DE2120618B2 - Verfahren zur herstellung eines stahles - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines stahlesInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Halbzeug mit eisier 0,2%-Dehngrenze von mindestens
42 kp/mm2 und einer Kerbschlagzähigkeit von mindestens 2,40 kpm/cm2 bei 240C aus einem Stahl, der
0,01 bis 0,1% Kohlenstoft, 1,5 bis 2,5% Mangan, 0,1 bis 0,5% Molybdän, 0,05 bis 0,2% Niob, bis 0,08%
Aluminium, bis 0,015% Stickstoff, bis zu je 0,04% Schwefel und Phosphor, Rest Eisen und herstellungsbedingte
Verunreinigungen enthält, mit der Maßgabe, daß bei Anwesenheit von mehr als 0,008% Stickstoff
Zirkonium in einer bezüglich des 0,008% übersteigenden Stickstoffgehaltes stöchiometrischen Menge zugegeben
wird.
Es ist bereits ein Stahl (GB-PS 10 83 466) bekannt, der
0,08 bis 0,30% Kohlenstoff, 0,5 bis 2,5% Mangan, 0,05 bis J,0% Molybdän (das durch Nickel, Chrom, Kupfer,
Vanadium oder Bor ersetzt werden kann), bis zu 0,2% Niob (das durch Titan oder Zirkonium ersetzt werden &i
kann), bis zu 0,15% freies Aluminium und 0,03 bis 0,12%
Aluminiumnitrid, bis zu 0,045% Stickstoff, 0,02 bis 0,60% Silicium. Rest Eisen und herstellungsbedingte Verunreinigungen
enthält Die jeweiligen Gehaltsbereiche des erfindungsgemäßen Stahles und des bekannten Stahles
überschneiden sich somit Bei dem bekannten Stahl spielen die ausgeschiedenen Aluminiumnitrid-Partikeln
eine entscheidende Rolle hinsichtlich der Festigkeitseigenschaften des Stahles. Um eine vollständige Auflösung
der Aluminiumnitrid-Partikeln während der Warmverformung zu vermeiden, darf der bekannte
Stahl nicht über 12000C erwärmt werden, und die
Warmverformung des Stahls muß innerhalb eines Temperaturbereichs von 7000C bis 12000C erfolgen.
Hierbei muß die letzte 20%-Dickenreduzierung bei einer Temperatur unterhalb 10000C durchgeführt
werden. Die Verformung des bekannten Stahles erfordert daher besondere Oberwachungs- und Kontrollmaßnahmen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Stahles
der angesprochenen Zusammensetzung anzugeben, bei dem trotz Erhitzen und Verformen in herkömmlichen
Temperaturbereichen hohe Festigkeitswerte erzielt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Stahl zur Auflösung der niobhaltigen Ausscheidungen
im Austenit bei 1232 bis 1288° C erhitzt,
anschließend, in diesem Temperaturbereich beginnend, verformt und im Umwandlungsbereich zur Erzeugung
einer vorwiegend nadeligen Ferritmatrix mit Niobcarbonitrid-Ausscheidung mit Luft abgekühlt wird.
Bei dieser Wärmebehandlung und der eingangs angegebenen Abstimmung der Legierungselemente
wird im Gegensatz zu dem bekannten Stahl, bei dem die ausgeschiedenen Aluminiumnitrid-Partikeln nicht wieder
gelöst werden, die niobhaltigen Ausscheidungen im wesentlichen vollständig im Austenit gelöst. Beim
Abkühlen wird Niobcarbonitrid in Form von extrem kleinen Partikeln in einer vorwiegend nadeligen
Ferritmatrix ausgeschieden, so daß die Niobcarbonitrid-Partikeln in der nadeligen Ferritmatrix gleichmäßig
verteilt sind. Die dabei entstehende MikroStruktur ist im wesentlichen frei von polygonalem Ferrit und von
vorausgehenden Austenitkorngrenzen.
Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Stahl ist insbesondere für warmgewalzte
Grobbleche einer Stärke von 9,5 bis 25,4 mm geeignet; es läßt sich jedoch auch Bandstahl einer Dicke von etwa
6,3 mm oder darunter herstellen Die Fertigwalztemperatur für Grobbleche ist nicht kritisch, aber bei der
Herstellung von Bandstahl ist es wichtig, daß die Haspeltemperatur 621 bis 634° C nicht überschreitet, da
höhere Temperaturen sich schädigend auf die Bildung der geeigneten nadeligen Ferritmatrix auswirken.
Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung anhand besonderer Ausführungsbeispiele
näher erläutert. In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, daß es sich bei den in der
vorliegenden Anmeldung angegebenen Kerbschlagzähigkeitswerten um Charpy-Spitzkerbwerte handelt.
Die Kombination optimaler physikalischer Eigenschaften des erfinduiigsgemäßen Halbzeugs in Form
von warmgewalztem Grobblech oder Bandstahl wird erreicht, wenn Kohlenstoff, Mangan, Molybdän und
Niob als wesentliche Legierungsbestandteile innerhalb bestimmter Gewichtsprozentbereiche vorliegen. Der
Kohlenstoffgehalt der Legierung liegt zwischen 0,01 und 0,1%, vorzugsweise im Bereich von 0,02 bis 0,07%.
Mehr als 0,1% Kohlenstoff ist nicht zweckmäßig, weil dann eine größere Menge spröder Martensit-Phase in
'5
20
fertiggewalztem Halbzeug entsteht, die sich ungünstig
auf die Zähigkeit und Verformbarkeit der Legierung auswirkt, wogegen bei Mengen unter 0,01 % zu wenig im
fertiggewalzten Halbzeug abgeschiedenes Niobcarbonitrid gebildet ist Mangan liegt im Bereich von 1,5 und 2J5Vo, um die Bildung polygonalen Ferrits während des
Kühlens des warmgewalzten Grobbleches zu unterdrükken. Die Anwesenheit von Mangan verhindert auch das
vorzeitige Ausscheiden von Niobcarbonitrid im Austenit vor und während des Warmwalzens der Bramme
oder des Blockes. Bei der Fertigung des warmgewalzten Grobbleches wird der Mangangehalt vorzugsweise im
Bereich von 1,8 bis 2,2% gehalten, während bei der Herstellung von Bandstahl der Mangangehalt vorzugsweise am unteren Ende des zulässigen Bereiches
gehalten wird, d. h. bei etwa 1,5 bis 2,0%, und zwar aus
wirtschaftlichen Erwägungen. Der dritte wesentüche Legierungsbestandteil ist Molybdän, das in Mengen von
0,1 bis 0,5% anwesend ist und in diesem Bereich zur Unterdrückung der Bildung polygonalen Ferrits während
des Abkühlens des warmgewalzten Materials beiträgt. Vorzugsweise liegt der Molybdängehalt
zwischen 0,18 und 0,4%, und zwar sowohl für warmgewalzte Grobbleche als auch Bandstahl. Das
Niob liegt in einem Bereich von 0,05 bis 0,2% und in diesem Bereich unterdrückt es die Bildung von
polygonalem Ferrit und gibt dem Halbzeug eine Festigkeit durch ausgeschiedene Carbonitridpartikeln
von Carbonitrid in der nadeligen Ferritstruktur. Es wird auch angenommen, daß die Anwesenheit von Niob in
den angegebenen Mengen einen Kornverfeinerungseffekt auf den Austenit während des Warmwalzens hat.
Vorzugsweise liegt Niob im Bereich von 0,06 bis 0.1%.
