durch das Tor 2 gehalten wird, und daß er die hintere Klappe 240R öffnet, wenn der Kasten vom Tor 2 freigegeben wird und zur Ladestellung 3 läuft. Der Seitenklappenpflug 247 hängt über dem Fördermechanismus 212 zwischen den Stellungen 2 und 3. Er enthält ein U-förmiges Teil 216, durch das die Vorderklappe 240F in horizontaler Stellung gehalten wird, wenn der Kasten die Stellung 2 (Fig. 2) verläßt. Er enthält ferner zwei von dem U-förmigen Teil nach außen aufgeweitete Finger 262, durch die die Seitenklappen 2405 gehalten und längs den Falzlinien 242 nach unten gefaltet werden, wenn der Kasten 210 darunterwegläuft.

Im Betrieb wird ein Kasten 210 über die Bänder 214 und die Rollen 234 zur Ladestellung 3 gefördert. An dieser Stelle wird er durch das Tor 3 gehalten und ist fertig, um in seine Ladestellung gehoben zu werden. Zu diesem Zweck dient ein insgesamt mit 264 bezeichneter Hubmechanismus. Der Hubmechanismus 264 enthält einen U-förmigen Rahmen 266, dessen zueinander parallele Teile normalerweise unterhalb der Halteflächen der Rollen 234 zwischen aneinander angrenzenden Gruppen derselben liegen Der Rahmen 266 ist an einem geeigneten Halter 2<i8 befestigt, der auf zwei Hubführungen 270 gleiten kann, und zwar mittels paralleler Rollen 272, die seitlich davon vorstehen. Der Halter 268 und der Rahmen 266 werden durch einen vertikal angeordneten Luftdruckzylinder L und eine Stange 276 betätigt, die mit einem Ende wirksam mit dem Halter und mit dem anderen Ende hin- und herbeweglich im Zylinder befestigt ist.

Wie am besten aus Fig. 3 ersichtlich ist, ist an einem Halter 280 eine Flaschenführung 278 zur Beladung der Kästen vorgesehen, die, wie dargestellt, normalerweise unterhalb des Supports 18 angebracht ist. Der Halter 280 ist an einer Hubeinrichtungsführung 270 befestigt, und zwar mittels Rollen 282 ähnlich der Befestigung des Halters 268. In diesem Fall kann jedoch der Halter 280 in Vertikalrichtung frei gleiten under ruht auf einem Anschlag 284, der in geeigneter Weise am Rahmen 8 befestigt ist. Die Flaschenführung 278 enthält einen rechteckigen Rahmen 286 mit einem Gitterrost 288, von dem zwölf Führungstaschen 290 nach unten ragen. Die Führungstaschen 290 be-

stehen vorzugsweise aus einem flexiblen Mater:.;' wie Gummi oder elastischem Metall. Sie sind konisch zugespitzt, wobei der Durchmesser am engeren Ende etwas geringer ist als der Durchmesser der Flaschen 16. Die Führungstaschen 290 verzögern so die FIa-

I= sehen 16, wenn sie in den Kasten 210 fallen. Die unlere Oberfläche des Rahmens 286 weist einen Flansch oder eine Schulter auf, die die Oberkanten (begrenzt durch die Falzlinien 242) des Kastens 210 aufnehmen kann, wobei die Führungstaschen 290 im offenen oberen Ende des Kastens 210 aufgenommen sind. Wird ein im For 3 gehaltener Kasten 210 auf dem Rahmen 266 und dem Halter 268 angehoben, so tritt er mit dem Rahmen 286 in Eingriff und hebt während seiner weiteren nach oben gerichteten Bewegung den Rah-

2^r men an. der in Vertikalrichtung auf den Hubeinrichtungsführungen 270 gleiten kann. Die Flaschen werden somit in den Führungstaschen 290 aufgenommen. Zu dieser Zeit wird der Rollenanlriebsmeehanismus 238 aus den nachstehend erläuterten Gründen mittels der Kupplung 2i9 ausgekuppelt. Der Ruckzughub des Zylinders L ist vorzugsweise so bemessen, daß der Kasten 210 in eine Stellung gehoben wird, in der dessen Boden nur um einige Zentimeter von den Fla achenhälsen entfernt ist. Der Abstand sollte so gering wie möglich sein, ohne daß die zwangsweise Lösung der Flaschen 16 von den Saugkappen 110 behindert wird.

