DE2221660A1 - Verfahren zur Herstellung von Aluminiumlegierungen hoher Festigkeit und Duktilitaet - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Aluminiumlegierungen hoher Festigkeit und Duktilitaet

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Description

11 Verfahren zur Herstellung von Aluminiumleffiorungen hoher Festigkeit und Duktilität » '
Priorität: 5. Mai 1971, V-St.A., Nr. 140,580
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Aluminiumlegierungen hoher Festigkeit und Duktilität.
Es ist erwünscht, Aluminiumlegierungen hoher Festigkeit und hoher Duktilität aus üblichen, billigen,technisch zugänglichen Aluminiumlegierungen in einfacher Weise herzustellen. Es sind bereits verschiedene Verfahren zur Erhöhung der Festigkeit von Aluminiumlegierungen bekannt. Beispielsweise ist in der USA.-Patentschrift 3 490 955 ein Verfahren zur Herstellung einer Legierung erhöhter Festigkeit beschrieben* Es sind auch andere übliche Verfahren bekannt, doch zahlreiche dieser Verfahren sind teuer und umständlich oder durch eine Mehrzahl von Verfahrensstufen gekennzeichnet, die unpraktisch und teuer sind. Außerdem sind übliche Verfahren häufig durch kritisch definierte Verfahrensbedingungen gekennzeichnet, wodurch das Verfahren in
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technischem Ausmaß sich schwierig gestaltet. Ferner sind Verfahren zur Erhöhung der Festigkeit von Aluminiumlegierungen häufig von speziellen Legierungsbestandteilen abhängig, und sie sind häufig nicht bei einem breiteren Bereich von Aluminiumlegierungen anwendbar. .
Außer den vorgenannten Nachteilen lassen Verfahren zur Erhöhung der. Festigkeit von Aluminiumlegierungen häufig viel hinsichtlich der Festigkeit zu wünschen übrig. Durch übliche Verfahren wird zwar häufig die Festigkeit der Aluminiumlegierungen erhöht, gleichzeitig gehen jedoch andere erwünschte physikalische Eigenschaften, wie Duktilität, verloren.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein neues Verfahren zur Herstellung von Aluminiumlegierungen mit verbesserter Duktilität bei hoher Festigkeit zu schaffen, und bei dem andere erwünschte physikalische Eigenschaften, wie elektrische Eigenschaften und Aussehen, nicht verschlechtert werden und das sich billig und einfach durchführen läßt. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.
Gegenstand der Erfindung ist dementsprechend ein Verfahren zur Herstellung von Aluminiumlegierungen hoher Festigkeit und Duktilität, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man (A) eine Legierung mit 0,05 bis 1,0 Prozent Eisen, 0,05 bis 1,0 Prozent Silicium sowie mindestens einem der Legierungszusätze aus der Gruppe bestehend aus weniger als 10,0 Prozent Magnesium, weniger als 3,0 Prozent Mangan, weniger als 1,0 Prozent Kupfer, weniger als 0,5 Prozent Chrom, weniger als 0,5 Prozent Zink, weniger als 0,5 Prozent Zirkon, weni-
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ger als 0,5 Prozent Titan und weniger als 0,1 Prozent Bor sowie anderen Elementen von weniger als jeweils 0,5 Prozent und insgesamt v/eniger als 1,5 Prozent, Rest Aluminium, (B)- bei Temperaturen von 232 bis 5100C, vorzugsweise durch Walzen oder Ziehen, mit einer Gesamtstärkenverminderung von mindestens 20 Prozent bearbeitet,
(C) hierauf bei Temperaturen von unterhalb 2320C, vorzugsweise durch Walzen oder Ziehen, mit einer Gesamtstärkenverminde-
■ rung von mindestens 20 Prozent bearbeitet,
(D) die Legierung bei Temperaturen von 120 bis 345°C.eine Zeit wärmebehandelt, die nicht großer-ist, als in folgender Formel
T (8,95 + log t) = 5 700
definiert ist, in der T die Temperatur in Grad Kelvin und t die Maximalzeit in Minuten bei der Temperatur T bedeutet, damit keine Rekristallisation in der Matrix erfolgt und weniger als 10 Prozent Zugfestigkeitsverlust eintritt, und
(E) die Stufe C wiederholt.