Die vorstehenden Legierungsbestardteile ergeben, in den angegebenen Mengen, mit Eisen und den üblichen
Verunreinigungen einen niedrig legierten Stahl, der vorwiegend eine nadelige Ferrit-Mikrostruktur hat,
wobei die Bildung größerer Mengen polygonalen Ferrits vermieden wird und außerdem eine Aufrechterhaltung
vorausgehender Austenitkorngrenzen vermie- 4c
den wird, wenn warmgewalztes Grobblech bis zu 25,4 mm Dicke unter Anwendung üblicher Luftkühlung
verarbeitet wird. Es wird angenommen, daß die nadelige Ferritstruktur die Legierung noch weiter durch eine
teilweise Ausscheidung des Niobcarbonitrids während des Kühlens des warmgewalzten Materials verfestigt.
Eine noch weitere Verbesserung der Verfestigung ohne merkbaren Verlust an Zähigkeit kann durch eine
zusätzliche Ausscheidung von Niobcarbonitrid entweder durch Herabsetzen der Abkühlungsgeschwindigkeit
nach der Umbildung im Fall der Herstellung von Bandstahl, oder alternativ durch Spannungsfreiglühen
mittels Wiedererwärmen im Fall der Herstellung von Grobblech erreicht werden.
Die chemische Zusammensetzung des erfindungsgemäßen Stahls läßt das Schmelzen unter Anwendung des
üblichen Herdfrischens bzw. von elektrischer oder Sauerstoff-Verfahren zu. Wenn das Schmelzen der
Legierung in einer stickstoffhaltigen Atmosphäre
45
vorgenommen wird, wird das Schmelzen und/oder die
Verarbeitung der Legierung so geregelt, daß der Stickstoffgehalt der Legierung unter 0,015% vorzugsweise unter 0,007% bleibt In den Fällen, wo der
Stickstoffgehalt in einer Menge über 0,008% vorliegt, ist es zweckmäßig, Zirkon in bezüglich des Überschusses
stöchiometrischen Mengen zuzusetzen, so daß das entsprechende Zirkonnitrid gebildet wird und die
Nitridf orm im Austenit geregelt bleibt
Außer den vorstehend aufgeführten Bestandteilen kann der niedrig legierte Stahl auch noch bis zu 0,08%
Aluminium enthalten, um eine gute Desoxidation gemäß der üblichen Stahlherstellungstechnik zu erreichen.
Mengen im Bereich von 0,02 bis 0,05% werden allgemein bevorzugt Schwefel und Phosphor sind nicht
erwünscht, und ihre Anwesenheit sollte so niedrig
gehalten werden, wie es wirtschaftlich möglich ist, im allgemeinen unter 0,04%, vorzugsweise unter 0,03%
maximal. Silizium kann ebenfalls als wahlweiser Bestandteil anwesend sein, und zwar in Mengen bis zu
0,35%. Vorzugsweise wird seine Anwesenheit so niedrig wie wirtschaftlich möglich gehalten. Elei der Herstellung
von Grobblechen und Bandstahl aus Blöcken und Brammen der niedrig legierten Stahls ist es wichtig, daß
Niob in fester Lösung im Austenit bei Beginn des Warmwalzens vorliegt, was ein Wiedererwärmen der
Blöcke auf Temperaturen zwischen 1232 und 1288° C erforderlich macht. Beim Wiedererwärmen von Brammen
vor dem Fertigwalzen wird die Temperatur der Bramme vorzugsweise wenig über der Temperatur
gehalten, bei welcher Niob in einer festen Lösung im Austenit vorliegt, da weiteres Erwärmen auf höhere
Temperaturen das Kornwachstum in der Bramme fördert. Die Temperatur, bei der die Fertigbearbeitung
an den warmgewalzten Grobblechen vorgenommen wird, ist nicht kritisch. Das Warmwalzen des vorgewärmten
Blockes oder der vorgewärmten Bramme zu einem Bandstahl wird unter kontrolliertem Kühlen
vorgenommen, um die Bildung polygonalen Ferrits im Endprodukt in merklichem Ausmaß zu vermeiden. Bei
der Herstellung warmgewalzten Grobbleches kann mit der bei Luftkühlung üblichen Geschwindigkeit abgekühlt
werden. Solche Luftkühlungsgeschwindigkeiten liegen in der Größenordnung von 1,650C pro Sekunde
bei einem 12,7 mm dicken Grobblech einer Temperatur von 704° C.
