DE2331925C3 - Verfahren zum Herstellen eines Verbunddrahtes mit einem Aluminiumkern und einer Niobhülle - Google Patents

Description

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Die Hauptpatentanmeldung, Patent 22 38 293, betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Verbunddrahtes mit einem Aluminiumkem und einer diesen Kern umschließenden Niobhülle. Nach diesem Verfahren wird zunächst ein Ausgangskörper mit einem Stabförmigen Alunrniumkern und einem den Kern umschließenden Niobmantel hergestellt, dann dieser so Ausgangskörper unter Verwendung einer den Niobmantel umschließenden Ziehhilfe wenigstens so oft durch Kaltziehen im Querschnitt verringert, bis eine feste Verbindung zwischen dem Niob und dem Aluminium erzielt ist, und dann der so gebildete Verbundkörper nach Entfernung der Ziehhilfe in einem letzten Bearbeitungsschritt einer oberflächenglättenden Kaltverformung unterzogen.

Dieses Verfahren mich der Hauptanmeldung ermöglicht eine einfache Herstellung des erwähnten Verbunddrahtes, wobei gleichzeitig gute Supraleitungseigenschaften, insbesondere geringe Wechselstromverluste, der Niobhülle erreicht werden. Letzteres ist insbesondere für den Einsatz des Verbunddrahtes bei supraleitenden Kabeln, insbesondere Wechselstromkabeln, wichtig, für die sich Niob bekanntlich hervorragend als Supraleitermaterial eignet. Das Aluminium, das bei der Betriebstemperatur des Kabels \on beispielsweise etwa 4,2 K gut elektrisch und thermisch leitend und elektrisch normalleitend ist, dient dabei /ur elektrischen Stabilisierung des supraleitenden Niobs. Es bietet insbesondere in hochreiner Form besondere Vorteile, da es verhältnismäßig leicht ist und bei tiefen Temperaturen einen besonders niedrigen spezifischen Widerstand erwarten laßt.

Zur Herstellung des Ausgangvkörpers wird in der Hauptanmeldung im einzelnen vorgeschlagen, einen runden Aluminiumstab in ein Niobrohr mit entsprechendem Innendurchmesser einzuschieben, das aus festem Niob hergestellt ist

Aufgabe der Erfindung ist es, eine weitere Möglichkeit zur Herstellung des Ausgangskörpers tür das Verfahren nach der Hauptanmeldung anzugeben. Insbesondere soll ein Ausgangskörper erzielt werden, der hinsichtlich seiner weiteren Bearbeitbarkeit uiul hinsichtlich der Supralcitungseigenschaften der Niobhülle noch günstiger ist .ils der nach dem Vorschlug der Haiiptanineldung hergestellte Ausgangskor-

Erfindungsgemaß wird dies dadurch erreicht. duK z.ur Herstellung des Ausgangskorpers cm Träger durch Sehmelzflußelektrolyse mit einer zylindermantelförmigen Niobschicht beschichtet, dann der Trager entfernt und das so gebildete Niobrohr aul einen Aluminiumstab mit entsprechendem Durchmesser aufgc schoben wird.

Das durch Schmelzflußelektrolyse abgeschiedene Niob ist sehr rein und leinkristallin mit einer säulenförmigen Kristallstruktur. Es laßt sich hervorragend mechanisch verformen und eignet sich daher besonders zur Herstellung des Verbunddrahte>, der einer Reihe von Kaltzieh>chritten unterworfen wird. Ferner weist das sehnielzflußelektrolytisch abgeschiedene Niob hervorragende Supraleitung'.eigenschaften au! und zeigt insbesondere nur sehr geringe Wechselstromverluste.

Zur (jlattung und Verdichtung der auf dem Trager abgeschiedenen zylindermantelförmigen Niobschicht ist es vorteilhaft, diese vor dem Entfernen des Tragers außen gleichmaßig zu überdiehen.

