DE2112342A1 - Verfahren zur Herstellung von dielektrisch belegten Rundhohlleitern - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung von dielektrisch belegten Rundhohlleitern Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von dielektrisch belegten Rundhohlleitern.
• Die bisher gefertigten dielektrisch belegten Rundhohlleiter hoher Präzision und Geradheit bestehen aus sehr genau gezogenen Buntmetallrohren oder aus solchen aus stahl, in die ein gut leitender Belag (Cu), beispielsweise galvanisch, eingebracht wird. Der dielektrische Belag wird dann durch Auftragen von Speziallacken in einer oder mehreren Schichten erzeugt, wobei das Auftragen mit besonderen Vorrichtungen erfolgt.
• Bei beiden Rohrarten kann sich die Genauigkeit gemäß dem Herstellungsverfahren durch Ziehen nur auf die Durchmesser (Ziehdorn und Ziehstein) erstrecken. Die Lage des Ziehdorns gegenüber dem Ziehstein jedoch wird nur durch den augenblicklichen Materialzustand in der Formänderungszone bestimmt. Dieses Schwimmen des Dornes führt zu Wandstärkeänderungen, die bei den besten handelsüblichen Rohren + 7,5 % in einem Querschnitt -ausmachen (bei Wandstärken von 3,5 - 4 mm also ca. 0,23 - 0,26 mm). Die so entstehende innere wellung der Rohre ist für ihre Verwendung als Hohlleiterhalbzeug besonders nachteilig.
• Da man auf diesen Fehler fast keinen Einfluß hat, ist man entweder gezwungen, mit entsprechenden Meßmethoden aus einer größeren Zahl Rohre die geeigneten auszusondern, oder die Rohre nachträglich so zu richten, daß diese wellungen weitgehend verschwinden.
• In beiden Fällen ist ein hoher Aufwand an geschultem Personal notwendig.
• Die Weiterverarbeitung erfolgt dann so, daß zunächst die spanabhebende Bearbeitung durchgeführt und erst danach der oder die dielektrischen Beläge mit einer Vorrichtung eingebracht werden. Der Nachteil dieser Rohre ist: der Innendurchmesser liegt nicht zentrisch zum Außendurchmesser, alle Bearbeitungen mUssen vor dem Einbringen des Belages erfolgen, nachträgliche Bearbeitungen können nicht vorgenommen werden.
• Die Aufgabe der Erfindung ist es, eine Fertigungsmethode aufzuzeigen, bei der der Aufwand an qualifizierten Arbeitskräften möglichst klein bleibt und die einen hochwertigen Hohlleiter, dessen Außen- und Innendurchmesser zentrisch liegen, ergibt. dberwacht werden muß lediglich die !X-«aßhaltigkeit und Geradheit des Mantelrohres.
• Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß zunächst ein mit bekannten Methoden gezogenes, aus einem gut leitendem und verformbaren material geringer Viandstärice bestehendes Innenrohr auf einen kalibrierten Dorn aufgeschrumpft wird, daß das Innenrohr mit dem Dorn darauf in ein senkrecht stehendes, außenkalibriertes Mantelrohr eingebracht und durch entsprechende Zentriervorrichtungen zentrisch zum Außendurchmesser des Mantelrohrs fixiert werden, daß danach der Zwischenraum zwischen dem Innenrohr und dem mantelrohr mit einem Gießharz ausgegossen und nach Aushärtung des Gießharzes der Dorn wieder entfernt wird, daß schließlich der dielektrische Belag nach bekannten Methoden aufgebracht wird und erst zum schluß die mechanische Bearbeitung in Drehmaschinen erfolgt.
• Das Innenrohr kann vorteilhaft aus Weichkupfer oder Aluminium hergestellt 8. in, während man als mantelrohr zweckmäßig ein Stahlrohr verwendet.
• In weiterer Ausbildung des erfindungsgemäßen Verfahrene wird der dielektrische Belag in mehreren schichten mit nach dem Rohrinneren zu abnehmender Dielektrizitätskonsiante im Tauch- oder chwenkverfahren eingebracht, wobei die einzelnen schichten durch die 'ahl geeigneter Kunststoffe und entsprechender Korngrößen eines Kieselgurzuschlages in ihrer Dielektrizitätskonstante verändert werden.
• Im folgenden wird an Hand einer schematischen Darstellung das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert.
• Gemäß der schematischen Darstellung wird ein dünnwandiges (1 - 2 mm Wandstärke) Rein-Cu- oder Rein-Al-Rohr 1 mit den handelstiblichenToleranzen, das im Innendurchmesser dem gewünschten Hohlleiter entspricht, auf ca. 2500 erhitzt, auf einen, fur die geforderten Hohileitertoleranzen genau genug geschliffenen,geraden Dorn 2 ausreichender Länge aufgezogen und dann abgekühlt.
• Das auf dem Dorn 2 sitzende dUnnwandige Rohr 1 wird anschliessend in ein, den Ansprüchen nach, gerades, außen genau kalibriertes Stahlmantelrohr 3 in senkrechter Lage mit Gießharz 5 oder einem ähnlichen werkstoff eingegossen. Beim Einsetzen des Dornes 2 in das Mantelrohr 3 wird er durch schematisch angedeutete Zerfriervorrichtungen 4 genau auf den Außendurchmesser dieses Rohres zentriert.
• Nach dem Aushärten der Wergussmasse wird der Dorn 2 entfernt.
• Da Rein-Kupfer oder Alu bei so geringenwandstärken, wie sie die Innenrohre 1 aufweisen, die beim Erkalten sntstehenden Spannungen fast nur in Formänderungearbeit umsetzen, ist das Ergebnis ein Innenrohr 1, das in seinem Innendurchmesser dem Dorn 2 spannungsfrei angepaßt ist. Nach dem Entfernen des Dornes ändert sich der Innendurchmesser nicht mehr.
• Voraussetzung ist, daß die Toleranzen für den Innendurchmesser des Innenrohres 1 so liegen, daß der Größtwert gleich oder kleiner wie der Kleinstwert des Domes 2 ist und das Innenrohr so weit vor dem Aufziehen erhitzt wird, daß sein Kleinstwert größer als der Größtwert des Dornes 2 ist.
• Biegeverformungen durch das Gewicht können bei der senkrechten Lage während des Eingießens nicht auftreten, so daß, bei hinreichender Geradheit des Mantelrohres 3, der Innendurchmesser zentrisch zum Außendurchmesser liegt.
• Zur Fertigstellung der Hohlleiter wird nun der dielektrische Belag in mehreren Schichten eingebracht.
• Bei Verwendung möglichst dünnflüssiger Kunststofflacke mit geeigneter Dielektrizitätskonstante kann man mit Hilfe von Kieselgur als Zuschlag mit wählbarer Korngröße, innerhalb bestimmter Grenzen, Schichtdicken genau definierbarer Größe erzielen.
• Auf diese Weise erhält man einen Innenbelag, dessen Dielektrizitätskonstante von Schicht zu schicht nach dem Rohrinneren zu abnimmt.
• Das Einbringen der Beläge erfolgt im Tauch- oder Schwenkverfahren. Schützt man die Enden des Mantelrohres an den Einspannstellen für die spätere Fertigbearbeitung, so kann beim Tauchverfahren gleichzeitig einen äußeren Korosionsschutz erreichen.
• Der bei den erwähnten Verfahren unvermeidbare Tropfrand kann bei der Endfertigung abgestochen werden. Das Andrehen der Passflächen u.s.w. für die Kupplungselemente kann nach dem Aushärten des Innenbelages auf einer normalen Drehbank mit Außenspannfutter erfolgen.

