CN106697400B - 可用于盒类包装机的自动理盒装置及其实现方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可用于盒类包装机的自动理盒装置及其实现方法，属一种包装机后端辅助设备，包括机架，机架至少有上下两层，机架的下层设有理盒通道，理盒通道的后端还设有推盒工位，机架的上层上安装有压盒气缸与推盒气缸，推盒气缸的输出端与推盒板动力连接，推盒板置于推盒工位中。在理盒通道及斜向立盒板的作用下，使得进入理盒通道的盒体直立并规整排列后再进入推盒工位，在推盒工位的后端触发接近开关即可启动压盒气缸与推盒气缸，再由推盒板将规整后的多个盒体并排推出推盒工位，进而无需再进行人工理盒，操作员直接将整理规整并推出的多个盒体装箱即可，有效提升了装箱作业效率，减少生产线上的定员。

Description

可用于盒类包装机的自动理盒装置及其实现方法

技术领域

本发明涉及一种包装机后端辅助设备，更具体的说，本发明主要涉及一种可用于盒类包装机的自动理盒装置及其实现方法。

背景技术

目前，部分包装机，尤其是用于药品精装的包装机，在包装完成后输出成品需要进行装箱。由于包装机输出的成品在传输线上大多都呈不规整的状态，在后期装箱时需要人工将折叠盒体整理规整后再进行装箱，因而在一台高效率的药品精装机的后端，通常至少需要两名操作员整理盒体才能满足精装机的输出速度，并且由于精装机输出较快，对操作员理盒的速度要求较高，进而使得操作员的劳动强度较大，也不利于提升后期装箱的作业效率，因而有必要针对现有精装机的后端理盒设备进行研究和改进。

发明内容

本发明的目的之一在于针对上述不足，提供一种可用于盒类包装机的自动理盒装置及其实现方法，以期望解决现有技术中精装机后端需要人工理盒后装箱，使得操作员劳动强度较大，且影响后期装箱的作业效率等技术问题。

为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：

本发明一方面提供了一种可用于盒类包装机的自动理盒装置，包括机架，所述机架至少有上下两层，所述机架的下层设有理盒通道，所述理盒通道的一侧设有呈弧形的斜向立盒板，所述理盒通道的后端还设有推盒工位，所述推盒工位的后端设有限位气缸，所述限位气缸的输出端上固定安装有第一执行板，所述第一执行板上设有至少两个接近开关，所述第一执行板的前部还设有第二执行板，所述第一执行板与第二执行板之间设有弹性体，用于由第二执行板受压后挤压弹性体，使第二执行板触碰到任意一个接近开关；所述机架的上层上安装有压盒气缸与推盒气缸，所述压盒气缸的输出端朝下设置并位于所述推盒工位的前端，所述压盒气缸的输出端上安装有压盒板，用于由压盒气缸带动压盒板上下移动；所述推盒气缸位于压盒气缸的后端，所述推盒气缸的输出端与推盒板动力连接，所述推盒板置于推盒工位中，所述推盒板还活动安装于导向轴上，所述导向轴也安装在机架的上层上；用于由推盒气缸带动推盒板在推盒工位中往复运动。

作为优选，进一步的技术方案是：所述限位气缸、接近开关、压盒气缸与推盒气缸均接入可编程逻辑控制器。

更进一步的技术方案是：所述机架的下层上还设有导向条，所述导向条位于第一执行板与第二执行板之间；所述弹性体为套装在第一导柱上的弹簧，所述第二执行板通过所述第一导柱安装在第一执行板上。

更进一步的技术方案是：所述压盒板上设有朝向于理盒通道的导向斜面。

更进一步的技术方案是：所述导向轴的两端均安装有状态位传感器，所述状态位传感器均接入可编程逻辑控制器。

更进一步的技术方案是：所述理盒通道的前端还设有进盒通道，所述进盒通道由两个并行的滑轮组形成，所述滑轮组的内侧设有传动皮带，所述传动皮带与主动滚轮动力连接。

更进一步的技术方案是：所述滑轮组分别通过第二导柱安装在各自的支撑板上，所述第二导柱上均套装有弹簧。

更进一步的技术方案是：所述进盒通道的两侧的端部均设有两个从动滚轮，所述传动皮带经过从动滚轮与主动滚轮动力连接；所述主动滚轮的材质为尼龙，用于由主动滚轮带动传动皮带在从动滚轮之间的进盒通道内侧循环运动；所述主动滚轮与从动滚轮之间还安装有张紧轮，用于由传动皮带经过张紧轮。