An dieser Stelle ist zu erwähnen, daß es verschiedene Verfahren gibt, durch die die Flaschen 16 von den Kappen 110 gelöst werden können, wenn sie sich mit dem Hals nach unten über einem leeren Kasten befinden. Das hier bevorzugte Verfahren besteht darin, daß den Saugkappen 110 momentan Druckluft zugeführt wird, so daß ihre Saugwirkung unterbrochen wird und die Flaschen 16 von den Kappen weggeblasen werden. Zu diesem Zweck ist eine geeignete, nicht gezeigte Ventileinrichtung in der Druckleitung bzw. den Schläuchen 114, durch die die Schläuche momentan an eine ebenfalls nicht gezeigte Druckluftquelle

*5 angeschlossen werden, vorgesehen.

Nachdem die Flaschen 16 gelöst sind und in den Kasten 210 fallen, wird der Kasten mittels des Hubmechanismus 264 auf die Rollen 234 abgesenkt, wobei der Führungsmechanismus 278 am Anschlag 284 zur Ruhe kommt. Der Rollenantriebsmechanismus 238 wird wiederum mit der Kupplung 239 eingekuppelt und der beladene Kasten 210 wird auf das Förderband 215 gefördert, so daß die oberen Klappen geschlossen und zur Auslieferung an den Kunden befestigt werden können.

Nunmehr soll an Hand der schematischen Diagramme der F i g. 6 A, 6 B und 7 die sequentielle Betätigung der verschiedenen vorstehend beschriebenen Mechanismen näher erläutert werden. Wenn nicht anders beschrieben, wird jede Operation durch herkömmliche Grenzschalter ausgelöst, die je nach der Stellung des jeweiligen Luftdruckzylinders ein- oder ausgeschaltet werden. Manche Grenzschalter der Kastenfördereinrichtung werden auch in Abhängigkeit von der Stellung eines Kastens betätigt. Die Schaltung zur Verbindung der Schalter mit den zu betätigenden Zylindern dürfte dem Fachmann bekannt sein. Die Schaltung soll daher nicht näher beschrieben werden.

Im Ablaufdiagramm der Fig. 7 stellen die ovalen Syml >le schematisch dem jeweils bezeichneten Mechanismus zugeordnete Luftdruckzylinder und, wenn erwähnt, bestimmte Grenzschalter dar.

Der Zyklus beginnt, wenn die fotoelektrische Zelle 66 mit Hilfe der Fahnen 50 des Flaschenfüller 49 betätigt wird. Zu dieser Zeit ist der Support IiS mit /wolf Flaschen gefüllt.

Der Flaschen-Sperrzylinder B wird auf das Signal an der Zelle 66 entsprechend zurückgezogen. Er verhindert die weitere Zufuhr der Flaschen zum Support 18. Durch den zurückgezogenen Zylinder B wird ein Grenzschalter LSB eingeschaltet, der den in Fig. IA gezeigten Rostmechanismus 138 betätigt.