Vorzugsweise werden die Stufen C und D mehrmals wiederholt.
Überraschenderweise wurde festgestellt, daß durch das erfindungsgemäße Verfahren eine beachtliche Verbesserung der Festigkeit unter gleichzeitiger Beibehaltung einer hohen Duktilität selbst bei üblichen Aluminiumlegierungen erreicht wird, und auch nach Einführung von Wärmebehandlungen nach stärkerer Kaltbearbeitung. Beispielsweise wurden reproduzierbar hohe Zugfestigkeitseigenschaften in Kombination mit hoher Duktilität im allgemeinen von
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mehr als 5 Prozent erhalten, wenn die Stufen C und D wiederholt werden, wobei überraschend eine überraschend verbesserte Duktilität bei hohen Festigkeitswerten in der Größenordnung "von 3867 bis 4921 kg/cm erhalten wird.
Das erfindüngsgemäße Verfahren ist auf die verschiedensten Aluminiumlegierungen anwendbar, einschließlich hochreinem Aluminium. Bei allen diesen Legierungen wird eine deutliche Verbesserung erzielt. Vorzugsweise enthält die Aluminiumlegierung weniger als 995 Prozent Aluminium,und es können selbstverständlich zusätzliche Elemente in der Legierung vorhanden sein. Dies, geht aus den nachstehenden Ausführungen hervor, in denen die statthaften und bevorzugten Mengen von zusätzlichen Elementen angegeben sind. Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht. Silicium von 0,05 bis 1,0 Prozent, vorzugsweise von 0,3 bis 0,7 Prozent; Eisen von 0,05 bis 1,0 Prozent, vorzugsweise von 0,1 bis 0,8 Prozent. Außer Eisen und Silicium soll die Legierung mindestens eines folgender Elemente enthalten: Kupfer von 0 bis 1,0 Prozent, vorzugsweise von 0,1 bis 0,5 Prozent; Mangen von 0 bis 3»0 Prozent, verzugsweise von 0 bis 1,6 Prozent; Magnesium von 0 bis 10,0 Prozent, vorzugsweise von 0,1 bis 5,0 Prozent; Chrom von 0 bis 0,5 Prozent, vorzugsweise von 0,1 bis 0,25 Prozent; Zink von 0 bis 0,5 Prozent, vorzugsweise von 0,05 bis 0,3 Prozent; Zirkon von 0 bis 0,5 Prozent, vorzugsweise von 0,002 bis 0,3 Prozent; Bor von 0 bis 0,1 Prozent; Titan von 0 bis 0,5 Prozent, vorzugsweise von 0 bis 0,2 Prozent, andere Elemente, jeweils weniger als 0,5 Prozent, insgesamt weniger als 1,5 Prozent, vorzugsweise jeweils weniger als 0,05 Prozent und insgesamt weniger als 0,15 Prozent. Im all-
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gemeinen sind die bevorzugten Legierungen diejenigen der 1000-, 3000-und 5000-Reihe.
Erfindungsgemäß können die Aluminiumlegierungen in üblicher
z.B. kontinuierlich oder nach dem Schwenk-Kokillengußverfahren. Weise gegossen werden, /Das Gießverfahren ist nicht von entscheidender Bedeutung. Nach dem Gießen wird die Legierung vorzugsweise einer Homogenisierungsbehandlung oder einem Lösungsglühen unterworfen. Die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung hängt von der Legierung ab, sie soll jedoch bei Temperaturen oberhalb 4550C und im Einphasenbereich'für die Hauptbestandteile durchgeführt werden. Das Gießstück soll bei dieser Temperatur mindestens 4 Stunden gehalten werden. Nach der Homogenisierungsbehandlung oder der Lösungsglühstufe soll das Gießstück rasch auf unterhalb 2320C und vorzugsweise unterhalb 1200C in einer Geschwindigkeit von oberhalb 204°C/Stunde abgekühlt werden.
Erfindungsgemäß kann die Lösungsglühstufe zusammen mit dem Gießvorgang kombiniert werden, das heißt, .während des Gießvorganges kann das Material von der "Verfestigungstemperatur abgekühlt werden.