In Verbindung mit der Herstellung von Bandstahl ist die Fertigbearbeitungstemperatur insofern wichtig, als
sie tief genug liegen muß, um die Haspeltemperatur 621 bis 634° C nicht zu überschreiten, da sich eine höhere
Temperatur auf die mechanischen Eigenschaften und die MikroStruktur des Bandes ungünstig auswirkt.
Um die optimale Kombination der physikalischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen niedrig legierten
Stahls noch besser zu veranschaulichen, wurde eine Reihe von Stahllegierungen als Muster Nr. 1 bis 12
hergestellt und verschiedenen Versuchen unterworfen. Die Zusammensetzungen der zwölf einzelnen Legierungsmuster
bringt die nachstehende Tabelle 1.
Stahl Nr. Zusammensetzungen (Gew.-°/o)
Kohlenstoff Mangan
Silizium
Molybdän
Niob
2 | 0,051 | 1,89 | 0,20 | 0,20 | 0,050 |
3 | 0,051 | 2,20 | 0,20 | 0,20 | 0,050 |
4 | 0.049 | 1,87 | 0,05 | 0,23 | 0,065 |
Fortsetzung | Zusammensetzungen (Gew.-%) Kohlenstoff Mangan |
1,86 | Silizium | Molybdän | Niob |
Stahl Nr. | 0,019 | 1,80 | 0.05 | 0,24 | 0,09 |
5 | 0,041 | 1.86 | 0,06 | 0,25 | 0,09 |
6 | 0,048 | 1,90 | 0,06 | 0,18 | 0,09 |
7 | 0,056 | 1,86 | 0,07 | 0,26 | 0,09 |
8 | 0,032 | 1,86 | 0,05 | 0,24 | 0,09 |
9 | 0.052 | 1,90 | 0,30 | 0.24 | 0.09 |
10 | 0.056 | 0.07 | 0,38 | 0,09 | |
11 | |||||
Außer den besonderen Bestandteilen, die in den in Tabelle 1 angegebenen Mengen vorliegen, enthielt
jedes Stahlmuster noch etwa 0,02% Aluminium, etwa 0,005% Stickstoff, etwa 0,01% Phosphor und etwa
0,01% Schwefel. Der Rest auf 100% bestand im wesentlichen aus Eisen und Spuren anderer Verunreinigungen.
Die Stahlmuster wurden in Labormengen hergestellt und unter Nachahmung der großtechnisc'nen
Maßnahmen verarbeitet. Um die Auswertung der erhaltenen Werte für mechanische Festigkeit und
Schlagfestigkeit zu erleichtern, wurden die Muster 2 bis 4 allgemein als Zusammensetzungen, die typisch für
niedrigen Niobgehalt sind, kategorisiert, während die Muster 5 bis U als typische Zusammensetzungen mit
hohem Niobgehalt kategorisiert wurden.
In Tabelle 2A und 2B sind folgende Prüfwerte lusammengestellt: Zugfestigkeitswerte 0,2%-Dehngrenze
O02 Bruchgrenze ob, Dehnung ό, Einschnürungsfaktor ψ und Kerbschlagzähigkeit. Die Werte wurden
an Mustern, die aus den verschiedenen Stahlmustern stammten, erhalten, und zwar wurden die Muster im
gewalzten Zustand sowie im gewalzten und spannungsfreigeglühten Zustand geprüft. Wenn nicht anders
angegeben, basieren die Werte auf Mustern, hergestellt aus den Stählen, die zu Grobblech einer Dicke im
Bereich von 9,5 bis 15,9 mm warmgewalzt worden sind, und zwar beginnend bei einer Temperatur im Bereich
von 1232 bis 1288°C, und fertiggewalzt wurden bei einer
Temperatur von 871°C. Die Muster wurden so hergestellt (wenn nicht anders angegeben), daß ihre
Achsen in Walzrichtung verliefen, und die Spitze der Kerbe verlief senkrecht zur Walzebene. Die Werte in
Tabelle 2B wurden an Mustern erhalten, die bei einer Temperatur zwischen 593 und 621°C 1 Stunde lang
spannungsfreigeglüht und dann mittels Luft gekühlt worden sind. Die Benutzung der Bezeichnung »K. B.« in
diesen Tabellen besagt, daß keine Bestimmung der betreffenden Werte durchgeführt wurde.