Der Rostzylinder M wird zurückgezogen, wobei die Querstangen 130 von den Öffnungen 126 in der Auflagefläche 120 entfernt werden. Damit fallen die Flaschen 16 durch die Öffnungen 126 auf die Saugkappen 110. Den Saugkappen 110 wird über die Schläuche 114 dauernd ein Vakuum zugeführt. Wenn sich die Flaschen 16 dicht gegen die Saugkappen 110 anlegen, fällt der Druck in der Vpkuumleitung 114 stark ab, da keine weitere Luft durch die Leitung zuströmen kann. In der Leitung ist ein nicht gezeigter Vakuum-Meßmechanismus angeordnet, durch den ein ebenfalls nicht gezeigter Schalter bei dem Druckabfall eingeschaltet wird, der dadurch bedingt ist, daß sich die Flaschen 16 dichtend an die Kappen 110anlegen. Durch den Schalter werden der Flaschenfühler-/ylinJer C und der über Kopf angeordnete Führungszylinder A betätigt. Demzufolge wird der Flaschenfühler 49 zurückgezogen und die über Kopf angeordnete Führung 34 wird angehoben, so daß sich danach der Support 18 drehen kann. Der Antriebszylinder E für den Support wird mit Hilfe von drei Grenzschaltern LSC, LSA und LSL betätigt, die dem Flaschen-Fühlerzylinder C, dem Zylinder A der über Kopf angeordneten Führung und dem Hubzylinder L zugeordnet sind. Das heißt, sie sprechen auf die Stellung der durch diese Zylinder betätigten Mechanismen an. Somit wird der Support 18 nicht gedreht, bis der Hubmechanismus 264 beginnt sich abwärts zu bewegen, wobei der Schalter LSL (Fig. 6B) geöffnet wird, der Flaschenfühler 49 voll zurückgezogen ist, wobei der Schalter LSC (Fig. 6 A) betätigt wird, und die über Kopf angeordnete Führung 34 mit ihrer Aufwärtsbewegung begonnen hat, wobei der Schalter LSA (Fig. 6 A) ausgelöst wird. Es sei erwähnt, daß der Antriebszylinder D für den Support in beiden Richtungen (Strecken und Zurückziehen) durch das gleiche Signal betätigt wird, da der Streck- und Rückzughub insofern äquivalent sind, als sie dazu dienen, den Support 18 um ISO" zu drehen.

Die linke Platte 102 wird an dieser Stelle beim Schließen des Flaschen-Fühlerschalters LSC (Fig. 6A) gegenüber der rechten Platte durch den Zylinder E verschoben.

Der Hubzylinder L spricht auf den Schalter LS3 an, der dem Tor 3 (Fig. 6B) zugeordnet ist, dessen Arbeitsweise im folgenden noch näher erläutert wird. Hier reicht es aus zu erwähnen, daß der Grenzschalter 3 eingeschaltet wird, wenn ein Kasten auf dem Kasten-Fördermechanismus 212 in die Stellung 3 (Ladestellung) einläuft. Somit wird der Kasten 210 nur angehoben, wenn erstens def Support 18 seine Drehung vollendet hat und zweitens ein Kasten in der Stellung 3 liegt und beladen werden kann.

Wenn der der oberen Stellung der Hubeinrichtung 264 zugeordnete Grenzschalter LSL (Fig. 6 B) geschlossen wird, so wird eine nachfolgende Kasten-Lade;«)lgc gestartet und eine neue Flaschen-Ladefolge begii.it auf der oberen Supportoberfläche.

Neue Kasten-Ladefolge: Durch die Betätigung des Schalters LSL werden die Flaschen 16 von den Saugkappen 110 in der oben beschriebenen Weise weggeblasen. Der Hubzylinder L in der oberen oder rückgezogenen Stellung und der Platten-Verschiebezylin-

der £ wiederum sprechen über eine geeignete Schaltung so an, daß der Druck in den Saugkappen 110 abfällt, wobei die Flaschen 16 von den Saugkappen 110 geliist werden. Somit wird ein beladener Kasten auf dii tollen 234 abgesenkt und die untere linke

¹S Platte wirü.u dieser Zeit an die ihrzug. ordnete rechte Platte heranbewegt.