Die Lösungsglühstufe dient folgendem Zweck: Wenn die Aluminiumlegierung die vorgenannten Legierungszusätze enthält, wird durch die Lösungsglühstufe und das rasche Abkühlen ein großer Teil dieser Zusätze in Lösung gebracht. Somit liegen die gelösten Elemente oder Legierungszusätze in fester Lösung, vorzugsweise bis zum maximalen Ausmaß,in dem Aluminium oder der Lösungsmittelmatrix in fester Lösung vor. Wie bereits angegeben, stellt dies eine bevorzugte Ausführungsform dar.
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Erfindungsgemäß sind die nächsten Stufen kritische Bearbeitungsmaßnahmen. Die bevorzugte Bearbeitung ist das Walzen,und.die vorliegende Beschreibung nimmt speziell auf diese Art der Bearbeitung Bezug. Es können jedoch auch andere Bearbeitungsmaßnahmen angewandt werden, wie Ziehen, Gesenkschmieden oder Strangpressen.■
Als kritische Stufe wird das Material zunächst bearbeitet, z.B. durch Walzen, bei einer Temperatur von etwa 232 bis 51O0C und bei einer Gesamtstärkenverminderung von mehr als 20 Prozent. Vorzugsweise wird bei einer Temperatur von 2°j? bis 4550C gewalzt, und das Material kann in einem oder mehreren Stichen gewalzt werden. Diese kritische Walzstufe ist überraschenderweise für die erhöhte Duktilität der Legierung bei hohen Festigkeitswerten verantwortlich. Danach wird das Material bei einer Temperatur unterhalb 232°C und bei einer Gesamtstärkenverminderung von mehr als 20 Prozent bearbeitet. Vorzugsweise wird bei einer Temperatur unterhalb 1900C gearbeitet. Vorzugsweise werden anstelle einer großen Stärkenverminderung mehrere kleine Stärkenverminderungen von mindestens 15 Prozent durchgeführt. Die Gesamtstärkenverminderung kann groß sein. Beispielsweise kann eine Gesamtstärkenverminderung von mindestens 99 Prozent durchgeführt werden, z.B. bei der Herstellung von Draht.
Nach dieser Walz- oder Bearbeitungsstufe wird das Material unter kritischen Bedingungen bei einer Temperatur von 120 bis 3450C eine Zeit wärmebehandelt, die nicht größer ist, als in folgender Formel
T (8,95 + log t) = 5 700
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definiert· ist, in der T eine Temperatur im vorgenannten Temperaturbereich in Grad Kelvin und t die Maximalzeit in Minuten bei der Temperatur T bedeutet. Die Mindestzeit bei der gewählten Temperatur ist nicht besonders kritisch, sie soll jedoch mindestens 1 Sekunde betragen. Je höher die Temperatur innerhalb des vorgenannten Temperaturbereiches liegt, desto kürzer ist die maximale Wärmebehandlungszeit und umgekehrt. Vorzugsweise arbeitet man im Temperaturbereich von 120 bis 2320C. Beispiele für maximal statthafte Zeiten, die nach der vorstehenden Formel bestimmt wurden, sind etwa 400 Stunden bei 149°C, etwa 16 Stunden bei 2040C und 2 Minuten bei 3450C.
Wie angegeben* wird das Material nach der Walz- oder Bearbeitungsstufe bei Temperaturen von 120 bis 345°C eine Zeit wärmebehandelt, die nicht größer ist, als nach der vorgenannten empirischen Gleichung bestimmt wurde, wobei die Konstanten experimentell bestimmt wurden. Wenn man die Form dieser Gleichung wie folgt ändert:
1/t = exp (-Q/RT) ,
so erhält man einen Wert von Q, die Aktivierungsenergie, der etwas niedriger ist, als sie für die Rekristallisation in Aluminium erforderlich ist. Dies zeigt, daß der Beginn der Rekristallisation die obere Grenze für die Wärmebehandlung darstellt.