Tabelle 2A | Zugfestigkeit | ob | <5 | kp/mm2) | 29 | ψ | Kerbschlagzähigkeit | (mkp/cm2) | 1,088 mkp/cm2 | 50% Scher |
Stahl Nr. | a02 | 62,02 | 29 | (mkp/cm2) | bei -45.6° C | Temp | bruch | |||
(kp/mm2) | 63,00 | 26 | bei 24° C | ("C) | CC) | |||||
(kp/mm2) | gewalzt, Nb-Gehalt niedrig | 67,41 | ||||||||
(ση - 42,00 | ||||||||||
42,14 | 75 | KB | -26,1 | + 1,7 | ||||||
43,54 | 76 | 6,26 | KB | -26,1 | -3,9 | |||||
2 | 45,85 | 72 | 10,23 | 0,54 | -28,8 | -1,1 | ||||
2') | 6,74 | |||||||||
3 | ||||||||||
gewalzt, Nb-Gehalt hoch
(o„ = 49,00 kp/mm?)
(o„ = 49,00 kp/mm?)
5 | 47,67 | 62,30 | 31 | 80 | 12,18 | 9,30 | -67,8 | -53,9 |
7 | 47,67 | 69,23 | 26 | 73 | 6,80 | 0,71 | -28,9 | -6,7 |
6") | 49,07 | 66,50 | 27 | 77 | 5,49 | 1,08 | -45,6 | -23,3 |
6 | 49,56 | 66,22 | 47 | 76 | 7,18 | 1,85 | -48,3 | -28,9 |
8 | 48,23 | 69,86 | 26 | 74 | 8,87 | 0,98 | -40,0 | + 4,4 |
') Die Achsen der Zugfesligkeils- und Kerbschlagzähigkeitsproben verliefen senkrecht zur Walzrichuing.
") Fertiggewalzt bei 982°C anstatt bei 871 "C
Stahl Nr. Zugfestigkeit
"02
(kp/mm2) (kp/mm2) Kerbschlagzähigkeit
ψ | (mkp/cm2) | (mkp/cm2) | 1,088 mkp/cm2 | 50% Scher |
24° C | -45,6° C | Temp. | bruch | |
("C) | (0C) |
spannungsgeglüht, Nb-Gehalt niedrig (o„ = 52,50 kg/cm*)
2 | 54,25 | 63,91 | 29 | 76 | 9,19 | K.B. | -17,8 | -1,1 |
2') | 55,44 | 66,71 | 28 | 76 | 6,75 | 0,54 | -26,1 | -15,0 |
4 | 56,70 | 65,17 | 30 | 77 | 9,19 | 1,14 | -45,6 | -31,7 |
4 | 57,33 | 66,50 | 28 | 73 | 10,33 | 0,38 | - 34,4 | -28,9 |
3') | 59,08 | 70,98 | 25 | 72 | 7,23 | K.B. | -40,0 | -9,4 |
spannungsfrei geglüht, Nb-Geha!t hoch (σπ = 59,50 kg/cm?)
