DE2238293C3

DE2238293C3 - Verfahren zum Herstellen eines Verbunddrahtes mit einem Aluminiumkern und einer Niobhülle

Info

Publication number: DE2238293C3
Application number: DE19722238293
Authority: DE
Inventors: Heinrich Dr.; Müsebeck Horst; 8520 Erlangen; Wirkner Eduard 851OFürth Diepers
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Filing date: 1972-08-03
Publication date: 1976-01-15

Description

bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Ziehhilfe Das erfindungsgemäße Verfahren weist eine Reihe

ein den Niobmantel umschließendes Kupferrohr von Vorteilen auf, die für die Herstellung eines für

verwendet wird. ein supraleitendes Wechselstromkabel geeigneten

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 Drahtes von ganz entscheidender Bedeutung sind. bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Ziehhilfe 5° Zunächst wird durch das Kaltziehen eine innige auf den Niobmantel eine Lackgleitschicht, vor- mechanische Verbindung zwischen der Niobhülle und zugsweise aus Zaponlack oder anderen schnell- dem Aluminiumkern gesichert. Der elektrische Ubertrocknenden Nitrocelluloselacken, aufgebracht gangswiderstand zwischen dem Niob und dem Aluwird, minium ist infolgedessen sehr klein. Dies ist für eine

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 55 gute elektrische Stabilisierung der Niobhülle durch bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Ziehhilfe den Aluminiumkern von entscheidender Bedeutung, auf der Oberfläche des Niobmantels eine Niob- Da Aluminium einen größeren thermischen Ausdehpentoxidschicht gebildet wird. nungskoeffizienten als Niob hat, ist die feste Verbin-

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 dung zwischen Niob und Aluminium auch deshalb bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Ober- 60 wichtig, damit die Niobhülle beim Abkühlen von flächen der Bestandteile des Ausgangskörpers Raumtemperatur auf die Betriebstemperatur des Kavor dessen Herstellung geätzt werden. bels von beispielsweise etwa 4,2 K nicht von dem

II. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 Aluminiumkern abplatzt. Ferner wird durch den letzbis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Ver- ten Bearbeitungsschritt eine glatte Nioboberfläche erbunddraht nach dem letzten Bearbeitungsschritt 65 zielt. Dies hat zur Folge, daß die Wechselstromkurzzeitig auf etwa 50 bis 100° C erwärmt wird. Verluste des Niobs sehr gering sind. Diese Wechselstromverluste hängen, insbesondere bei einem Betrieb

des Kabels, bei dem das sogenannte untere kritische

Magnetfeld Η_€λ des Niobs nicht überschritten wird, entscheidend von den Oberflächeneigenschaften des Niobs ab.

Besonders einfach gestaltet sich das erfindungsgemäße Verfahren, wenn zur Herstellung des Ausgangskörpers ein runder Aluminiumstab, vorzugsweise aus hochreinem Aluminium, in ein Niobrohr mit entsprechendem Innendurchmesser eingeschoben wird. Das Niobrohr kann dabei nahtlos oder beispielsweise elektronenstrahlgeschweißt sein.

Eine besonders glatte Oberfläche des Niobmantels wird dann erzielt, wenn der Verbundkörper im letzten oberflächenglättenden Bearbeitungsschritt rundgehämmert wird. Gleichzeitig wird dabei auch noch der Niobmantel verdichtet. Dies führt zu einer hohen kritischen Stromdichte der Niobhülle, die insbesondere dann von Bedeutung ist, wenn beim Betrieb des Kabels das untere kritische Magnetfeld //_c, überschritten wird. Ferner wird die Verbindung zwischen Niob und Aluminium durch das Rundhämmern noch weiter verstärkt.

Zusätzlich hat es sich zu einer noch weitergehenden Glättung der Nioboberfläche als vorteilhaft erwiesen, den Verbundkörper während des Rundhämmerns relativ zu den Hämmerbacken um seine Längsachse zu drehen.