Wie in Fig. 7 dargestellt ist, wird der Antriebsmechanismus für die Rollen 234 eingekuppelt, wenn der Halter der Hubeinrichtung sich abzusenken beginnt.

so wobei der Grenzschalter LSL gelöst bzw. ausgeschaltet wird.

Neue Flaschen-Ladefolge: Durch die Betätigung des Schalters LSL wird der Flaschenfühler 49 zurück in seine Arbeits- oder Fühllage bewegt, und zwar

»5 durch Streckung des Zylinders C, der wiederum den Schalter LSC einschaltet, so daß der Flaschen-Sperrzylinder A gestreckt, die Bahnen 27 geöffnet und die Flaschen auf die Supportfläche 100 oder 100' gefördert werden können. Zur gleichen Zeit (während des

Streckens des Zylinders C) wird der Schalter LSC ebenfalls zum Strecken wirksam gemacht, so daß die Querstangen 130 in ihre Haltelage gebracht werden und eine Reihe von Flaschen 16 in den Bahnen 31 aufgenommen werden kann. Schließlich wird der Zy-

tinder A der über Kopf angeordneten Führung (der ebenfalls auf den Schalter LSC anspricht) gestreckt, so daß die oberen Führungen 38 in ihre wirksame Führungsstellung abgesenkt werden.

Im unteren Teil des Ablaufdiagramms der F i g. 7 geben die Bezeichnungen »Tor 1, 2 und 3, Bremse 1 und 2 und Klappenöffner« schematisch die zugeordneten Luftdruckzylinder wieder, wobei die Bezeichnung »offen« der rückgezogenen Lage und die Bezeichnung »geschlossen« der gestreckten Lage der

Zylinder entspricht. Die Bezeichnungen »Stellung 1, 2 und 3« stellen die in Klammern aufgeführten Grenz schalter dar, die den jeweiligen Stellungen zugeordnet sind. Der Scnalter LSI, LSI oder LS3 wird geschlossen, wenn ein Kasten 210 in die Stellung 1, 2 bzw.

3 einläuft. Er wird nicht gelöst bzw. geöffnet, bis die hintere Kante des Kastens durch diese Stellung läuft. Die Bezeichnungen »besetzt« und »nicht besetzt« für jede Stellung beziehen sich auf die geschlossenen bzw. geöffneten Stellungen der zugeordneten Grenzschalter.

Der Kasten-Förderzyklus beginnt, wenn sich in keiner der Stellungen ein Kasten befindet, wobei sämtliche Tore geschlossen sind, die Bremse 1 offen und die Bremse 2 geschlossen ist, der Vorderklappenöffner 248 geschlossen und die Förderkupplung 213 entregt ist. Wenn ein Kasten 210 die offene Bremse 1 durchläuft und in die Stellung 1 gebracht wird, wird der Schalter LSI eingeschaltet, der die Zylinder F und / betätigt. Damit wird das Tor 1 geöffnet und die Bremse 1 geschlossen, wodurch die nachfolgenden Kästen zurückgehalten werden. Der Kasten 210 kann sich so aus der Stellung 1 herausbewegen. Wird der Grenzschalter 1 durch die hintere Kante des Kastens

Il

210 ausgelöst bzw. geöffnet, so wird der Zylinder F gestreckt und somit das Tor 1 geschlossen und der Zylinder /zurückgezogen und somit die Bremse 1 geöffnet, so daß ein zweiter Kasten 210' in die Stellung 1 einlaufen kann. Erreicht der Kasten 210 die Stellung 2 (Stellung 2 geladen), so wird der Schalter LSI geschlossen, der Zylinder K gestreckt und die Vorderklappe des Kastens 210 geöffnet. Der Zylinder J wird gestreckt, so daß die Bremse 2 geschlossen wird, der Zylinder G wird gestreckt, so daß das Tor 2 geöffnet wird und die Förderkupplung 213 wird erregt, so daß der Kasten 210 in die Stellung 3 bewegt wird. Es sei jedoch erwähnt, daß das Tor 2 nicht öffnet und die Förderkupplung 213 nicht erregt wird, bis der Schalter LSK durch die StrecKung des Klappenöffners 248 ge- *5 schlossen wird. Eine weitere Bedingung für die Öffnung des Tors 2 ist die Auslösung bzw. das Offnen des Schalters L j 3 durch die Entleerung der Stellung 3. Somit muß die Stellung 3 frei sein, bevor das Tor 2 öffnet.