Claims (4)

1. Patentans prüche

   1Verfahren zur Herstellung von dielektrisch- belegtenRundhohlleitern, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t daß zunächst ein mit bekannten Methoden gezogenes, aus einem gut leitendem und verformbaren Material geringer Wandstärke bestehendes Innenrohr (1) auf einen kalibrierten Dorn (2) aufgeschrumpft wird, daß das Innenrohr (1) mit dem Dorn (2) darauf in ein senkrecht stehendes, außenkalibriertes Mantelrohr (3) eingebracht und durch entsprechende Zentriervorrichtungen (4) zentrisch zum Außendurchmesser des Mantelrohrs (3) fixiert werden, daß danach der Zwischenraum zwischen dem Innenrohr (1) und dem Mantelrohr (3) mit einem Gießharz (5) ausgegossen und nach Aushärtung des Gießharzes der Dorn (2) wieder entfernt (6) wird, daß schließlich der dielektrische Belag nach bekannten Methoden aufgebracht wird und erst zum Schluß die mechanische Bearbeitung in Drehmaschinen erfolgt.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Innenrohr (1) aus Weichkupfer oder Aluminium hergestellt wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Mantelrohr (3) ein stahlrohr verwendet wird.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der dielektrische Belag in mehreren Schichten mit nach dem Rohrinneren zu abnehmender Dielektrizitätskonstante im Tauch- oder Schwenkverfahren eingebracht wird, wobei die einzelnen schichten durch die Wahl geeigneter Kunststoffe und entsprechender Korngrößen eines Kieselgurzuschlages in ihrer Dielektrizitätskonstante verändert werden.

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