本发明另一方面还提供了一种上述自动理盒装置的实现方法，所述的方法包括如下步骤：

步骤A、多个盒体在外部推力的作用下，陆续进入理盒通道，经斜向立盒板后多个盒体全部直立并继续向前移动，当盒体移动至推盒工位，且最后端的一个盒体接触第二执行板并向其施加压力时，触发任意一个接近开关，由接近开关向可编程逻辑控制器反馈到位信号；

步骤B、可编程逻辑控制器向压盒气缸输出控制信号，压盒气缸驱动压盒板向下移动，压住当前处于压盒气缸正下方的盒体，以阻止该盒体以及该盒体前端的其它盒体继续向前移动；

步骤C、可编程逻辑控制器向限位气缸输出控制信号，限位气缸带动第一执行板与第二执行板整体向后退出一定距离；同时可编逻辑控制器根据预设的推盒方式，或者根据状态位传感器反馈的导向轴两侧位置情况，向推盒气缸输出控制信号，由推盒气缸带动推盒板往复运动，完成相应的推盒动作。

作为优选，进一步的技术方案是：所述步骤A中进入推盒工位的盒体数量为五个，所述步骤B中压盒气缸驱动压盒板向下移动压住五个盒体前端相邻的第六个盒体；所述步骤C中预设的推盒方式为左右各推出一次推盒工位中的盒体、连续朝一个方向推出推盒工位中的盒体、朝一个方向推出推盒工位中的盒体五次后换另一个方向再推出五次的循环，三种方式当中的任意一种；所述的方法还包括步骤D、推盒动作完成后，限位气缸、压盒气缸与推盒气缸复位至初始状态，重新执行步骤A。

与现有技术相比，本发明的有益效果之一是：在理盒通道及斜向立盒板的作用下，使得进入理盒通道的盒体自动直立并规整排列后再进入推盒工位，在推盒工位的后端触发接近开关即可启动压盒气缸与推盒气缸，当压盒气缸带动压盒板压住其下方的盒体后，再由推盒气缸带动推盒板将推盒工位中规整后的多个盒体并排推出推盒工位，进而无需再进行人工理盒，操作员直接将整理规整并推出的多个盒体装箱即可，有效提升了装箱作业效率，减少生产线上的定员，同时本发明所提供的一种可用于盒类包装机的自动理盒装置结构简单，自动化程度高，且适于安装在各类包装机的末端使用，应用范围广阔。

附图说明

图1为用于说明本发明一个实施例的结构示意图；

图2为图1的A向示意图；

图3为用于说明本发明另一个实施例的结构示意图；

图中，1为机架、2为理盒通道、3为斜向立盒板、4为推盒工位、5为限位气缸、6为第一执行板、7为接近开关、8为第二执行板、9为弹性体、10为压盒气缸、11为推盒气缸、12为压盒板、13为推盒板、14为导向轴、15为可编程逻辑控制器、16为导向条、17为状态位传感器、18为进盒通道、19为滑轮组、20为传动皮带、21为主动滚轮、22为支撑板、23为第二导柱、24为从动滚轮、25为张紧轮、26为盒体、27为导向斜面。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步阐述。

参考图1所示，本发明的一个实施例是一种可用于盒类包装机的自动理盒装置，包括机架1，该机架1至少需设置为上下两层，发明人经过设计，在前述机架1的下层设置理盒通道2，该理盒通道2的一侧设有呈弧形的斜向立盒板3；通过该斜向立盒板3，使得倒放的盒体26行经到这里时，在其弧形斜面以及前进动力的作用下被自动立起；此外，在前述理盒通道2的后端还需设置推盒工位4，该推盒工位4应与前述的理盒通道2保持在同一条直线上，以便于盒体进入；结合图2所示，在推盒工位4的后端还需设置一个限位气缸5，该限位气缸5可安装在下层机架上的气缸座上，同时限位气缸5的输出端上需固定安装第一执行板6，该第一执行板6上还应设置至少两个接近开关7，之所以设置两个接近开关7，其目的是考虑到盒体26移动过程中角度可能会发生略微偏移，进而保证无论在哪个角度都可触发接近开关；同时第一执行板6的前部还需安装第二执行板8，并在第一执行板6与第二执行板8之间设置弹性体9，使得第二执行板8与第一执行板6之间的距离在第二执行板8受力后是可变的，并可在压力消失后在弹性体9的作用下使第二执行板8复位，即用于由第二执行板8受压后挤压弹性体9，使第二执行板8可触碰到任意一个接近开关7，进而触发压盒气缸10与推盒气缸11，限位气缸5带动第一执行板6与第二执行板8整体的向后移动，进而解除限位，使盒体26可被平稳的推动；同时为了保证平稳性，最好采用防旋转气缸作为前述的限位气缸5。