Nach der Wärmebehandlung wird das Material erneut bei einer Temperatur unterhalb 2320C und mit einer Gesamtstärkenverminderung von mindestens 20 Prozent in gleicher Weise»wie vorstehend beschrieben ,bearbeitet oder gewalzt. Dieser zweiten Walz- oder
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Bearbeitungsstufe kann dann eine zusätzliche Wärmebehandlung bei Temperaturen von 120 bis 3450C auf die vorstehend beschriebene Art folgen.
Eine Kaltbearbeitung nach einer V/ärmebehandlung bei niedriger . Temperatur ist bei. der Herstellung von geschmiedeten Aluminiumwerkstücken nicht üblich, da die Wärmebehandlung bei niedriger Temperatur oder eine partielle Glühbehandlung normalerweise zur Stabilisierung der Struktur oder zur Erniedrigung der Festigkeit auf gewünschte Werte durchgeführt wird, um spezielle Eigenschaften zu erhalten. Die H2X und H3X-Standards der Aluminum Association beschreiben die Kalthärtung und das partielle Glühen oder die Kalthärtung und anschließendes Stabilisieren. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird durch eine Warmformgebung mit anschließender Kaltverformung unterhalb 232°C.und einer Stabilisierung oder partiellen Glühbehandlung als Vorbereitungsstufe für die anschließende Kaltverformung
unterhalb 2320C eine deutliche Verbesserung der mechanischen Eigenschaften in Kombination mit hoher Duktilität bei erhöhten Festigkeitswerten erhalten.
Vorzugsweise werden das Kaltwalzen unterhalb 2320C und die Wärmebehandlungsstufen mehrmals wiederholt. Vorzugsweise geschieht dies drei-bis fünfmal. Im erfindungsgemäßen Verfahren kann die letzte Stufe eine Wärmebehandlungsstufe sein.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann folgendermaßen abgewandelt werden. Gegebenenfalls kann die Kaltwalzstufe innerhalb des Wärmebehandlungsbereiches durchgeführt werden. Wenn man also bei Temperaturen von 120 bis 232°C walzt und das Material bei
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dieser Temperatur wärmebehandelt, kann man die Bearbeitungsoder Walzstufe mit der Wärmebehandlungsstufe wirkungsvoll kombinieren und hierdurch eine gesonderte Wärmebehandlungsstufe vermeiden.
Eine weitere Abänderung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht in folgenden Maßnahmen:
Die. letzte Stufe kann eine Wärmebehandlung bei niedriger Temperatur unterhalb 1200C sein, oder die Wärmebehandlung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kann bei Temperaturen von bis 345°C nach der vorstehend angegebenen Formel erfolgen, so daß keine Rekristallisation in der Matrix erfolgt, jedoch weniger als 25 Prozent Verlust an Streckgrenze und Zugfestigkeit eintritt. Dies ergibt Streckgrenzen und Zugfestigkeitswerte, die immer noch größer sind, als sie normalerweise erhalten werden, und wobei auch die Düktilität verbessert ist.
Im erfindungsgemäßen Verfahren wird in der ersten Kaltverformunpsstufe eine zellige Sub-Korn-Struktur ausgebildet. Das heißt, die Mikrostruktur der Legierung ist durch Körner innerhalb von Körnern gekennzeichnet. Durch die Wärmebehandlungsstufe werden die Sub-Korn-Wandungen stabilisiert, indem gelöste Atome zu den Sub-Korn-Wandungen wandern. Die zweite
Kaltverformungsstufe bildet mehr Sub-Korn-Wandungen innerhalb der Sub-Korn-Struktur aus,, wobei stufenweise die Sub-Korn-Größe verfeinert wird, wenn die Deformation und thermischen Bohandlungsstufen wiederholt werden.
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Die erfindungsgemäß hergestellten Legierungen sind durch eine überraschend stark verbesserte Duktilität in Kombination mit hohen Festigkeitseigenschaften und ultrafeiner Sub-Korn-Struktur im Sub-Korn-Bereich von 0,001 mm oder kleiner gekennzeichnet. Ferner ist die Sub-Korn~Struktur ziemlich stabil. Die erfindungsgemäß hergestellten Legierungen sind auch folgendermaßen gekennzeichnet: Die Subkörner haben Grenzwandungen von fixierten Versetzungsknäueln, das heißt, thermisch stabil oder fixiert, mit Fixierung, die durch Legierungselemente in Lösung oder Leerstellen bewirkt wird, die zu Legierungselementen in Lösung gehören. Die Matrix zwiGchen Vorsetzungsknäueln besteht aus einzelnen Bereichen mit niedrigerem Gehalt an Legierungszusätzen und mit niedriger Dichte der Versetzungen.