Als Träger fur die abzuscheidende Niobschicht eignen sich insbesondere Metalle, die gegenüber dem Schmelzllußelektrolyten beständig sind, mit dem Niob möglichst wenig reagieren und einen so hohen Schmelzpunkt besitzen, daß sie im geschmolzenen Elektrolyten nicht schmelzen. Aluminium ist wegen seines verhältnismäßig niedrigen Schmelzpunktes von 65^U" C nicht geeignet, da die Schmelzflußelektrolyten bei der Abscheidung in der Regel Temperaturen um etwa 740° C aufweisen.

Besonders geeignet als Träger für die abzuscheidende Niobschicht ist Kupfer, das im Schmelzflußelektrolyten beständig ist, mit dem abgeschiedenen Niob praktisch nicht reagiert, mechanisch gut bearbeitbar ist und sich auch leicht entfernen läßt.

Zur Entfernung des Trägers kann man diesen beispielsweise aus der zylindermantellörmigen Niobschicht herausdrehen oder herausbohren oder ihn auch chemisch herauslösen.

Bei Verwendung eines Kupferträgers empfiehlt es sich, nach dem Entfernen des Trägers von der Innenseite der zylindermantelförmigen Niobschicht noch eine bis zu etwa 0,1 mm starke Schicht abzutragen, beispielsweise abzudrehen. Dadurch wird eine dünne InterdiffusionsschicH zwischen Niob und Kupfer entfernt, die sich möglicherweise bei der Niobabschei-

dung bildet und die Supraleitungseigenschaften des Niobs verschlechtern könnte.

Zum schmelzflußelektrolytischen Beschichten des Trägers mit Niob kann vorteilhaft das durch den Aufsatz von Mellorsund Senderoff in »Journal of the Electrochemical Society« Bd. 112 (1965), Seiten 266 bis 272, bekannte Verfahren verwendet werden. Besonders eignet sich als Elektrolyt eine eutektische Mischung aus Natriumfluorid, Kaliumfluorid und Lithiumfluorid, in der Kaliumheptafluoroniobat (K₁NbF₇) gelöst ist. Im einzelnen besteht dieser Elektrolyt aus 16,2 Gewichtsprozent K₁NbF₇. 26,2 Gewichtsprozent LiF. 10,4 Gewichtsprozent NaF und 47.2 Gewichtsprozent KF.

Hie weitere Verarbeitung des Ausgangskörpers >5 zum fertigen Verbunddraht erfolgt mit den bereits in der Hauptanmeldung vorgeschlagenen Maßnahmen.

Als Ziehhilfe kann vorteilhaft eine den Niobmantel umschließende Metallhülle, vorzugsweise ein Kupferrohr, verwendet werden. Besonders eignet sich ein Rohr aus ungeglühtem Kupfer. Das Kupferrohr kann während der gesamten Kaltziehschritte auf der Niobhülle belassen werden und wird erst vor dem letzten oberflächenglättenden Bearbeitungsschritt chemisch »5 abgelöst Es ist sehr robusten Anforderungen beim Kaltziehen gewachsen, wenn auf seine Oberfläche noch Ziehöl aufgebracht wird, wie dies beim Kaltziehen von Kupferdrähten üblich ist. Ferner sind als Ziehhilfe auch eine Lackgleitschicht, vorzugsweise aus Zaponlack oder anderen schnelltrocknenden Nitrocelluloselacken, geeignet, die auf den Niobmantel aufgebracht wird, oder auch eine Niobpcntoxidschicht, die an der Oberfläche des Niobmantels durch anodische Oxidation gebildet wird. Allerdings müssen die Lack- und die Niobnentoxidschicht im Gegensatz zum Kupferrohr bereits nach wenigen Ziehschritten erneuert werden. Auch diese Schichten werden vor dem abschließenden oberflächenglättenden Bearbeitungsschritt abgelöst.