Wie oft der Ausgangskörper kaltgezogen werden muß, bis eine feste Verbindung zwischen Niob and Aluminium erreicht ist, läßt sich im Einzelfall leicht durch Versuche ermitteln. Eine ausreichend feste Verbindung liegt dann vor, wenn bei weiteren querschnittsverringernden Bearbeitungen, insbesondere beim Rundhämmern, kein Aluminium mehr an den Enden des Niobrohres aus diesem herausgequetscht wird. Vorteilhaft kann man zur Sicherung einer guten Verbindung zwischen Niob und Aluminium den Ausgangskörper so oft kaltziehen, bis der über den Niobmantel gemessene Ausgangsquerschnitt um etwa 20°/o verringert ist. Diese Querschnittsverringerung kann an sich auch · schon in einem einzigen Ziehschritt erzielt werden. Zur schonenderen Behandlung insbesondere der Nioboberfläche wird man aber vorzugsweise mehrere Ziehschritte anwenden.

Der Verbundkörper muß übrigens nicht unmittelbar nach dem Erreichen einer festen Verbindung zwischen Niob und Aluminium dem letzten Bearbeitungsschntt unterzogen werden. Vielmehr kann der Verbundkörper zunächst noch weiteren querschnittsverringernden Kaltbearbeitungsschritten, insbesondere Kaltziehschritten, unterzogen und erst anschließend im letzten Bearbeitungsschritt rundgehämmert werden. Der Verbundkörper kann so vor dem abschließenden Rundhämmern verhältnismäßig rasch und einfach auf einen gewünschten Querschnitt gebracht werden.

Als Ziehhilfe kann vorteilhaft: eine den Niobmante! umschließende Metallhülle, vorzugsweise ein Kupferrohr, verwendet werden. Besonders vorteilhaft ist dabei im Hinblick auf die Erzielung einer schon weitgehend glatten Nioboberfläche ein Rohr aus ungeglühtem Kupfer. Das Kupferrohr kann während der gesamten Kaltziehschritte auf der Niobhülle belassen werden und wird erst vor dem letzten oberflächenglättenden Bearbeitungsschritt chemisch abgelöst. Es ist sehr robusten Anforderungen beim Kaltziehen gewachsen, wenn auf seine Oberfläche noch Ziehöl aufgebracht wird, wie dies beim Kaltziehen von Kupferdrähten üblich ist.

Ferner ist als Ziehhiife auch eine Lackgleitschicht, vorzugsweise aus Zaponlack oder anderen schnelltrocknenden Nitrocelluloselacken, geeignet, die auf den Niobmantel aufgebracht wird. Eine solche Laekschicht eignet sich allerdings vorzugsweise zur Herstellung kürzerer Drähte. Beim Ziehen langer Drähte ist auf eine gute Kühlung der Ziehsteine zu achten, damit der Lack nicht erweicht.

Weiter hat sich als Ziehhilfe auch eine Niobpentoxidschicht als gut geeignet erwiesen, die an der Oberfläche des Niobmantels durch anodische Oxidation gebildet wird.

Allerdings müssen die Lackschicht und die Niobpentoxidschicht im Gegensatz zum Kupferrohr bereiib nach wenigen Ziehschritten erneuert werden. Auch diese Schichten werden vor dem abschließenden oberflächenglättenden Bearbeitungsschritt abgelöst.

Um möglichst wenige Verunreinigungen in den Verbunddraht einzubauen, empfiehlt es sich ferner, die Oberflächen der Bestandteile des Ausgangskörpers vor dessen Herstellung zu ätzen.