Außerdem sind die. erfindungsgemäß hergestellten Legierungen durch eine verbesserte Bearbeitbarkeit gekennzeichnet, was sich z.B. durch eine deutliche Abnahme der Kantenrißbildung beim Walzen zeigt, was zu einer erheblichen Verminderung von Abfall führt.
Die Beispiele erläutern die Erfindung. ,
Beispiel 1
In den folgenden Beispielen v/ird eine Legierung folgender Zusammensetzung verwendet: Si 0,08 Prozent; Cu 0,44 Prozent; Mn 0,77 Prozent; Cr 0,10 Prozent; Mg 2,9 Prozent, Zn 0,02 Prozent; Fe 0,17 Prozent; Ti 0,01 Prozent, Rest AIu-
kontiriuicrllch minium. Sämtliche Legierungen v/erden / vergossen, und 44,45 mm dicke Proben werden zur Verarbeitung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren geschnitten.
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Beispiel 2
Proben der Legierung von Beispiel 1 werden auf 12,7 mm heißgewalzt und auf Raumtemperatur abgekühlt. Dann werden die Proben auf 0,88 mm kaltgewalzt. Die Zugfestigkeit nach der Verarbeitung beträgt 4580 kg/cm , die Streckgrenze 4500 kg/cm bei 0,2 Prozent Versetzung .und 2 Prozent Dehnung.
Beisp-iel-3
Proben der Legierung von Beispiel 1 werden auf 12,7 mm heißgewalzt. Danach werden die Proben auf - Raumtemperatur abgekühlt, auf 3,175 mm kaltgewalzt, etwa 2 1/2 Stunden auf 1-43°C erhitzt und auf Raumtemperatur abgekühlt. Dann werden die Proben auf 0,88 mm kaltgewalzt und schließlich etwa 2 1/2 Stunden auf etwa 1430C erhitzt.
Die Zugfestigkeit nach der Verarbeitung beträgt 4530 kg/cm , · die Streckgrenze 4218 kg/cm bei 0,2 Prozent Versetzung und
7 Prozent Dehnung.
Beispiel' 4
Proben der Legierung von Beispiel 1 werden auf 12,7 mm heißgewalzt, auf Raumtemperatur abgekühlt, auf 3,175 mm kaltgewalzt, etwa 2 1/2 Stunden auf etwa 143°C erhitzt und auf Raumtemperatur abgekühlt. Dann werden die Proben auf 2,03 mm kaltgewalzt, etwa 2 1/2 Stunden auf etwa 143°C erhitzt, auf Raumtemperatur abgekühlt, auf 0,88 mm kaltgewalzt und etwa 2 1/2 Stunden auf etwa 1430C erhitzt.
Die Zugfestigkeit nach der Verarbeitung beträgt 4640 kg/cm , ■
die Streckgrenze 4316 kg/cm bei 0,2' Prozent Versetzung und 5,5 Prozent Dehnung.
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Beispiel 5
Als Vergleichsbeispiel zu Beispiel 2 werden Proben der Legierung von Beispiel 1 auf 12,7 mm Stärke gefräst. Die Proben werden dann auf 3,175 mm kaltgewalzt, etwa 2 1/2 Stunden auf etwa 1430C erhitzt t auf Raumtemperatur abgekühlt und dann auf 0,88 mm kaltgewalzt.
Die Zugfestigkeit nach dem Verarbeiten beträgt 5052 kg/cm , die Streckgrenze 5040 kg/cm bei 0,2 Prozent Versetzung und einer Dehnung von praktisch 0 Prozent.
Beispiel 6
Als Vergleichsbeispiel zu Beispiel 3 werden Proben der Legierung von· Beispiel 1 auf 12,7 mm gefräst, auf 3,175 mm kaltgewalzt, etwa 2 1/2 Stunden auf etwa 1430C erhitzt und dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Dann werden Proben auf 0,88 mm kaltgewalzt und dann etwa 2 1/2 Stunden auf etwa 143°C erhitzt.