上述弹性体9的优选结构是将其设置为分别套装在四根第一导柱上的弹簧，将第二执行板8通过四根第一导柱及锁紧螺母安装在第一执行板6上，第二执行板8通过四根第一导柱进行前后移动，如上述所提到的，第二执行板8亦可在压力消失后在弹簧的作用下复位。

参考图1与图2所示，与上述机架1的下层部件相对应，还需在机架1的上层上安装压盒气缸10与推盒气缸11，其中压盒气缸10的输出端朝下设置并位于上述推盒工位4前端的位置，再在压盒气缸10的输出端上安装一个压盒板12，其作用是由压盒气缸10带动压盒板12上下移动，以压住盒体26；而前述的推盒气缸11位于压盒气缸10的后端，为适应推盒工位4处的结构，该推盒气缸11最好采用无杆气缸；将该推盒气缸11的输出端与推盒板13动力连接，而前述推盒板13置于推盒工位4中，推盒板13在推盒工位4中的位置关系如图2所示；此外，该推盒板13还需活动安装于导向轴14上，从而保证其往复运动的稳定性以及固定的运动路径；前述的导向轴14也需安装在机架1的上层上，且该导向轴14的表面可以增设一层摩擦力较小的涂层，或直接采用摩擦力较小的材料加工制成导向轴14；进而用于由推盒气缸11带动推盒板13在推盒工位4中往复运动，将多个盒体26向推盒工位4的侧面推出，推出后的盒体26如图2所示。一般而言，推盒板13的长度要与推盒工位4的长度相吻合，即运动过程中既不会受到阻碍，又能将盒体26推到位；并且最好采用质量较轻的材质加工制成，以避免推盒过程中启动与停止时惯性过大，对机件固定部分不利。

正如上述所提到的，之所以要使第二执行板8受到压力后才可触发接近开关7，是因为在盒体26在经过理盒通道2后，多个盒体之间并非一定是紧密接触的置于推盒工位4中，即盒体26之间可能存在一定的间隙，此时即便最后端的一个盒体26与第二执行板8接触，但由于盒体26未占满推盒工位4，此时将盒体26推出会出现混乱，影响理盒的整齐性；而此种状态下，由于多个盒体26之间存在间隙，因而来自于盒类包装机的输出压力无法传递给最后端的一个盒体26，最后端的一个盒体26也就不可能对第二执行板8形成压力，也就无法触发接近开关7，只有在盒体26之间紧密接触后，来自于盒类包装机的输出压力才可进行依次的传递，使得在最后端的一个盒体26与第二执行板8接触时才会形成朝向于第一执行板6压力，进而触发接近7开关启动下个动作。

优选的是，由于设备运行完成理盒并推出的过程中，上述多个气缸启动需具有先后顺序，因而最好由一个控制器进行统一控制，亦可在可控制器中预设控制气缸运行顺序的逻辑程序，因而可将上述限位气缸5、接近开关7、压盒气缸10与推盒气缸11均接入可编程逻辑控制器15，即PLC，由PLC对前述各个气缸的启停进行控制，亦可用于执行相应的预设程序。并且为不影响设备运行，可将前述的可编程逻辑控制器15直接安装在机架1的底部。

本实施例中，正如上述所提到的，在理盒通道2及斜向立盒板3的作用下，使得进入理盒通道的盒体26自动直立并规整排列后再进入推盒工位4，在推盒工位4的后端触发接近开关7即可启动压盒气缸10与推盒气缸11，当压盒气缸10带动压盒板12压住其下方的盒体26后，再由推盒气缸11带动推盒板13将推盒工位4中规整后的多个盒体26并排推出推盒工位4，进而无需再进行人工理盒，操作员直接将整理规整并推出的多个盒体装箱即可，有效提升装箱作业效率，减少生产线上的定员。