Um möglichst wenige Verunreinigungen in den Verbunddraht einzubauen, empfiehlt es sich, die Oberfläche des Aluminiumstabes vor dem Einschieben in das schmelzflußelektrolytisch gewonnene Niobrohr zu ätzen.

Wie oft der Ausgangskörper kaltgezogen werden muß. bis eine feste Verbindung zwischen Niob und Aluminium erreicht ist, läßt sich im Einzelfall leicht durch Versuche ermitteln. Eine ausreichend feste Verbindung liegt dann vor, wenn bei weiteren querschnittsverringernden Bearbeitungen kein Aluminium mehr an den Enden der Niobhülle aus dieser herausgequetscht wird. Vorteilhaft kann man zur Sicherung einer guten Verbindung zwischen Niob und Aluminium den Ausgangskörper sooft kaltziehen, bis der über den Niobmantel gemessene Ausgangsquerschnitt um etwa 20^rf verringert ist. Diese Querschnittsverringerung kann an sich auch schon in einem einzigen Ziehschritt erzielt werden. Zur schonenderen Behandlung insbesondere der Nioboberfläche wird man aber vorzugsweise mehrere Ziehschritte anwenden. Der Verbundkörper muß übrigens nicht unmittelbar nach dem Erreichen einer festen Verbindung zwischen Niob und Aluminium dem letzten Bearbeitungsschritt unterzogen werden. Vielmehr kann der Verbundkörper zunächst noch weiteren querschnittsverringernden Kaltbearbeitungsschritten, insbesondere Kaltziehschritten, unterzogen und erst anschließend im letzten Bearbeitungsschritt der oberflächenglättenden Kaltverformung unterzogen werden. Der Verbund körper kann so vor dieser verhältnismäßig rasch und einfach auf einen gewünschten Querschnitt gebracht werden.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Verbundkörper im letzten oberflächenglättenden Bearbeitungsschritt rundgehämmert wird. Dadurch wird eine besonders glatte Oberfläche der Niobhülle erzielt. Gleichzeitig wird dabei auch noch das Material der Niobhülle verdichtet. Dies führt zu einer hohen kritischen Stromdichte der Niobhülle, die insbesondere dann von Bedeutung ist, wenn beim Betrieh des Kabels das untere kritische Magnetfeld H_cl überschritten wird. Ferner wird die Verbindung zwischen Niob und Aluminium durch das Rundhämmern noch weiter verstärkt. Zu einer noch weitergehenden Glättung der Nioboberfläche hat es sich ferner als vorteilhaft erwiesen, den Verbundkörper während des Rundhämmerns relativ zu den Hämmerbacken um seine Längsachse zu drehen.

An Hand eines Ausführungsbeispieles soll die Erfindung noch näher erläutert werden

Zum schmelzflußelektrolytischen Beschichten ei nes Kupferkörpers mit Niob werden zunächst die Bestandteile des bereits erwähnten, aus 16,2 Gewichtsprozent K₁NbF₇. 26,2 Gewichtsprozent LiF. 10,4 Gewichtsprozent NaF und 47,2 Gewichtsprozent KF bestehenden Elektrolyten in einen vorzugsweise aus Nickel bestehenden Behälter eingebracht, der sich im unteren Teil einer vorzugsweise aus Edelstahl bestehenden Beschichtungskammer befindet. Die Beschichtungskammer wird dann evakuiert und anschließend mit Inertgas, beispielsweise Argon, bespült Anschließend wird der Elektrolyt mit Hilfe eines den unteren Teil der Beschichtungskammer umschließenden elektrischen Widerstandsofens auf eine Temperatur von etwa 740° C erhitzt und dabei geschmolzen. In den geschmolzenen Elektrolyten wird dann der zu beschichtende Kupferträger, beispielsweise ein Kupferstab mit eimern Durchmesser von etwa 20 mm, und eine beispielsweise aus Niobblech bestehende Anode eingetaucht, die den die Kathode bildenden Kupferträger konzentrisch umgibt. Vor dem Eintauchen der Elektroden in den Elektrolyten kann vorteilhaft eine im einzelnen in der deutschen Offenlegungsschrift 2114555 beschriebene Vorabscheidung auf eine Hilfskathode vorgenommen werden. Ferner empfiehlt es sich, wie dies im einzelnen in der deutschen Offenlegungsschrift 2 115 179 erläutert ist, die Kathode mit einem engmaschigen Sieb aus einem gegenüber dem schmelzflüssigen Elektrolyten resistenten Material zu umgeben und die Anode außerhalb dieses Siebes anzuordnen. Dadurch können störende Einflüsse von schlackenartigen Verunreinigungen vermieden werden, die unter Umständen in schmelzflüssigen Elektrolyten auftreten. In der deutschen Offenlegungsschrift 2115 179 ist außerdem auch noch eine zur elektrolytischen Beschichtung des Kupferträgeis geeignete Vorrichtung dargestellt.