An Hand einiger Figuren und Ausführungsbeispiele soll die Erfindung noch näher erläutert werden. F i g. 1 zeigt schematisch im Längsschnitt einen mit einer Ziehhilfe versehenen Ausgangskörper für das Verfahren gemäß der Erfindung;

F i g. 2 zeigt schematisch die Herstellung eines Verbundkörpers durch Kaltziehen des Ausgangskörpers; F i g. 3 zeigt schematisch das Rundhämmern eines Verbundkörpers mittels einer Rundhämmermaschine; F i g. 4 zeigt schematisch die Unterseite eines Hämmerbackens der Rundhämmermaschine.

Beispiel 1

Zur Herstellung des Ausgangskörpers wird, wie F i g. I zeigt, ein runder Stab 1 aus Aluminium mit einer Reinheit von 99,999 Gewichtsprozent in ein Niobrohr 2 eingeschoben. Der Aluminiumstab 1 ist 500 mm lang und hat einen Durchmesser von 11,0 mm. Das Niobrohr 2 ist ebenfalls 500 mm lang, hat einen Innendurchmesser von 11,4 mm und eine Wandstärke von 0,8 mm. Vor dem Zusammenfügen des Ausgangskörpers wurden das Niobrohr 2 und der Aluminiumstab 1 zur Oberflächenreinigung geätzt. Als Ätzlösung für das Niobrohr diente eine Mischung aus 50 Volumprozent Salpetersäure und 50 Volumprozent Flußsäure. Der Aluminiumstab wurde mit Salzsäure geätzt.

Über das Niobrohr 2 wird als Ziehhilfe ein ungeglühtes Kupferrohr 3 mit einem Innendurchmesser von 13,5 mm und einer Wandstärke von etwa 1 mm geschoben, nachdem es vorher zur Reinigung in verdünnter Salpetersäure geätzt wurde.

Der vom Kupferrohr 3 umgebene Ausgangskörper wird dann in mehreren Schritten bis auf einen Außendurchmesser des Niobmantels von etwa 2,3 mm kalt heruntergezogen, wobei die Querschnittsverringerung

bei jedem Ziehschritt — ein solcher Schritt ist in Fig. 2 dargestellt — jeweils etwa 10⁰/o beträgt. Die Ziehgeschwindigkeit, mit welcher der Ausgangskörper in Richtung des Pfeiles 4 durch den Ziehstein 5 hindurchgezogen wird, beträgt beispielsweise etwa

bei den ersten Ziehschritten 14 m/min und kann dann auf beispielsweise 20 m/min gesteigert werden. Auf das Kupferrohr 3 wird dabei zur weiteren Erleichterung des Ziehens ein handelsübliches Ziehöl aufge-

bracht. Nach den zwei bis drei ersten Ziehschritten ist bereits eine feste Verbindung zwischen dem Niob und dem Aluminium hergestellt.

