DE2112470C3

DE2112470C3 - Perfluor-{3-phenoxypropylvinyläther)

Info

Publication number: DE2112470C3
Application number: DE2112470A
Authority: DE
Inventors: Donald Francis Brizzolara; Richard Wingfield Quarles Jun.
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1970-03-18
Filing date: 1971-03-16
Publication date: 1979-08-02
Also published as: GB1340754A; FR2084680A5; CA922447A; US3682872A; DE2112470B2; DE2112470A1; NL7018506A; NL161781B; NL161781C; JPS5017114B1

Description

Beispiel

Herstellung von monomerem Perfluor(3-phenoxypropylvinyläther)

a) C₆F₅OCF₂CF₂CO₂K

In einen 5-Liter-Dreihalsrundkolben wurden 1,36 kg (9,9 Mol) K₂CO₃ und etwa 3 Liter CH₃CN gegeben. Es wurde eine Lösung von 1 kg (5,44 Mol) CbFsOH in etwa 1 Liter CH₃CN gelöst, dazugegeben. Das Reaktionsgemisch wurde 24 Stunden unter Rückfluß erhitzt, auf Raumtemperatur gekühlt und über Nacht stehengelassen. Die Lösung wurde vom Niederschlag abgegossen, die verbleibende Suspension gefiltert und dann mit CHjCN gewaschen.

Von der Lösung wurden 16 aliquote Teile zu 200 ml sowie 2 aliquote Teile der Waschlösung zu 200 ml hergestellt. Diese 200-ml-Proben wurden jeweils in ein 400-ml-Schüttelrohr aus rostfreiem Stahl gegeben, das Rohr wurde mit 50 g (0,5 Mol) Tetrafluoräthylen und 50 g (1,15MoI) CO₂ unter Druck beaufschlagt und 3 ■ '/2 Stunden auf 100⁰C erhitzt. Nach Entlüftung des Schüttelrohres wurde das Reaktionsprodukt in einem Vakuumofen bei 80⁰C getrocknet. Die Ausbeute von drei derartigen Versuchen betrug 308 g, was einer Ausbeute von 83% entspricht, wenn die Umsetzung mit der Waschlösung nicht berücksichtigt wird.

b) C₆F₅OCF₂CF₂COCI

Man gibt in einen 1 -Liter-Dreihalsrundkolben, der mit einem mechanischen Rührer und Rückfkißkühler versehen ist, 203 g (555 mMol) C₆F₅OCF₂CF^CO₂K, 200 bis 300 ml CH₃CN und 35 ml (58,6 g, 382 niMoi) POClj. Die Suspension wurde unter Rühren über Nacht unter Rückfluß erwärmt. Nach Abkühlen auf Kaumtempera-

tür wurde das Gemisch gefiltert und der Niederschlag zweimal mit CH₃CN gewaschen. Die Lösung und die Waschlösungen wurden vereinigt und destilliert Die bei 181⁰C siedende Fraktion war C₆F₅OCF₂CF₂COCI und wog 153,3 g. ι

Ais der Filtrierapparat gereinigt wurde, stellte man eine zweite Phase fest die dichter als Wasser war. Diese wurde über Nacht mit einem Überschuß von SCCl₂ und einigen Tropfen Pyridin unter Rückfluß behandelt. Es ergab sich eine weitere Ausbeute von 21,6g κι C₆F₅OCF₂CF₂COCI. Die Gesamtausbeute betrug 174,9 g (91%).

c) C₆F₅OCF₂CF₂COF

453 g NaF(10,8 Mol)und 300 ml Tetramethylensulfon r, wurden in einen Vierhalsrundkolben gegeben, welcher mit einem Tropftrichter, einem mechanischen Rührer, einem Thermometer und einem mit Wasser gekühlten Rückflußkühler versehen war. Der Kopf des Rückflußkühlers war mit einem Kühlfinger verbunden, welcher μ mit einem Eis-Aceton-Gemisch gekühlt wurde und sich auf einem 500-ml-2-Hals-KoIben befand, der in ein Bad getaucht war, das bei —80° C gehalten wurde, wobei der zweite Hals dieses Kolbens mit dem Vakuumsystem verbunden war. In den Tropftrichter wurden 550 g r> (1,59MoI) C₆F₅OCF₂CF₂COCl gegeben. Der Druck wurde auf 3 Torr gesenkt Der Reaktiongsbehälter wurde auf 80°C bis 100°C erhitzt. Dann wurde C₆F₅OCF₂CF₂COCI tropfenweise zugegeben. Nachdem die Gesamtmenge des Säurechlorids zugesetzt worden war, erhitzte man den Behälter auf 120⁰C, um das ganze Produkt zu entfernen. Das in den Auffangbehälter gesammelte Material wurde nochmals destilliert, Siedepunkt 49°C/11Torr. Die Ausbeute an OF₅OCF₂CF₂-COF betrug 441,1 g (84,5% bezogen auf C₆F₅OCF₂CF₂- r, COCl).