Die Stromdichte an der Kathode kann während der Abscheidung vorteilhaft etwa 40 mA/cm² betragen. Bei dieser Stromdichte wird bei Verwendung des genannten Elektrolyten und einer Eiektrolyttemperatur von etwa 740" C pro Minute eine Niobschicht mit einer Dicke von etwa 0,6 /im auf dem Kupferträger abgeschieden. Die Abscheidung kann vorteilhaft so lange fortgeführt werden, bis auf dem Kupferträger.

der selbst einen Durchmesser von etwa 20 mm aufweist, eine zylindermantelförmige Niobschicht mit einer Wandstärke von etwa 2 mm abgeschieden ist. Der Kupferkörper kann vorzugsweise stabförmig sein und so tief in den Elektrolyten eintauchen, daß die zylindermantelförmige Niobschicht in Richtung der Zylinderachse eine Länge von etwa 50 cm hat. Nach der Beschichtung wird der Kupferträger aus dem Elektrolyten herausgezogen, unter Schutzgas abkühlen gelassen und dann aus der Beschichtungskammer entfernt.

Anschließend wird die abgeschiedene Niobschicht zur Glättung ihrer Oberfläche zunächst außen überdreht. Zum Entfernen des Kupferträgers wird dieser dann mit einer zentralen Bohrung versehen und dann von innen nach außen abgedreht. Nach dem vollständigen Entfernen des Kupferträgers wird von der Innenseite der zylindermantelförmigen Niobschichf noch eine 0,1 mm starke Schicht abgedreht.

Das se gewonnene, aus schmelzfluBelektrolytisch abgeschiedenem Niob bestehende Niobrohr wird dann auf einen Aluminiumstab mit einem Durchmesser von etwa 19 mm und einer Länge von etwa 50 cm aufgeschoben. Vorher wurde der Aluminiumstab mit Salzsäure geätzt. Über das Niobrohr, das einen Außendurchmesser von knapp 24 mm aufweist, wird dann als Ziehhilfe ein uingeglühtes Kupferrohr mit einem Innendurchmesser von etwa 26 mm und einer Wandstärke von etwa 1 mm geschoben, nachdem es vorher zur Reinigung in verdünnter Salpetersäure geätzt wurde.

Der vom Kupferrohr umgebene Ausgangskörper wird dann in mehreren Kaltziehschritten bis auf einen Außendurchmesser des Niobmantels von etwa 2,25 mm heruntergezogen, wobei die Querschnittsverringerung bei jedem Ziehschritt jeweils 10% beträgt. Die Ziehgeschwindigkeit, mit welcher der Ausgangskörper beim Ziehen durch die Ziehsteine hindurchgezogen wird, beträgt beispielsweise bei den ersten Ziehschritten 14 m/min um! kann dann auf beispielsweise 20 m/min gesteigert werden. Auf das Kupferrohr wird dabei zur weiteren Erleichterung des Ziehens ein handelsübliches Ziehöl aufgebracht. Nach den zwei bis drei ersten Ziehschritten ist bereits eine feste Verbindung zwischen dem Niob und dem Aluminium hergestellt.