再参考图1与图2所示，根据本发明的另一个实施例，发明人在试验中还发现上述实施例所述结构的自动理盒装置在使用时还存在一些不足，对此发明人在上述结构的基础上进行了优化改进；改进的第一方面是针对多个盒体26在推盒工位4中被推盒板13推出时，多个盒体26不能完全整齐且平稳的向推盒工位4的侧面移动，对此，发明人在机架1的下层上增设了一个导向条16，为保证该导向条16起到导向且保证盒体26移动时保持平稳与整齐，需将导向条16安装于第一执行板6与第二执行板8之间的位置上；可以使第二执行板8在受到盒体26前进产生的压力后，向第一执行板6移动，当移动到导向条16所在的位置时，盒体26受到导向条16的阻挡不再向前移动并同时触发接近开关7，此时由推盒板13向推盒工位4的侧面推出多个盒体26时，最后端的盒体26与导向条16相接触，进而导向条16可起到导向作用，保证多个盒体26在被推出时保持整齐。

改进的第二方面是针对个别由理盒通道2内进入的盒体26因盒耳没有封好而超高受阻，影响设备运行；对此发明人针在上述压盒板12上增设了朝向于理盒通道2的导向斜面27，该导向斜面27可便于将盒体26因没有封好而翘起的盒耳直接压下，而又不损伤盒体，在没有封好的盒体被推出推盒工位4后由操作员手工再补封一下，不影响设备运行。

改进的第三方面是针对当工作台面上推出了多组盒体26且没有剩余空间时，需由可编程逻辑控制器15控制推盒气缸11向另一侧推出盒体26，对此发明人在上述导向轴14的两端均安装了一个状态位传感器17，所述状态位传感器17均接入可编程逻辑控制器15，因导向轴14的两端刚好位于推盒工位4两侧的初始位置，当该初始位置也已经堆放了推出的盒体时，表明这一侧的空间已经全部被占用，进而需向推盒工位4的另一侧继续推出；本实施例中可采用检测磁敏开关作为前述的状态位传感器17。

需要说明的是，上述实施例中所提到的限位气缸5、压盒气缸10与推盒气缸11以及导向条16在机架1上均采用可拆卸式安装，可根据设备运行的不同情况，微调各个气缸及导向条16的实际位置，以保证设备运行过程中的精确度。

结合图3所示，在本发明用于解决技术问题更加优选的一个实施例中，发明人还在上述的结构基础上对盒类包装机的末端结构进行了改进，盒类包装机的主要作用是将内置产品的盒体26包装完成后间断送出；具体为针对理盒通道2前端的进盒通道18进行改进，通过两个并行的滑轮组19之间的区域形成前述的进盒通道18，再在该滑轮组19的内侧增设传动皮带20，将传动皮带20与主动滚轮21动力连接；由此，使得前述的传动皮带20可在进盒通道18的两侧运行，从而带动盒体26进入后方的理盒通道2；一般而言，进盒通道18的宽度略微大于盒体26的高度即可；前述的滑轮组19可降低传动皮带20运行所产生的摩擦力。

另一方面，为方便调节上述传动皮带20带动盒体26经过进盒通道18的速度，可将上述两个滑轮组19分别通过各自的第二导柱23安装在各自的支撑板22上，并在第二导柱23上均套装弹簧；如此一来，通过第二导柱23微调两个滑轮组19之间的距离，从而调整进盒通道18的宽度，进而调整传动皮带20以及滑轮组19对盒体26的挤压力，达到通过增大或减小摩擦力来控制盒体26前进速度的目的；而第二导柱23上套装的弹簧可使滑轮组19在受压后及时复位；使得进盒通道18的宽度始终在一个可根据压力进行变化的动态范围内；正如上述所提到的，亦可直接通过第二导柱23调整滑轮组19与支撑板22之间的间隙，由此来改变两个滑轮组19之间进盒通道18的宽度动态范围中的最大宽度值与最小宽度值。

进一步的，发明人参考现有技术中传动皮带20常用的布设与传动方式，在上述进盒通道18两侧的端部均安装了两个从动滚轮24，将传动皮带20经过从动滚轮24与主动滚轮21动力连接；用于由主动滚轮21带动传动皮带20在从动滚轮24之间的进盒通道18内侧循环运动；并且主动滚轮21可采用尼龙材质，进而降低滚轮与传动皮带20之间的摩擦阻力，延长传动皮带的安全寿命；另外，与现有技术相类似，前述主动滚轮21与从动滚轮24之间还安装有张紧轮25，用于由传动皮带20经过张紧轮25，使传动皮带20保持紧绷。