d) C₆F₅OCF₂CF₂OCF(Cf₃)COF

In einen 1-Liter-Rundkolben, der mit einem Rührer w und einem Gaseinlaß versehen war, wurden 18 g (118 mMol) CsF, 100 ml Tetraäthylenglykoldimethyläther und 220 g (667 mMol) C₆F₅OCF₂CF₂COF gegeben. Der Kolben und dessen Inhalt wurden auf -80⁰C gekühlt und evakuiert. Nach dem Erwärmen auf 33 bis 4-, 36°C, setzte man unter Rühren während über einer Stunde 128 g (772 mMol) Hexafluorpropylenoxyd zu. Die Schichten wurden getrennt Die Destillation der unteren Schicht ergab eine kleine Menge von CF₃CF₂CF₂OCF(Cf₃)COF, Siedepunkt 55⁰C, 70 g -,,, (212MoI) C₆F₅OCF₂CF₂COF, Siedepunkt 49°/11 Torr, und 92,8 g (187 mMol) C₆F₅OCF₂CF₂CF₂OCF(Cf₃)-COF, Siedepunkt 77 bis 78°C/11 Torr.

(39% Ausbeute, bezogen auf 15Og umgesetztes C₆F₅OCF₂CF₂COF)

e) C₆F₅OCF₂CF₂CF₂OCF = CF

Die Pyrolyse des Säurefluorids C₆F₅OCF₂CF₂CF₂-OCF(CF₃)COF wurde in einen Fließbettreaktor mit _h0 Na₂CO₃ durchgeführt, das zwei Tage bei 30O⁰C unter Stickstoff getrocknet worden war. Das Bett wurde thermostatisch auf eine Temperatur zwischen 270-300°C eingestellt. 604 g (1,21 Mol) C₆F₃OCF₂CF₂CF₂OCF(Cf₃)COF wurden mit einer _h-, Einspritzpumpe bei einer Zufuhr von 1 cmVMin. eingeführt. Die Umwandlung betrug praktisch 100%. Es wn ir rl ο omp A t icKfti t £»

(89%)

C₆F₅OCF₂CF₂CF₂OCF = CF₂ erzielt (Siedepunkt 84°C/20Torr).

Alle beschriebenen Umsetzungen fanden in inerter Atmosphäre und unter Ausschluß von Feuchtigkeit statt

Eigenschaften von unter Verwendung von

Perfluor-(3-phenoxy-propylvinyläther)

erhältlichen Copolymeren

Polymerisationen wurden in einem 3,85-1-Autoklaven aus nichtrostendem Stahl durchgeführt, der mit einem Thermoelement, einer Kühlschlange (oder Heizschlange), einem mechanisch angetriebenen dreiflügeligen Rührer und einem mit einer Sicherheitszerreißscheibe versehenen Austritt versehen war. In den Autoklaven wurden 1900 ml einer Puffer- und Dispergiermittellösung der folgenden Zusammensetzung gegeben: 15 g Ammoniumperfluoroctanoat, 13,6 g Na₂HPO4 · 7 H₂O, 0,75 g NaH₂PO₄ · H₂O und 1900 ml destilliertes Wasser.

Die folgenden Katalysatorlösungen wurden hergestellt:

Katalysator A: 2Og(NH₄J₂S₂O₈In 1000 ml destilliertem Wasser

Katalysator B: 9 g Na₂SO₃, 180 ml 0,04%iges wäßriges CuSO₄ · 5 H₂O, gelöst in 720 ml destilliertem Wasser.