Nach dem letzten Ziehschritt wird der Kupfermantel mittels Salpetersäure von dem aus dem Aluminiumkern und der NiobhüHe bestehenden Verbundkörper abgelöst. Anschließend wird der Verbundkörper in einem letzten Bearbeitungsschritt mit einer Rundhämmermaschine rundgehämmert. Die Vorschubgeschwindigkeit des Drahtes zwischen den Hämmerbakken beträgt dabei beispielsweise etwa 2 m/min. Er wird dabei von dem nach dem letzten Ziehschritt vor-' liegenden Außendurchmesser von 2,25 mm auf einen Außendurchmesser von etwa 2 mm heruntergehämmert.

Die Hämmerbacken können beispielsweise je Minute etwa 4500 Schläge auf den Verbundkörper ausüben, wobei sie mit mehreren hundert Umdrehungen pro Minute um den Verbundkörper rotieren. Dieser wird mit etwa IS Umdrehungen um seine Achse gedreht. Dadurch wird erreicht, daß der Verbundkörper seine Lage gegenüber den Hämmerbacken ständig ändert und sehr gut geiundet und geglättet wird. Zum anderen wird durch das langsame Mitdrehen des Drahtes auch vermieden, daß die rasch rotierenden Hammerbacken beim Auftreffen auf den Verbundkörper auf dessen Oberfläche Spuren zurücklassen. Die Oberfläche der NiobhüHe des Verbundkörpers, die nach dem Ablösen des Kupfermantels uach dem letzten Kaltziehschritt noch etwas wellig ist, wird durch das Rundhämmern völlig geglättet.

Am fertigen Verbunddrain wurden die Wechselstromverluste in der Niobschicht, der Übergangswiderstand zwischen Niob und Aluminium und das

to Restwiderstandsverhältnis des Aluminiums, d. h. der Quotient aus dem ohmschen Widerstand des Aluminiums bei 300 K und dem ohmschen Widerstand des Aluminiums bei 4,2 K gemessen. Vor seiner Verarbeitung zum Verbunddraht hat der Aluminiumstab

ein Restwiderstandsverhältnis von etwa 2500. Im fertigen Verbunddraht war das Restwiderstandsverhältnis des Aluminiums nur auf den immer noch sehr hohen Wer» von etwa 1200 verringert. Da ein solches Restwiderstandsverhältnis für die Verwendung des

ao Verbunddrahtes in einem supraleitenden Kabel völlig ausreichend ist, ist eine Glühbehandlung des V'erbunddtahtcs zur Erhöhung des Restwiderstandsverhältnisses nicht erforderlich. Dies hat neben der Einsparung einer Glühbehandlung noch den weiteren Vorteil, daß eine unerwünschte Bildung der sehr spröden intermetallischen Phase NbAl₁ in der Berührungszone von Niob und Aluminium vermieden wird. Bei den verschiedenen Kaltverformungsschritten während der Herstellung des Verbunddrahtes tritt eine solche Zwischenschicht, die sich bevorzugt bei höheren Temperaturen bildet, ohnehin nicht auf. Ohne eigentliche Glühbehandlung bei höheren Temperaturen kann jedoch das Restwiderstandsverhältnis des Aluminiums durch kurzzeitiges, etwa 5 bis 30 Mi nuten langes Erwärmen des Verbunddrahtes auf etwa 50 bis 100° C, überraschenderweise auf einen Wert von etwa 2000 gesteigert werden.