5 | 59,36 | 66,71 | 30 | 79 | 11,9 | 8,16 | -65,0 | -45,6 |
10 | 61,25 | 71,19 | 27 | 75 | 5,55 | 0,38 | -37,2 | + 1,7 |
8 | 62,58 | 72,66 | 27 | 74 | 7.18 | 0,43 | -12,2 | -3,9 |
9 | 62,72 | 70,91 | 28 | 75 | 7,72 | 0,43 | -40,0 | + 10,0 |
6 | 62,86 | 71,26 | 27 | 76 | 5,92 | K.B. | -42,8 | -6,7 |
6") | 63,42 | 71,89 | 26 | 76 | 8,70 | K.B. | -34,4 | -17,8 |
11 | 64,19 | 75,25 | 25 | 72 | 5,85 | 0,32 | -23,3 | + 12,8 |
') Die Achsen der Zugfestigkeits- und Kerbschlagzähigkeitsproben verliefen senkrecht zur Walzrichtung.
") Fertiggewalzt bei 9820C anstatt bei 871°C
Tabelle 3 bringt einen Vergleich der Zugfestigkeit und Kerbschlagzähigkeit als Funktion der Dicke des
Grobbleches, hergestellt aus dem Muster 6. In jedem Fall wurde das Grobblech bei 871°C fertiggewaizt und
luftgekühlt, und parallel zur Walzrichtung ausgerichtet. Die Zugfestigkeitsmuster aus 9,525 mm Grobblech
hatten einen Durchmesser von 4,762 mm und alle anderen hatten einen Durchmesser von 6,350 mm. Die
Muster für die Kerbschlagzähigkeitsprüfung waren aus einem Grobblech einer Dicke von 9,525 mm und hatten
eine Breite von 7,493 mm; alle anderen Muster waren 10.007 mm breit.
Dicke des
Grobbleches
Grobbleches
Zugfestigkeit
"0.2
(kp/mm2) (kp/mm2)
Kerbschlagzähigkeit
mkp/cm2 bei
24° C
24° C
mkp/cm2 bei
-45,6° C
-45,6° C
1,088 mkp/cm2
Temp.
50% Scherbruch Γ C)
gewalzt
9,525
12,700
15,875
12,700
15,875
9,525
12,700
15,875
12,700
15,875
4935 | 66,78 | 23 | 79 | 22 | 71 | 8,21 |
49,56 | 66,22 | 27 | 76 | 27 | 76 | 7,18 |
4837 | 66,15 | 27 | 78 | 29 | 76 | 7,80 |
bei 621 | 0C spannungsfrei geglüht | |||||
64,89 | 7239 | 5,87 | ||||
62,86 | 71,26 | 6,43 | ||||
60,69 | 70,14 | 5,44 |
337
1,85
K. B.
K. B.
239
K-B.
K.B.
-65,0
-45,6
-26,1
-45,6
-26,1
-56,7
-37,2
-3,9
-45,6
-28^
-1,1
-20,6
-6,7
+ 21,11
Tabelle 4 bringt die Zugfestigkeits- und Kerbschlagzähigkeitswerte
von verschiedenen der Stahlmuster, die in einer Weise bearbeitet wurden, die der technischen
Fertigung von Bandstahlbunden einer Dicke von 6350 mm entspricht, wobei die Haspeltemperatur bei
6210C lag. Das Fertigwalzen des Bandes wurde bei
871 °C vorgenommen. Die Wärmewirkung des Haspeins wurde durch Programm-Kühlung in einem Luftumwälzofen
nachgeahmt, wobei die Abkühlgeschwindigkeit 22°C pro Stunde betrug. Die prozentuale Dehnung
wurde bei einer Länge von 50,80 mm bestimmt
609 549/222
ίο
Tabelle | 4 | 0II (kp/mm2) |
ό | Kerbschlagzähigkeit | (mkp/cm2) bei -17,80C |
(mkp/cm2) bei -45,6° C |
1,088 mkp/cm2 Temp. CQ |
50% Scher bruch CQ |
Stahl Mr |
Zugfestigkeit | 59,71 59,99 |
23 21 |
(mkp/cm2) bei 240C |
2,72 K.B. |
2,39 1,74 |
-56,7 -5b,7 |
-34,4 -34,4 |
"02 (kp/mm2) |
60,62 60,55 |
22 20 |
3,43 3,26 |
3,48 K.B. |
2,39 1,52 |
-67,8 -60,0 |
-45,6 -40,0 |
|
3 3') |
47,11 47,18 |
65,45 65,87 |
22 21 |
3,81 3,37 |
2,12 K.B. |
2,34 1,41 |
-67,8 -56,7 |
-40,0 -40,0 |
KJ KJ | 50,19 52,01 |
4,03 2,40 |
||||||
5 5') |
57,33 58,73 |
|||||||
') Eigenschaften in Querrichtung.