Der monomere Perfluor(3-phenoxypropylvinyläther) wurde in CCl₂FCF₂Cl in einer solchen Konzentration gelöst, daß die Lösung 20 Vol.-% des Monomeren enthielt

Nach der Beschickung des Autoklaven in der vorstehend beschriebenen Weise wurden 2 g Ammoniumpersulfat (NH₄J₂S₂Ob zugesetzt, worauf der Autoklav verschlossen wurde. Die Temperatur wurde auf 4O⁰C gebracht, während die Luft durch das zugcführte Monomere verdrängt wurde. Tetrafluoräthylen, nachstehend als TFE bezeichnet, wurde kontinuierlich in einer Menge von 122 g/Stunde und Perfluormethylperfluorvinyläther, nachstehend als P[MVE bezeichnet, in einer Menge von 332 g/Stunde eingeführt. Fünf Minuten nach Beginn >ier Einführung von TFE und P[MVE wurden 30 ml des Katalysators B zugesetzt, worauf mit der Zuführung der Lösung des Perfluor(3-phenoxypropylvinyläthers) in einer Menge von 20 ml/Stunde begonnen wurde. Alle 15 Minuten danach wurden 5 ml des Katalysators B zugesetzt. Nachdem 90 ml des Katalysators B zugesetzt worden waren, wurden bei jedem Zusatz des Katalysators B 5 ml des Katalysators Α zugesetzt.

Nachdem 2000 bis 2200 g Monomere eingeführt waren, wurde die Zufuhr unterbrochen, der Reaktor auf Raumtemperatur gekühlt, abgeblasen und entleert. Der erhaltene Latex wurde durch Zusatz von 3 Gew.-% MgCI₂ in destilliertem Wasser koaguliert. Das Polymere wurde viermal mit einem Gemisch aus je 50 VoL-¹VO Äthanol und Wasser gewaschen, an der Luft und abschließend auf einem Kautschukwalzenmischer bei 70° C getrocknet.

Das auf diese Weise isolierte Polymere hatte eine Grenzviskosität (Inherent Viscosity) von 0,82 dl/g, gemessen als 0,2%ige Lösung in Dichloroctafluorbutan, das 1 Gew.-% Diäthylenglykoldimethyläther enthielt. Die Infrarotanalyse ergab eine Zusammensetzung von 33,8 Mol% PfMVE-Einheiten und 1,0 Mol-% C₆F₅OCF₂CFjCF₂OCF = CF₂-Einheiten.

Das vorstehend hergestellte Polymere und eine Probe eines unter den gleichen Bedingungen, jedoch gemäß

FR-PS 15 55 360 und 15 77 005 mit Perfluor-(2-Phenoxypropylvinyläther) als das die Vulkanisationssteüen liefernde Monomere hergestellten Polymeren (33 Mol-% PtMVE-Einheiten, 0,5 Mol-% Perfluor(2-phenoxypropylvinyläther)-Einheiten) wurden zu Mischungen der nachstehend genannten Zusammensetzung verarbeitet, die unter den nachstehend genannten Bedingungen vulkanisiert wurden:

(Vergleich ι

TF⁷IiZP₁ MVF: Pcrfluor(3-phenoxypropylvinyläthcr)-Copolymeres

TFI-P, MVn/Pcrfluor(2-phcnoxypropylvinyläthert-Copolymcrcs

MT-Ruß (Medium Thermal)

Magnesiumoxyd

» Bicyclohexyl-18-crown-6«

300 —

30
12
12

300

30
12
12

i>

2(1

Vulkanisation in der Presse 30 Minuten bei 177° C
Nachvulkanisation:

Unter N₂-Atmosphäre: 4 Stunden 149°C, 24 Stunden bei 149° C, 24 Stunden bei 177⁰C, 24 Stunden bei 204° C, 6 Stunden bis 300° C und 24 Stunden bei jo 300° C.

Dicyclohexyl-ie-crown-e ist eine Verbindung der folgenden Strukturformel:

Ein Verfahren zur Herstellung dieser Verbindung wird in JACS 89,7017 (1967) beschrieben.

Polymerproben wurden zu kleinen Prüfstäben in Form von Hanteln geschnitten und nach Wärmealterung während der genannten Zeit in einem Ofen mit Luftzirkulation bei 260°C mit einer Zugprüfmaschine auf ihre mechanischen Eigenschaften geprüft. Der Modul bei 100% Dehnung, die Zugfestigkeit beim Bruch und die Bruchdehnung wurden nach der ASTM-Standardmethode D 412-68 ermittelt. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle genannt.