Der Übergangswiderstand zwischen dem Niob und dem Aluminium war mit etwa 3 -10 *Ω cm sehr nied rig. Dieser niedrige Widerstandswert zeigt auch, wie innig die mechanische Verbindung zwischen dem Niob und dem Aluminium ist. Die Wechselstromverluste des Niobmantels sind, solange das untere kritische Magnetfeld H_cl des Niobs von etwa 10' A/m nicht überschritten wird, reine Oberflächenverluste und sind ebenfalls sehr niedrig. Bei einer Wechselstromfrequenz von 50 Hz betrugen sie für die durch schmelzflußelektrolytische Abscheidung gewonnene NiobhüHe des fertigen Verbunddrahtes etwas weniger

als 0,1 μW pro cm² Drahtoberfläche.

Außer den bereits erwähnten Vorteilen, nämlich der guten mechanischen Verformbarkeit und den guten Supraleitungseigenschaften der schmelzflußelektrolytisch abgeschiedenen NiobhüHe, weist das erfin-

dungsgemäße Verfahren die gleichen Vorteile wie das Verfahren nach der Hauptanmeldung auf. Zunächst wird durch das Kaltziehen eine innige mechanische Verbindung zwischen der NiobhüHe und dem Aluminiumkern gesichert. Der elektrische Übergangswider-

^c,o stand zwischen dem Niob und dem Aluminium ist infolgedessen sehr klein. Dies ist für eine gute elektrische Stabilisierung der NiobhüHe durch den Aluminiumkern von entscheidender Bedeutung. Da Aluminium einen größeren thermischen Ausdeh nungskoeffizienten als Niob hat, ist die feste Verbin dung zwischen Niob und Aluminium auch deshalb wichtig, damit die NiobhüHe beim Kühlen von Raumtemperatur auf die Betriebstemperatur des supralei-

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tenden Kabels von beispielsweise etwa 4,2 K nicht von cheneigenschaften des Niobs abhängen, sehr gering dem Aluminiumkern abplatzt. Ferner wird durch den sind. Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren letzten Bearbeitungsschritt eine glatte Nioboberfläche hergestellte Verbunddraht eignet sich daher ganz hererzielt. Dies hat zur Folge, daß die Wechselstromver- vorragend als Leiter für supraleitende Wechselstromluste des Niobs, die entscheidend von den Oberflä- 5 kabel.

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Claims (4)

Patentansprüche.

1. Verfahren /um Herstellen eines Verbunddrahtes mit einem Aluniiniumkern und einer diesen Kern umschließenden Niobhülk. wobei ein Ausgangskörper mit einem stabförmigen Aluminiumkern und einem den Kern umschließenden Niobmantel hergestellt wird, dann dieser Ausgangskörper unter Verwendung einer den Niobmantel umschließenden Ziehhilfe wenigstens sooft durch Kaltziehen im Querschnitt verringert wird, bis eine feste Verbindung zwischen dem Niob und dem Aluminium erzielt ist, und dann der so gebildete Verbundkörper nach Entfernung der «5 /.iehhilfe in einem letzten Bearbeitungsschritt «.•liier oberflachenglattendcn Kaltverformung unterzogen wird, nach Patent 22 38 293, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Ausgangskörpers ein Träger durch Schmelzfluß- ^ao elektrolyse mit einer zylindermantelförmigen Niobschicht beschichtet, dann der Träger entfernt und das so gebildete Niobrohr auf einen Aluminiumstab mit entsprechendem Durchmesser aufgeschoben wird. *5

2 Verlahien nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zylindermantelförmige Njobschichi vordem Entfernen des Tragers außen gleichmäßig überdreht wird.

.V Verfahren nach Anspruch 1 oder 2. dadurch gekennzeichnet, dall ein Träger aus Kupfer verwendet wird

4. Verfahren nach Anspruch 3. dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einlernen des Kuplertragers \on der Innenseite der Zylindermantelformigen Niobschicht eine bis zu etwa U, I mm starke Schicht abgetragen wird