Nach dem letzien Ziehschritt wird der Kupfermantel 3 mittels Salpetersäure von dem aus dem Aluminiumkern 1 und dem Niobmantel 2 bestehenden Verbundkörper abgelöst. Anschließend wird der Verbundkörper, wie dies schematisch in F i g. 3 dargestellt ist, in einem letzten Bearbeitungsschritt mit einer Rundhämmermaschine rundgehämmert. Die in Fig. 3 dargestellte Ausführungsform des Hammerwerks der Rundhämmermaschine weist zwei Hämmerbacken 6 und 7 auf, die in einer ringförmigen Halterung 8 federnd gelagert sind. Die ringförmige Halterung 8 rotiert mit den Hämmerbacken 6 und 7 innerhalb einer mit der halben Umdrehungsgeschwindigkeit der Halterung 8 ebenfalls rotierenden ringförmigen Halterung 9, in der eine Reihe von Walzen 10 gelagert sind. Wenn die Hämmerbacken 6 und 7 an den Walzen 10 vorbeilaufen, werden sie in der ringförmigen Halterung 8 nach innen gedrückt und schlagen auf die Oberfläche des Niobmantels 2 des Verbundkörpers. Die auf dem Niobmantel des Verbundkörpers auftreffenden Flächen der Hiimmerbacken 6 und 7 weisen jeweils eine Nut 11 mit etwa halbkreisförmigem Querschnitt auf. Wie in F i g. 4 genauer zu erkennen ist, verjüngt sich der Querschnitt der Nut 11 zunächst in einem ersten Teil 12 auf das gewünschte Endmaß des Verbunddrahtes und bleibt dann in einem zweiten Teil 13 etwa konstant. An diesen zweiten Teil J 3 kann sich noch ein dritter Teil 14 mit wiederum erweitertem Nutquerschnitt anschließen. Der Verbundkörper 15, der in F i j>. 4 mit unterbrochenen Strichen angedeutet ist, wird beim Hämmern in Richtung des Pfeiles 16 zwischen den Hämmerbacken beispielsweise mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 2 m/min vorgeschoben. Er wird dabei von dem nach dem letzten Ziehschritt vorliegenden Außendurchmesser von 2,3 mm auf einen Durchmesser von etwa 2 mm heruntergehämmert. Die Hämmerbackfcn üben dabei je Minute 4550 Schläge auf den Verbundkörper aus, wobei die ringförmige Halterung 8 mit mehreren 100 Umdrehungen pro Minute um den Verbundkörper rotiert. Dieser wird mit etwa 15 Umdrehungen gedreht. Dadurch wird erreicht, daß der Verbundkörper seine Lage gegenüber den Hämmerbacken ständig ändert und sehr gut gerundet und geglättet wird. Zum anderen wird durch das langsame Mitdrehen des Drahtes auch vermieden, daß die rasch rotierenden Hiämmerbacken beim Auftreffen auf den Verbundkörper auf dessen Oberfläche Spuren zurücklassen. Die nach der Ablösung des Kupfermantels 3 nach dem letzten Kaltziehschritt noch etwas wellige Oberfläche des Niobmantels 2 des Verbundkörpers wurde durch das Rundhämmern völlig geglättet.

Am fertigen Verbunddraht wurden die Wechselstromverluste in der Niobschicht, der Übergangswiderstand zwischen Niob und Aluminium und das Restwiderstandsverhältnis des Aluminiums, d. h. der Quotient aus denn ohmschen Widerstand des Aluminiums bei 300 K und dem ohmschen Widerstand des Aluminiums bei 4,2 K, gemessen. Vor seiner Verarbeitung zum Verbunddraht hatte der Aiuminiumstab 1 ein Restwiderstandsverhältnis von etwa 2500. Im fertigen Verbunddraht war das Restwiderstandsverhäitnis des Aluminiums erstaunlicherwelse nur auf den immer noch sehr hohen Wert von etwa 1200 verringert. Ein solches Restwiderstandsverhältnis ist für die Verwendung des Verbunddrahtes in einem supraleitenden Kabel völlig ausreichend. Eine Glühbchandlung des Verbunddrahtes zur Erhöhung des Rcsiwiderstandsverhältnisses ist somit nicht erforderlich. Dies hat neben der Einsparung einer Glühbehandlung noch den weiteren Vorteil, daß eine unerwünschte Bildung der sehr spröden intermetallischen Phase NbAl., in der Berührungszone xo von Niob und Aluminium vermieden wird. Bei den verschiedenen Kaltverformungsschritten des erfindungsgemäßen Verfahrens tritt eine solche Zwischenschicht, die sich bevorzugt bei höheren Temperaturen bildet, ohnehin nicht auf. Ohne eigentliche Glühbehandlung bei höheren Temperaturen kann jedoch das Restwiderstandsverhältnis des Aluminiums durch kurzzeitiges, etwa 5 bis 30 Minuten langes Erwärmen des Verbunddrahtes auf etwa 50 bis 100^u C, vorzugsweise im Luftstrom eines Föhns, überraschenderweise auf einen Wert von etwa 2000 gesteigert werden.