Die Zugfestigkeit nach der Verarbeitung beträgt 4717 kg/cm ,
die Streckgrenze 4400 kg/cm bei 0,2 Prozent Versetzung und 5 Prozent Dehnung. .
Beispiel 7
Als Vergleichsbeispiel zu Beispiel 4 werden Proben der Legierung von Beispiel 1 auf 12,7 mm gefräst, auf 3,175 mm kaltgewalzt, etwa 2 1/2 Stunden auf etwa 1430C erhitzt und dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Dann werden die Proben auf 2,03 mm kaltgewalzt, auf etwa 143°C erhitzt, auf. Raumtemperatur abgekühlt, auf 0,88 mm kaltgewalzt und etwa 2 1/2 Stunden auf etwa 1430C erhitzt.
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Die Zugfestigkeit nach der Verarbeitung beträgt 4750 kg/cm ,
die Streckgrenze 4410 kg/cm bei 0,2 Prozent Versetzung und 5 Prozent Dehnung.
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Claims (8)

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Aluminiumlegierungen hoher Festigkeit und Duktilität, dadurch gekenn-. <j*- zeichnet, daß man ■ .
(A) eine Legierung mit 0,05 Ms 1,0 Prozent Eisen, 0,05 Ms
1,0 Prozent Silicium sowie mindestens einem der Legierungs-. zusätze aus der Gruppe bestehend aus weniger als 10,0 Prozent Magnesium, weniger als 3,0 Prozent Mangan, weniger als 1,0 Prozent Kupfer, weniger als 0,5 Prozent Chrom, weniger als 0,5 Prozent Zink, weniger als 0,5 Prozent Zirkon, weniger als 0,5 Prozent Titan und weniger als 0,1 Prozent Bor, sowie anderen Elementen von weniger als jeweils 0,5 Prozent und insgesamt weniger als 1,5 Prozent, Rest Aluminium,
(B) bei Temperaturen von 232 bis 5100C, vorzugsweise durch Walzen oder Ziehen, mit. einer Gesamtstärkenverminderung von mindestens 20 Prozent bearbeitet,
(C) hierauf bei Temperaturen von unterhalb 232°C, vorzugsweise durch Walzen oder Ziehen, mit einer Gesamtstärkenverminderung von mindestens 20 Prozent bearbeitet, \
(D) die Legierung bei Temperaturen von 120 bis 345°C eine
Zeit wärmebehandel-b, die nicht gröi3er ist, als in folgender Formel
T (8,95 + log t) = 5 700
definiert ist, in der T die Temperatur in Grad Kelvin und t die Maximalzeit in Minuten bei der Temperatur T bedeutet, damit keine Rekristallisation in der Matrix erfolgt und weniger als 10 Prozent Zugfestigkeitsverlust eintritt, und
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(E) die Stufe C wiederholt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufen C und D wiederholt werden.
3. Verfahren nach Anspruch' Ί, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufen C und D mehrmals- wiederholt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitung in der Stufe B bei Temperaturen von 293 bis 4550C erfolgt. < · .
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurcn gekennzeichnet, daß man eine Legierung mit 0,3 bis 0,7 Prozent Silicium, 0,4 bis 0,8 Prozent Eisen, mindestens einem der Legierungszusätze
aus der Gruppe Kupfer von 0,1 bis 0,5 Prozent, Mangan bis zu 1,6 Prozent, Magnesium bis zu 5,0 Prozent, Chrom bis zu 0,2 Prozent, Zink bis zu 0,3 Prozent, Titan bis zu 0,2 Prozent, Zirkon bis zu 0,3 Prozent und Bor bis zu 0,05 Prozent, Rest Aluminium, einsetzt. , . .
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Legierung vor der Stufe B mindestens 4 Stunden bei
einer Temperatur oberhalb 4550C homogenisierungsglüht.
7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man nach der Heißwalzstufe die Legierung rasch auf unterhalb 2320C abkühlt.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Stufe B die Legierung bei einer Temperatur unterhalb 930C walzt.
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