如上，详细描述了本发明所述自动理盒装置的详细结构，基于上述结构的技术方案，本发明的最后一个实施例是一种针对上述自动理盒装置的实现方法，参考图1至2所示，该方法具体包括如下步骤：

步骤S1、多个盒体26在外部推力(例如盒类包装机间断送出的盒体26前进的动力)的作用下，陆续进入理盒通道2，经斜向立盒板3后多个盒体26全部直立并继续向前移动，当盒体26移动至推盒工位4，且最后端的一个盒体接触第二执行板8并向其施加压力时，触发任意一个接近开关7，由接近开关7向可编程逻辑控制器15反馈到位信号；根据发明人的设计，在本实施例中，当推盒工位4中具有五个盒体26时，推盒工位4即被占满，此时接近开关7便可被触发；关于如何识别推盒工位4是否被占满可参考上述实施例中的描述；

步骤S2、可编程逻辑控制器15收到上述到位信号后，向压盒气缸10输出控制信号，压盒气缸10驱动压盒板12向下移动，压住当前处于压盒气缸10正下方的盒体，以阻止该盒体26以及该盒体26前端的其它盒体继续向前移动；正如上述所提到的，在本实施例中五个盒体26置于推盒工位4，压盒板12向下压住的是与上述五个盒体26前端相邻的第六个盒体26，当第六个盒体26被压住后，前端的第七至乃至七个以上的盒体26被其挡住无法继续前进；而盒类包装机输出的盒体26仍会按照固有的速度继续前进，这时第六个盒体26前端的盒体26会存放于进盒通道18中的传动皮带20之间，并且进盒通道18中各个盒体26之间的间隙随之减小；

步骤S3、可编程逻辑控制器15向限位气缸5输出控制信号，限位气缸5带动第一执行板6与第二执行板8整体向后退出一定距离(这段距离一般可根据实际情况计算预留)，松开限位，便于两边推盒顺利进行；正如上述所提到的，此时第二执行板8应退到导向条16的后方，便于导向条16起到导向作用；同时可编逻辑控制器15根据预设的推盒方式，或者根据状态位传感器17反馈的导向轴14两侧位置情况，向推盒气缸11输出控制信号，由推盒气缸11带动推盒板13往复运动，完成向推盒工位4两侧推盒的动作；此处发明人预设的推盒方式主要包括三种，可作为本发明的优选实施例，第一种为左右各推出一次推盒工位4中的盒体，第二种为连续朝一个方向推出推盒工位4中的盒体，第三种为朝一个方向推出推盒工位4中的盒体五次后换另一个方向再推出五次的循环；如不采用状态位传感器17进行上述的工作平台盒体26位置检测，可在前述的三种推盒方式中任选一种进行。

步骤S4、推盒动作完成后，限位气缸5、压盒气缸10与推盒气缸11全部复位至初始状态，重新执行步骤S1，如此往复循环；推出后的盒体如图2所示。

正如上述所描述的，推盒工位4每次进行推盒的数量，可根据每个盒体26的宽度以及推盒工位4的长度来进行设置，原则上每次推出的盒体26必须将推盒工位4占满，且对第二执行板8形成压力。

除上述以外，还需要说明的是在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本发明的范围内。

尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变型和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。

Claims (8)

1.一种可用于盒类包装机的自动理盒装置，包括机架（1），所述机架（1）至少有上下两层，其特征在于：所述机架（1）的下层设有理盒通道（2），所述理盒通道（2）的一侧设有呈弧形的斜向立盒板（3），所述理盒通道（2）的后端还设有推盒工位（4），所述推盒工位（4）的后端设有限位气缸（5），所述限位气缸（5）的输出端上固定安装有第一执行板（6），所述第一执行板（6）上设有至少两个接近开关（7），所述第一执行板（6）的前部还设有第二执行板（8），所述第一执行板（6）与第二执行板（8）之间设有弹性体（9），用于由第二执行板（8）受压后挤压弹性体（9），使第二执行板（8）触碰到任意一个接近开关（7）；