Zur gleichen Zeit wird ein neuer Zyklus gestartet. Wenn der Kasten 210' die Stellung 1 erreicht, wird der Schalter LSI geschlossen, das Tor 1 geöffnet und die Bremse 1 geschlossen. Der Kasten 210' bewegt sich somit aus der Stellung 1 heraus. Da jedoch die «5 Bremse 2 geschlossen war, während der Kasten 210 in die Stellung 2gebracht wurde, wird der Kasten 210' wahrend dieser Zeit an der Bremse 2 festgehalten. Lauft die hintere Kante des Kastens 210 an der Stellung 2 vorbei, so wird der Grenz.,chalter LS2 gelöst b/w. ausgeschaltet (Stellung 2 nicht besetzt) und das Tor 2 geschlossen, der Klappenönnungszylinder K zurückgezogen und die Kupplung 213 entregt. Es sei erwähnt, daß die vordere Kante eines Kastens bereits auf die Rollen 213 gelaufen ist, wenn die hintere Kante den Grenzschalter LSI auslöst. Auf diese Weise bewegt sich der Kasten 210 weiter in die Stellung 3, und zwar angetrieben durch die Rollen 234, ungeachtet der Entregung der Kupplung 213.

Wenn der Kasten 210 in die Stellung 3 (Stellung 3 besetzt) einläuft, wird der Schalter LS3 geschlossen, der Hubzylinder L bzw. dessen Kolben zurückgezogen und so der Kasten 210 in seine Ladestellung gehoben. Zusätzlich wird der Zylinder J gestreckt, der die Bremse 2 öffnet, wenn der Klappenöffner 248 voll zurückgezogen ist. Bei richtigem Betriebsablauf ist der Vorderklappenöffner 248 in seiner oberen, rückgezogenen Stellung, bevor ein Kasten in die Stellung 2 eingeführt wird. Ist somit der Klappenöffner 248 nicht völlig zurückgezogen (Schalter LSK geöffnet), wenn der Kasten 210 die Stellung 3 erreicht, so wird die öffnung der Bremse 2 verzögert, bis der Klappenöffner 248 voll zurückgezogen ist. Das heißt, das Schließen des Schalters LS3 und das Öffnen des Grenzschalters LSK sind Vorbedingungen für das Zurückziehen des Zylinders J.

Wenn der Kasten 210 die oberste Stellung erreif ht (LSL geschlossen), so wird das Ventil in der Druckleitung 114 momentan betätigt und die Flaschen 16 werden von den Saugkappen 110 abgeblasen und fallen durch die Fiaschenführung 278 in den Kasten. Zur gleichen Zeit wird das Tor 3 durch das Zurückziehen des Zylinders H geöffnet, so daß, wenn der Kasten 210 und die Flascher, 16 nicht genau fluchten, eine Korrektur durch eine seitliche Bewegung des Kastens 210 auf dem Halter 280 der Hubeinrichtung erfolgt, wenn die Flaschen in den Kasten fallen. Wie oben erwähnt, wird schließlich zu dieser Zeit sicherheitshalber die Rollenkupplung 239 entregi, falls eine der Flaschen 16 auf den Kasten-Fördermechanismus 212 fallen sollte.