Der Übergangswiderstand zwischen dem Niob und dem Aluminium war mit etwa 3· 10"⁸Q-Cm seht niedrig. Dieser niedrige Widerstandswert zeigt auch, wie innig die mechanische Verbindung zwischen dem Niob und dem Aluminium ist. Die Wechselstromverluste des Niobmantels sind, solange das untere kritische Magnetfeld H_{( λ} des Niobs von etwa 10^r> A/m nicht überschritten wird, reine Oberflächen-Verluste und sind ebenfalls sehr niedrig. Bei einer Wechselstromfrequenz von 50 Hz betrugen sie zwischen etwa 0,1 und 1 μW pro cm² Drahtoberfläche. Beim vorstehenden Beispiel wurde bei jedem KaItziehschrilt der Querschnitt des Verbundkörpers um etwa 10", u verringert. Die Querschnittsverringerung je Kaltziehvorgang kann demgegenüber in verhältnismäßig weiten Grenzen, etwa zwischen 1 und 30 °/o, variiert werden. Um einerseits nicht zu viele Ziehschritte zu benötigen und andererseits das Material nicht unnötig zu beanspruchen, sollte die Querschnittsverringerung pro Kaltziehschritt jedoch vorzugsweise zwischen etwa 5 und 15"/o liegen. Die Ziehgeschwindigkeit kann bei guter Kühlung der Ziehsteine noch auf höhere Werte gesteigert werden. Beim Rundhämmern ist die Vorschubgeschwindigkeit und die Umdrehungsgeschwindigkeit des Verbunddrahtes von den speziellen Eigenschaften dei Rundhämmermaschine, insbesondere von derer Schlagzahl pro Minute, abhängig. Eine höhere Schlagzahl erlaubt auch eine höhere Vorschubgeschwindigkeit.

Zum Ätzen der Niob- und Aluminiumoberflächer können auch ander; Ätzlösungen als die im vorstehenden Beispiel angegebenen verwendet werden Beispielsweise eignen sich zum Ätzen von Niob auch Lösungen aus 2 Volumteilen Salpetersäure, 2 Volum teilen Flußsäure und 5 Volumteilen Schwefelsäun oder aus 45 Volumteilen Salpetersäure, 10 Volum teilen Flußsäure und 45 Volumteilen Glyzerin. Zun Ätzen des Aluminiums eignet sich neben Salzsäun beispielsweise auch eine Lösung aus 1 Volumtei Flußsäure, 1,5 Volumteilen Salzsäure, 2,5 Volumtei len Salpetersäure und 95 Volumteilen Wasser ode aber heiße, 10%ige Natronlauge.
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Beispiel 2

Zur Herstellung eines sehr langen Verbunddrahte

wurde ein Ausgangskörper aus einem Aluminiumstab mit einem Durchmesser von etwa 20 mm und einer Länge von etwa 2,5 m und einem gleich langen Niobrohr mit einem Innendurchmesser von etwa 21 mm und einer Wandstärke von etwa 1,5 mm hergestellt. Als Ziehhilfe wurde über das Niobrohr ein Kupferrohr mit einem Innendurchmesser von etwa 25 mm und einer Wandstärke von etwa 1,5 mm geschoben. In mehreren Kaltziehschritten wurde der so hergestellte Ausgangskörper bis auf einen Außendurchmesser des Niobmantels von etwa 2,25 mm heruntergezogen. Der Durchmesser des so hergestellten Verbundkörpers wurde nach der Entfernung der Kupferschicht durch Rundhämmern auf etwa 2 mm verringert. Bei der Herstellung des Ausgangskörpers, beim Kaltziehen und beim Rundhämmern wurde im übrigen genauso vorgegangen, wie in Beispiel 1 erläutert ist. Der fertige Verbunddraht hatte eine Länge von über 250 m, die Dicke der Niobhülle betrug etwa 0,1 mm. Die elektrischen Eigenschaften des Verbunddrahtes entsprachen denen des Drahtes nach Beispiel 1.