所述机架（1）的上层上安装有压盒气缸（10）与推盒气缸（11），所述压盒气缸（10）的输出端朝下设置并位于所述推盒工位（4）的前端，所述压盒气缸（10）的输出端上安装有压盒板（12），用于由压盒气缸（10）带动压盒板（12）上下移动；所述推盒气缸（11）位于压盒气缸（10）的后端，所述推盒气缸（11）的输出端与推盒板（13）动力连接，所述推盒板（13）置于推盒工位（4）中，所述推盒板（13）还活动安装于导向轴（14）上，所述导向轴（14）也安装在机架（1）的上层上；用于由推盒气缸（11）带动推盒板（13）在推盒工位（4）中往复运动；

所述限位气缸（5）、接近开关（7）、压盒气缸（10）与推盒气缸（11）均接入可编程逻辑控制器（15）；

所述理盒通道（2）的前端还设有进盒通道（18），所述进盒通道（18）由两个并行的滑轮组（19）形成，所述滑轮组（19）的内侧设有传动皮带（20），所述传动皮带（20）与主动滚轮（21）动力连接。

2.根据权利要求1所述的可用于盒类包装机的自动理盒装置，其特征在于：所述机架（1）的下层上还设有导向条（16），所述导向条（16）位于第一执行板（6）与第二执行板（8）之间；所述弹性体（9）为套装在第一导柱上的弹簧，所述第二执行板（8）通过所述第一导柱安装在第一执行板（6）上。

3.根据权利要求1所述的可用于盒类包装机的自动理盒装置，其特征在于：所述压盒板（12）上设有朝向于理盒通道（2）的导向斜面。

4.根据权利要求1所述的可用于盒类包装机的自动理盒装置，其特征在于：所述导向轴（14）的两端均安装有状态位传感器（17），所述状态位传感器（17）均接入可编程逻辑控制器（15）。

5.根据权利要求1所述的可用于盒类包装机的自动理盒装置，其特征在于：所述滑轮组（19）分别通过第二导柱（23）安装在各自的支撑板（22）上，所述第二导柱（23）上均套装有弹簧。

6.根据权利要求1或5所述的可用于盒类包装机的自动理盒装置，其特征在于：所述进盒通道（18）的两侧的端部均设有两个从动滚轮（24），所述传动皮带（20）经过从动滚轮（24）与主动滚轮（21）动力连接；所述主动滚轮（21）的材质为尼龙，用于由主动滚轮（21）带动传动皮带（20）在从动滚轮（24）之间的进盒通道（18）内侧循环运动；所述主动滚轮（21）与从动滚轮（24）之间还安装有张紧轮（25），用于由传动皮带（20）经过张紧轮（25）。

7.一种权利要求1至6任意一项所述自动理盒装置的实现方法，其特征在于：所述的方法包括如下步骤：

步骤A、多个盒体在外部推力的作用下，陆续进入理盒通道（2），经斜向立盒板（3）后多个盒体全部直立并继续向前移动，当盒体移动至推盒工位（4），且最后端的一个盒体接触第二执行板（8）并向其施加压力时，触发任意一个接近开关（7），由接近开关（7）向可编程逻辑控制器（15）反馈到位信号；

步骤B、可编程逻辑控制器（15）向压盒气缸（10）输出控制信号，压盒气缸（10）驱动压盒板（12）向下移动，压住当前处于压盒气缸（10）正下方的盒体，以阻止该盒体以及该盒体前端的其它盒体继续向前移动；

步骤C、可编程逻辑控制器（15）向限位气缸（5）输出控制信号，限位气缸（5）带动第一执行板（6）与第二执行板（8）整体向后退出一定距离；同时可编程逻辑控制器（15）根据预设的推盒方式，或者根据状态位传感器（17）反馈的导向轴（14）两侧位置情况，向推盒气缸（11）输出控制信号，由推盒气缸（11）带动推盒板（13）往复运动，完成相应的推盒动作。

8.根据权利要求7所述的实现方法，其特征在于：所述步骤A中进入推盒工位（4）的盒体数量为五个，所述步骤B中压盒气缸（10）驱动压盒板（12）向下移动压住五个盒体前端相邻的第六个盒体；

所述步骤C中预设的推盒方式为左右各推出一次推盒工位（4）中的盒体、连续朝一个方向推出推盒工位（4）中的盒体、朝一个方向推出推盒工位（4）中的盒体五次后换另一个方向再推出五次的循环，三种方式当中的任意一种；

所述的方法还包括步骤D、推盒动作完成后，限位气缸（5）、压盒气缸（10）与推盒气缸（11）复位至初始状态，重新执行步骤A。

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