Tabelle 1

Durchschnittswerte von
2 Prüfungen

(Vergleich)

Nach der Nachvulkanisation

Modul^bei 10% Dehnung, 102 190

kg/cnr

Zugfestigkeit beim Bruch, 263 272

kg/cnr

Bruchdehnung, % 170 125

Zuiivcrformunpsrcst, % 16,5 H)

Durchschnittswerte von
Prüfungen

(Vergleich)

Nach 6 Tagen Alterung

Modulbei 100% Dehnung, 187 156

kg/cm²

Zugfestigkeit beim Bruch, 249 253

kg/cm²

Bruchdehnung, % 120 140

Zugverformungsrest, % 12 12

Nach 14 Tagen Alterung

Modul^bei i00% Dehnung, 150 95

kg/cm²

Zugfestigkeit beim Bruch, 271 290

kg/cm²

Bruchdehnung, % 130 170

Zugverformungsrest, % i 5,5 15

Nach 21 Tagen Alterung

Modul bei 100% Dehnung, 117 85

kg/cn:²

Zugfestigkeit, kg/cm²

Bruchdehnung, %

Zugverformungsrest, %

Nach 28 Tagen Alterung

Modul bei 100% Dehnung,

kg/cm³

Zugfestigkeit beim Bruch,

kg/cm²

Bruchdehnung, %

Zugverformungsrest, %

Nach 42 Tagen Alterung

Modul bei 100% Dehnung, 142 113

kg/cm²

Zugfestigkeit, kg/cnr 340 279

Bruchdehnung, % 170 180

Zugverformungsrest, % 20 20

Nach 63 Tagen Alterung

Modul bei 100% Dehnung, 71 60

kg/cm²

Zugfestigkeit beim Bruch, 279 253

kg/cm²

Bruchdehnung//« 213 270

Zugverformungsrest, % 30 35,5

268	241
165	180
17	16
127	96
293	286
150	180
19	23

Nach 105 Tagen Alterung

Modul bei 100% Dehnung, 45 24

kg/cm²

_W) Zugfestigkeit beim Bruch, 167 65 kg/cm²

Bruchdehnung,' % 300 470

Zugverl'ormungsresl, % 54 108

ι,-, Das gemäß vorstehenden Angaben hergestellte Polymere und ein Polymeres, das in mehreren Versuchen genau auf die gleiche Weise, jedoch mii Perfluor(2-phenoxyp:...pylvinyläthcr) (36 Mol-%

PtMVE-Einheiten, 0,89 Mol-% Perfluor(2-phenoxypropylvinyläther)-Einheiten) hergestellt worden war (die Produkte der Versuche wurden miteinander gemischt) wurden zu Mischungen der nachstehend genannten Zusammer^etzurig verarbeitet und in der nachstehend genannten Weise vulkanisiert:

I Vergleich I

TFE/P_rMVE Perfluor(3-phenoxypropylvinyiätherJ-Copolymcrcs

200

TFE/P[MVE/Perfluor(2-phenoxy-	—	200
propylvinyläther)-Copolymeres
MT-Ruß (Medium Thermal)	30	30
Magnesiumoxyd	4	4
Dicyclohexyl-18-crown (Krone)-6	6	6

KO-<; Oa- C(CF₃) -<( O VOK 6

Vulkanisation in der Presse:30 Minuten bei 180°C
Nachvulkanisation: wie in Beispiel 2.

Die Platten wurden in einem Wärmeschrank mit Luftzirkulation während der genannten Zeit bei 550⁰C gealtert, worauf die Festigkeitseigenschaften mit der Zugprüfmaschine ermittelt wurden. Die Ergebnisse sind nachstehend genannt.