Außerdem wurden an Standardproben aus den Mustern 1 und 5 festgestellt, daß sie eine ausgezeichnete
Biegbarkeit besitzen, so daß Querbiegeproben in einer Winkelstellung von 180° um einen Dorn eines
Durchmessers von 6,350 mm gebogen und nachher wieder geradegebogen werden können, ohne daß sie
reißen oder brechen. Die Stahlproben des Musters 5 wurden auch geschweißt, und zwar unter Anwendung
des Lichtbogenschweißverfahrens, welches eint Schweißnaht von genügender Duktilität bildet, was eir
Biegen in einer Winkelstellung von 90° ohne Brucl gestattet. Ein Querschnitt durch einen polierter
Abschnitt der Schweißung zur Bestimmung dei Mikrohärte zeigte die Abwesenheit von irgendwelcher
harten oder weichen Zonen neben der Schweißnaht.
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung von Halbzeug mit einer 0,2%-Dehngrenze von mindestens 42 kp/mm2
und einer Kerbschlagzähigkeit von mindestens 2,40 kpm/cm2 bei 24° C aus einem Stahl, der 0,01 bis
0,1% Kohlenstoff, 1,5 bis 24% Mangan, 0,1 bis 0,5%
Molybdän, 0,05 bis 0,2% Niob, bis 0,08% Aluminium, bis 0,015% Stickstoff, bis zu je 0,04% Schwefel und
Phosphor, Rest Eisen und herstellungsbedingte Verunreinigungen enthält, mit der Maßgabe, daß bei
Anwesenheit von mehr als 0,008% Stickstoff Zirkonium in einer bezüglich des 0,008% übersteigenden
Stickstoffgehaltes stöchiometrischen Menge zugegeben wird, dadurch gekennzeichnet,
daß der Stahi zur Auflösung der niobhaltigen Ausscheidungen im Austenit auf 1232 bis 12880C
erhitzt, anschließend, in diesem Temperaturbereich beginnend, verformt und im Umwandlungsbereich
zur Erzeugung einer vorwiegend nadeligen Ferritmatrix mit Niobcarbonitrid-Ausscheidung mit Luft
abgekühlt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl bei 593 bis 649° C zum Abbau
der Spannungen und weiteren Ausscheidung von Niobcarbonitrid angelassen wird.
3. Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2 auf einen Stahl, der 0,02 bis 0,07%
Kohlenstoff, 1,8 bis 2,2% Mangan, 0,18 bis 0,4% Molybdän. 0,06 bis 0,1% Niob, 0,02 bis 0,05%
Aluminium, bis zu 0,007% Stickstoff, bis zu 0,03% Schwefel, bis zu 0,03% Phosphor und Rest Eisen
enthält.
4. Anwendung des Verfahrens nach Anspruch t oder 2 auf einen im Anspruch 1 genannten Stahl, der
jedoch 1,8 bis 2,2% Mangan enthält, zur Herstellung von warmgewalztem Grobblech.
5. Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2 auf einen im Anspruch 1 genannten Stahl, deir
jedoch 1,5 bis 2,0% Mangan enthält, zur Herstellung von warmgewalztem Bandstahl mit der Maßgabe,
daß die Haspeltemperatur die Temperatur 621 bis 6340C überschreitet.
45
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US3639170A | 1970-05-11 | 1970-05-11 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2120618A1 DE2120618A1 (de) | 1971-11-25 |
DE2120618B2 true DE2120618B2 (de) | 1976-12-02 |
DE2120618C3 DE2120618C3 (de) | 1979-09-27 |
Family
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