Beispiel 3

Auf einen gemäß Beispiel 1 hergestellten Ausgangskörper wird als Ziehhilfe statt einer Kupferumhüllung ein Zaponlacküberzug aufgebracht, in dem der Ausgangskörper beispielsweise durch ein Zaponlackbad gezogen wird. Zur schnelleren Trocknung der Lackschicht kann beispielsweise ein KaItluftgebläse verwendet werden. Der mit dem Lacküberzug versehene Ausgangskörper wird dann gemäß Beispiel 1 weiterverarbeitet. Nach jeweils etwa zwei Ziehschritten wird die Lackschicht beispielsweise mit Azeton abgelöst und eine neue Lackschicht aufgebracht. Vor dem abschließenden Rundhämmern wird die Lackschicht ebenfalls abgelöst. Bei zusätzlicher Verwendung von Ziehöl kann die Zahl der Kaltziehschritte, nach denen jeweils eine Erneuerung der Lackschicht erforderlich ist, etwa bis auf vier Schritte gesteigert werden.

Beispiel 4

Ein ebenfalls gemäß Beispiel 1 hergestellter Ausgangskörper wird statt mit einer Kupferumhüllung mit einer als Ziehhilfe dienenden Gleitschicht aus Niobpentoxid mit einer Schichtdicke von etwa 0,25 jim versehen. Diese Schicht wird durch anodisches Oxidieren der Oberfläche des Niobmantels, beispielsweise in einer 25ⁿ/oigen Ammoniaklösung,

ίο hergestellt. Im übrigen erfolgt die Verarbeitung nach Beispiel 1. Nach etwa zwei bis drei Kaltziehschritten wird die Niobpentoxidschicht in Flußsäure aufgelöst und anschließend die Nioboberfläche erneut oxidiert. Beim Ziehen kann zusätzlich auch noch Ziehöl verwendet werden. Vor dem abschließenden Rundhämmern wird die Niobpentoxidschicht ebenfalls abgelöst.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht auf die in den Beispielen im einzelnen geschilderten Maßnahmen beschränkt. Beispielsweise kann bei der Herstellung des Ausgangskörpers das Niobrohr nach dem Einschieben des Aluminiumstabes auch an den Enden verschlossen, beispielsweise verschweißt oder verschraubt, werden. Ferner kann das den letzten Behandlungsschritt bildende Rundhämmern auch selbst in mehreren Schritten erfolgen, zwischen denen die Nioboberfläche gegebenenfalls noch chemisch gereinigt werden kann. Alleiniges chemisches Ätzen der Nioboberfläche des Drahtes ohne Rundhämmern führt jedoch nicht zu befriedigenden Ergebnissen, da die nach dem Ziehen auf der Nioboberfläche zurückbleibenden Ziehspuren auf chemischem Wege ohne Abtragung größerer Materialmengen, die im Sinne einer guten Materialausnutzung unerwünscht ist, nur unvollkommen zu beseitigen sind. Sobald eine feste Verbindung zwischen dem Niob und dem Aluminium erreicht ist, kann beim weiteren Kaltziehen des Verbundkörpers beispielsweise auch zwischen zwei Kaltziehschritten der Verbundkörper zur Zwischenglättung seiner Oberfläche rundgehämmert werden. Da die Ziehhilfe vor dem Hämmern jeweils entfernt werden muß, wird man eine solche Maßnahme allerdings bei der Verwendung eines Kupferrohres als Ziehhilfe nicht anwenden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstel-

Patentansnrüche- len eines Verbunddrahtes mit einem Aluminiumkern

Patentansprüche. ^ ^^ ^^ ^_{em umschließen}den Niobhülle.