Tabelle 2

	A	B
		(Vergleich)
Nach der Nachvulkanisation
Modul^bei 100% Dehnung,	-	—
kg/cm²
Zugfestigkeit beim Bruch,	210	123
kg/cm²
Bruchdehnung, %	80	80
Zugverformungsrest. %	10	5
Nach 4 Tagen Alterung
Modul bei 100% Dehnung,	193	70
kg/cm²
Zugfestigkeit beim Bruch,	207	109
kg/cm²
Bruchdehnung, %	100	160
Zugverformungsrest, %	11	10
Nach 7 Tagen Alterung
Modul bei 100% Dehnung,	158	60
kg/cm²
Zugfestigkeit beim Bruch,	236	105
kg/cm²
Bruchdehnung, %	135	190
Zugverformungsrest, %	11	130

	A	B
		(Vergleich)
Nach 10 Tagen Alterung
Modul bei 100% Dehnung,	158	53
kg/cnr
Zugfestigkeit beim Bruch,	203	67
kg/cm²
Bruchdehnung, %	140	200
Zugverformungsrest, %	14	21
Nach !4TaPPn Alterung
Modul bei 100% Dehnung,	98	28
kg/cm²
Zugfestigkeit beim Bruch,	193	25
kg/cm²
Bruchdehnung, %	200	220
Zugverformungsrest, %	36	380
Nach 18 Tagen Alterung
Modul bei 100% Dehnung,	102	abge
kg/cm²		brochen
Zugfestigkeit beim Bruch,	187	abge
kg/cm²		brochen
Bruchdehnung, %	220	abge
		brochen
Zugverformungsrest, %	38	abge
		brochen
Nach 21 Tagen Alterung
Modul bei 100% Dehnung,	81	abge
kg/cm²		brochen
Zugfestigkeit beim Bruch,	152	abge
		brochen
Bruchdehnung, %	260	abge
		brochen
Zugverformungsrest, %	60	abge
		brochen
Nach 28 Tagen Alterung
Modul bei 100% Dehnung,	53	abge
kg/cm²		brochen
Zugfestigkeit beim Bruch,	74	abge
kg/cm²		brochen
Bruchdehnung, %	355	abge
		brochen
Zugverformungsrest, %	87	abge
		brochen

Die Beispiele veranschaulichen deutlich die Überlegenheit der mit Perfluor(3-phenoxypropylvinyläther) hergestellten Copolymeren über die mit Perfluor(2-phenoxypropylvinyläther) hergestellten Copolymeren. Die Überlegenheit liegt im Bereich der Oxydationsbeständigkeit der Vulkanisate unter Wärmeeinwirkung. Vulkanisate von Copolymeren, die mit Perfluor(3-phenoxypropylvinyläther) hergestellt werden, behalten gute Festigkeitseigenschaften bei einer bestimmten Kombination von Bedingungen langer als Vulkanisate von Copolymeren, die mit Perfluor(2-phenoxypropylvinyläther) hergestellt werden. Die Tabelle 1 veranschaulicht eindeutig die Überlegenheit der Copolymeren,

9 10

welche das erfindungsgemäße Monomere enthalten. Copolymeren mit dem erfindungsgemäßen Monomeren

Das Vulkanisat des Polymeren A hat eine Zugfestigkeit dadurch, daß das Polymere B nach einer Wärmealte-

von 167 kg/cm² nach einer Wärmealterung von 105 rung von 18 Tagen sich bis zur Unbrauchbarkeit

Tagen, während das Polymere B unter diesen Bedingun- nachteilig verändert hat, während das Polymere A nach

gen eine Zugfestigkeit von nur 65 kg/cm² hat. Tabelle 2 ■-, einer Wärmealterung von 28 Tagen noch eine

veranschaulicht sehr drastisch die Überlegenheit der Zugfestigkeit von 70 kg/cm² hat.