Wie oben erwähnt, wird der Hubzylinder L gestreckt (abwärts), wenn in Zusammenhang mit dem Lösen der Flaschen 16 von den Kappen 110 der Druck in der Druckleitung 114 abfällt. Wenn sich der Halter 280 der Hubeinrichtung nach untdi zu bewegen beginnt, wird der Grenzschlater LSL ausgelöst und die Rollenkupplung 239 wieder betätigt. Der Kasten 210 wird so auf den Rollen 234 abgestellt und durch dieselben und die Förderer 215 wegbefördert.

Wenn die hintere Kante des Kastens 210 an der Stellung 3 vorbeiläuft, wird der Schalter LS3 ausgelöst (Stellung 3 nicht besetzt) und der zweite Zyklus wird fortgesetzt, wobei das Tor 2 geöffnet wird, so daß der Kasten 2JO sich in die Stellung 3 bewegen kann usw.

Die vorstehend beschriebene Vorrichtung führt vollständig automatisch einen überaus komplizierten Prozeß durch, nämlich die Verpackung der Flaschen mit den Hälsen nach unten. Ferner arbeitet die erfin-'iungsgemäße Vorrichtung dabei äußerst schnell, wobei mehrere Kästen und Gruppen von Flaschen gleichzeitig verarbeitet werden. Mit Hilfe der zwei wirksamen Arbeitsflächen auf dem Support 18 kann die Beladung der Flaschen auf den Support 18 mit den Hälsen nach oben gleichzeitig mit der Verpackung der Flaschen in einen Kasten 210 mit den Hälsen nach unten erfolgen. Die den verschiedenen Operationen zugeordneten Schaltungen gewährleisten, daß alle Operationen in der richtigen Folge schnell erfolgen. Schließlich ist die Vorrichtung verhältnismäßig billig, verglichen mit den hohen Arbeitskosten, die bei manueller Verpackung bei gleicher Geschwindigkeit entstehen.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

I. Vorrichtung zum automatischen Verpacken \on jeweils mehreren Behältern in einen Kasten mit Fördereinrichtungen zum Zuführen der aufrechtstehenden Behalter zwischen Führungsschienen und der leeren Küsten zur Packstation, mit der Packstation zugeordneten Fühl- und Sperreinrichtungen für die Behälter, mit einer wenigstens zwei sich gegenüberliegende, in unterschiedliche Richtungen weisende, mit Führungsschienen versehene Arbeitsflächen aufweisenden Malteeinrichtung, auf welche die Behälter in der Packsiiilion gelangen und die mit einer Sehwenkeinrichtun-, verbunden ist, durch welche die HaI-teeinrichtungzusammen mit den Behältern in eine umgekehrte Lage gedreht wird, so daß die Behälter mit ihrem oberen Ende nach unten weisend nach dem Lösen von der Halteeinrichtung in die Kästen fallen, und mit einer Fördereinrichtung zum F'itfernen der beladens Kasten, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsflächen (100. 100') in mehreren Reihen nebeneinander angeordnete Saugeinrichtungen (110) aufweisen und im Abstand über den Saugeinrichtungen (llUj eine „ie Behalter (16) zum Zuführen tragende Einrichtung (?28) ve "schiebbar angeordnet ist.
2. Vorrichtung nach Ansj uch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die die Behälter (16) tragende Einrichtung ein Rost (128) mit einem Rahmen und mehreren Halte-Querstangen (130) ist.
3. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, gekennzeichnet durch mehrere Führungsstangen (134), die sich jeweils von einer der Führungsschienen (32) in eine der Bahnen in einem Abstand oberhalb der Haltefläche erstrecken und mit den Behältern (16) wirksam in Eingriff kommen können, wobei die Halte-Querstangen (130) in eine Stellung unter die Führungsstangen (134) verschiebbar sind.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß unter dem Rost (128) eine Platte (120) mit Öffnungen (126), durch die die Behälter (16) auf die Halteeinrichtung (12) fallen können, vorgesehen ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß gegenüber den Arbeitsflächen (100 bzw. 100') eine Einrichtung (264) zum Anheben und Absenken der zu beladenden Kästen angeordnet ist.