I. Verfahren zum Herstellen eines Verbund- Niob eignet sich. .^"^ Jervorragend als drahtes mit einem Alumir.iumkern und einer die- 5 Supraleitermatenal fur sup«l«t»de Kabel _m hefen Kern umschließenden Niobhülle, dadurch sondere Wechselstromkabel Es kann dabei vorteilg e k e η η ζ e i c h η e t, daß ein Ausgangskörper haft in Form einer dünnen Schicht verwendet wer-Lt einem stabförmigen Aluminiumkern und den, die sich auf einem gleichzeitig zur elektrischen einem den Kern umschließenden Niobmantel her- Stabilisierung dienenden beispielsweise rohrform,-gestellt wird, daß dieser Ausgangskörper unter io gen, Träger aus einem bei der Betriebstemperatur Verwendung einer den Niobmantel umschließen- des Kabels von beispielsweise etwa 4,2 K gut elekden Ziehhilfe wenigstens so oft durch Kaltziehen trisch normalleitendem und gut thermisch leitendem im Querschnitt verringert wird, bis eine feste Metall, wie Kupfer oder Aluminium, befindet. Alu-Verbindung zwischen dem Niob und dem Alu- minium bietet dabei insbesondere in hochreiner Form minium erzielt ist, und daß der so gebildete Ver- 15 besondere Vorteile, da es leichter ist als Kupfer und bundkörper nach Entfernung der Ziehhilfe in bei tiefen Temperaturen einen besonders niedrigen einem letzten Bearbeitungsschritt einer ober- spezifischen Widerstand erwarten laßt. Es sind auch flächenglättenden Kaltverformung unterzogen bereits Vorschläge bekannt, bei supraleitenden Ka-,Vird. bein Drähte aus Aluminium mit einem Überzug aus
2.'Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- 20 Niob zu verwenden (deutsche Offenlegungsschrift kennzeichnet, daß zur Herstellung des Ausgangs- 18 14 036; Bulletin des schweizerischen Elektrotechkörpers ein runder Aluminiumstab in ein Niob- nischen Vereins, 61 [1970J, S. 1179 bis 1190).
rohr mit entsprechendem Innendurchmesser ein- Die Herstellung solcher Drähte die einerseits eingeschoben wird fach und in großen Längen herstellbar sein und an-
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 *5 dererseits gute Supraleitungseigenschaften, insb-son- oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ver- dere möglichst geringe Wechselstromverluste, aufbundkörper im letzten oberflächenglättenden Be- weisen sollen, bereitet jedoch erhebliche Schwiengarbeitungsschritt rundgehämmert wird. keiten.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch ge- Aufgabe der Erfindung ist es, eine möglichst einkennzeichnet, daß der Verbundkörper während 3° fache Herstellung eines Verbunddrahtes mit einem des Rundhämmerns relativ zu den Hämmer- Aluminiumkern und einer diesen Kern umschließenbacken um seine Längsachse gedreht wird. den Niobhülle zu ermöglichen und dabei gleichzeitig
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 gute Supraleitungseigenschaften zu erreichen.

bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausgangs- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch ge-

körper wenigstens bis zu einer Verringerung des 35 löst, daß ein Ausgangskörper mit einem stabförmigen

über den Niobmantel gemessenen Ausgangsquer- Aluminiumkern und einem den Kern umschließen-

schnitts um etwa 20 ⁰Zo kaltgezogen wird. den Niobmantel hergestellt wird, daß dieser Aus-
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 gangskörper unter Verwendung einer den Niobmantel bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbund- umschließenden Zichhilfe wenigstens so oft durch körper nach Herstellung der festen Verbindung 40 Kaltziehen im Querschnitt verringert wird, bis eine zwischen Niob und Aluminium noch weiteren feste Verbindung zwischen dem Niob und dem AIuquerschnittsverringernden Kaltbearbeitungsschrit- minium erzielt ist, und daß der so gebildete Verbündten unterzogen und erst anschließend in einem körper nach Entfernung der Ziehlvlfe in einem letzletzten Bearbeitungsschritt rundgehämmert wird. ten Bearbeitungsschritt einer oberflächenglättenden
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 45 Kaltverformung unterzogen wird.