Claims

Patentanspruch:
Perfluor(3-phenoxypropylvinyläther)der Formel

Y F

F χ O >- OCF₂CF₂CF₂-O-CF= CF₂
F" F

Fluorhaltige Polymere vom Bereich der niedermolekularen Öle bis zu den hochmolekularen Kunststoffen sind wegen ihrer außergewöhnlich guten thermischen und chemischen Stabilität von hervorragender technischer Bedeutung. Mit dem Beginn der Raumtechnologie ergab sich ein zwingendes Bedürfnis nach Materialien, die hohen Temperaturen in oxydierenden Atmosphären widerstehen können. Man stellte fest, daß die bekannten fluorhaltigen Polymeren diese Anforderungen nicht wirklich zufriedenstellend erfüllen, und man benötigte ein fluorhaltiges Polymeres, das bei hohen Temperaturen eine verbesserte Beständigkeit gegen Oxydation aufweist. Verschiedene fluorierte Monomere wurden entwickelt, um damit Copolymere herzustellen, die gegenüber Umwelteinflüssen die gewünschte Widerstandsfähigkeit zeigen. Aber die bekannten fluorierten Monomeren erwiesen sich als nicht ganz zufriedenstellend. So waren Versuche, Copolymere des monomeren Octafluorvinylphenyläthers der US-Patentschrift 31 92 190 mit anderen fluorhaltigen Monomeren zu bilden erfolglos, und es erwies sich als schwierig, vollkommen fluorierte Copolymere, die mit Perfluoralkylperfluorvinyläthern nach der US-Patentschrift 31 32 123 hergestellt worden waren, nach herkömmlichen Verfahren zu härten. Es besteht daher ein Bedarf an perfluorierten Monomeren, die mit anderen fiuorhaltigen Monomeren ohne weiteres zu Polymeren cupolymerisierbar sind, welche eine verbesserte Stabilität gegen Oxydation aufweisen.

Die vorliegende Erfindung betrifft Perfluor(3-phenoxypropylvinyläther)der Formel

F F

F < O /■■ OCF₂CF₂CF₂-O-CF-CF₂.

Y F

Der Perfluor(3-phenoxypropylvinyläther) gemäß der Erfindung wird durch Pyrolyse von Perfluor-2-(3-phenoxypropoxy)propionylfluorid bei etwa 200 bis 30O⁰C erhalten. Das erwähnte Propionylfluorid wird dadurch hergestellt, daß man ein Alkalisalz von Perfluor-3-phenoxypropionsäure (erhalten durch Erhitzen eines Alkalisalzes von Pentafluorphenol mit Tetrafluoräthylen und Kohlendioxyd in einem wasserfreien, polaren, aprotonischen Lösungsmittel bei 50 bis 200°C unter autogenem Druck) nach herkömmlichen Verfahren zu dem entsprechenden Propionylfluorid umwandelt, dieses mit Hexafluorpropylenoxyd umsetzt und das erhaltene Produkt pyrolysiert. Eine ausführliche Beschreibung der Herstellung des Perfluor(3-phenoxypropylvinyläther)-Monomeren ist im folgenden gegeben.

Das Perfluor(3-phenoxypropylvinyläther)-Monomere kann mit einer Anzahl äthyienisch ungesättigter Comonomeren copolymerisiert werden. Man verwendet fluorhaltige Monomere, um chemisch inerte Fluorkohlenstoff-Kunststoffe und -Elastomere herzustellen, die anschließend vernetzt werden können. Die Vulkanisierung kann nach herkömmlichen Verfahren erfolgen, z. B. durch Vulkanisation auf Amin-Basis.

Zu geeigneten fluorhaltigen Comonomeren zählen äthylenisch ungesättigte Polyfluormonomere, die etwa 2 bis IOC-Atome enthalten.

Der hier verwendete Ausdruck »äthylenisch ungesättigte Polyfluorcomonomere« bezieht sich auf Monomere, welche mindestens etwa N-2 Fluoratome enthalten, wobei N die Anzahl der substituierenden (nicht-C)-Atome im Monomeren bedeutet.

Zu den geeigneten fluorhaltigen Comonomeren. gehören z. B.

Vinylidenfluorid, Trifluoräthylen,

Chlort rifluoräthylen, Tetrafluoräthylen,

1,1,3,33-pentafluor-1 -propen,

1,2,3,3,3- Pentaf luor-1 -proben.

Hexafluorpropylen und

Perfluoralicyl-perfluorvinyläther,
die etwa 3 bis 10 C-Atome enthalten.

Zu den bevorzugten fluorhaltigen Comonomeren gehören vollfluorierte Monomere wie Tetrafluoräthylen, Hexafluorpropylen und Perfluoralkyl-perfluorvinyläther, welche vorzugsweise etwa 3 bis 8 C-Atome enthalten, wie sie in der US-Patentschrift 3180 895 beschrieben sind.

Die Erfindung wird nun anhand des folgenden Beispiels erläutert. Alle Teile, Prozentsäure und Mengenangaben beziehen sich, falls keine andere Angabe gemacht wird, auf das Gewicht.