DE2037889C3

DE2037889C3 - Verfahren zum Herstellen von Metallfaden

Info

Publication number: DE2037889C3
Application number: DE19702037889
Authority: DE
Inventors: Albert D. Martin; Peter R. Roberts
Original assignee: Brunswick Corp
Current assignee: Brunswick Corp
Priority date: 1970-07-27
Filing date: 1970-07-27
Publication date: 1979-04-05
Also published as: DE2037889B2; DE2037889A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Metallfäden, bei dem eine Anzahl von Drähten oder Stäben usarnmen mit einer unmittelbar auf die metallische Oberfläche der Drähte bzw. Stäbe aufgebrachten Matrix in einer Metallhülle gebündelt wird, anschließend der Durchmesser des umhüllten ^r> Bündels, z. B. mittels eines Drahtziehvorgangs, verringert wird, und schließlich die Metailhülle und gegebenenfalls die Matrix von den aus den Drähten bzw. Stäben gebildeten Metallfäden entfernt werden, wobei als Matrix ein hochzähes, filmbildendes, unter ex- ·»" tremen Drücken den Film aufrechterhaltendes Schmiermittel, wie Silikonschmiermittel oder Seife, verwendet wird.

Aus der Zeitschrift »Journal of Polymer Science, Part C, No. 19, 1967, Seiten 105 bis 116«, ist ein Versuchsbericht über ein Verfahren zum Herstellen von Metallfaden bekannt, bei dem der Drahtziehvorgang durch die Verwendung von filmbildenden Schmiermitteln mit Silikonen oder Seife unterstützt wird. Trotz der Verwendung dieser Hilfsmittel kann ^r>o bei der extremen Querschnittsverringerung, der die Metallfaden beim Ziehen unterworfen werden, nicht verhindert werden, daß die Fäden unter Verringerung der endgültigen Flexibilität und Festigkeit oberflächlich zusammengeschweißt werden. Die in den Mate- rialien vorhandenen Oxide konnten durch die im wesentlichen ungesteuerte Verwendung der Schmiermittel an ihrer negativen Wirkung nicht gehindert werden. Obwohl Fadenenddurchmesser von weniger als 12 Mikron hergestellt wurden, waren diese infolge w> der gegenseitigen Verschweißung im gezogenen Bündel für eine praktische Weiterverwendung nicht ausreichend geeignet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs bezeichnete Verfahren dahingehend zu verbes- fe5 sern, daß mit ihm Metallfäden mit Außendurchmessern von weniger als 12 Mikron erzeugbar sind, die hinsichtlich der Elastizität und der Festigkeit für eine praktische Weiterverwendung geeignet sind. Insbesondere wird angestrebt, innerhalb des Bündels eine genau dosierte Schmiermittelrnenge so gleichmäßig auf die Metallfaden aufzubringen, daß diese nach Beendigung der Durchmesserverringerung nicht mehr aneinander haften.

Die gestellte Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Bündel vor der eigentlichen Durchmesserverringerung der Drähte oder Stäbe radial stark verengt wird, wobei Schmiermittel axial aus der Metallhülie herausgepreßt wird, bis weniger als 1.0% des Volumens innerhalb der Metallhülse vom Schmiermittel eingenommen werden.

Damit wird sichergestellt, daß um jeden Ausgangsdraht für einen herzustellenden Metallfaden tatsächlich ein geschlossener Film an Schmiermittel vorhanden ist. Dazu wird zunächst ein gewisser Schmiermittelüberschuß, der auch sehr klein sein kann, aufgebracht und das überschüssige Schmiermittel durch einen der eigentlichen Durchmesserverringerung vorausgehenden Ziehvorgang ohne wesentliches Verringern der Drahtquerschnitte axial aus der Hülle herausgequetscht. Die verbleibende Schmiermittelmenge, die dann noch etwa K) Vol.-% des Volumens innerhalb der Metallhülse einnimmt, bildet um jeden Draht einen vollkommen geschlossenen Film, der auch bei der nachfolgenden Durchmesserverringerungaufunter 12 Mikron ein Verschweißen oder Versintern der Metallfaden zuverlässig verhindert. Dadurch ergibt sich der große Vorteil, daß die die Metallfäden einschließende Matrix anschließend einfach entfernt werden kann. In manchen Fällen stört der am Endprodukt haftende, dünne Schmiermittelfilm aber auch gar nicht, so daß eine einfache oder gar keine Nachbehandlung der Metallfäden mehr erforderlich ist. Der dünne Schmiermittelfilm hat außerden den Vorteil, daß die Matrix während der Querschnittsverringerung keinerlei radiale Verformungskräfte auf das Metall ausübt, insbesondere entstehen keine Matrixpartikel, die in die Drahtoberfläche eingepreßt werden, sie verletzen und gegebenenfalls zu einem Bruch der Drähte bzw. zu einer verringerten Endfestigkeit führen könnten.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Es zeigt

Fig. 1 ein schematischcs Blockdiagramm, weiches ein Verfahren zur Bildung feiner Fäden gemäß der Erfindung zeigt,

Fig. 2 eine teilweise vergrößerte, schematische Querschnittsansicht eines daran angebrachten Schmiermittels,

^cig. .1 eine perspektivische Ansicht eines umhüllten Bündels von langgestreckten Elementen, wobei ein weiterer Schritt gezeigt ist,

Fig. 4 eine schematischc Schnittansicht einer Verjügungsmatrizenanordnung, wobei ein weiterer Schritt gezeigt ist.

Fig 5 ein vertikaler Schnitt riner Laugenvorrichtung, welche den Schritt der Hüllenentfernung zeigt.

Fig fi ein vertikaler Schnitt eines Schmiermiltelentfernungsapparates, wobei ein anderer Schritt gezeigt ist,

Fig. 7 ein schematischer, vertikaler Schnitt einer abgewandelten Apparatform, um Schmiermaterial an dem Draht anzubringen,

Fig. 8 eine schematische Aufrißansicht eines abgewandelten Verfahrens zum Umhüllung des Bündels

mittels eines Streifens, und

Fig. 9 ein anderes Verfahren zur Umhüllung des Bündels durch eine Spiralwicklungsumkleidung.

Es ist ein Verfahren zur Bildung feiner Fäden gezeigt, welches die Schritte der Anbringung eines Films aus Schmiermittelmaterial 10 an ein langgestrecktes Element oder einen Draht 11 zeigt; ferner das Bündeln einer Mehrzahl von Längen der überzogenen Elemente in einer rohrförmigen Hülle 12, um ein umhülltes Bündel 13 zu bilden; die Verjüngung des umhüllten Bündels 13, um das Bündel ohne wesentliche Verjüngung der Elemente 11 darin kompakt zu machen; das Ziehen des kompakten Bündels 13', um seinen Durchmesser auf einen vorgewählten kleinen Durchmesser zu reduzieren, so daß die Drähte 11 feine Fäden 14 bilden; die Entfernung der Hülle 12 in einem Apparat 15; und die Entfernung des Schmiermittelfilmes in einem Apparat 16, um die gewünschten, feinen Fäden freizulegen.

Es ist eine ultradünne nichtmetallische Drahtabstützungseinrichtung an dem Bündel 13 vorgesehen, weiche es gestattet, das Bündel durch Kaltziehen zu verjüngen, ohne daß die einzelnen Drähte aneinander schmelzen, und zwar durch Aufrechterhaltung des dazwischenliegenden Schmierfilmes, ungeachtet der extremen Druckanwendung auf dem Film, wie sie in solchen Ziehprozessen auftritt. Mit solchem ultradünnen Trennmittelfilm werden Fäden mit extrem feinem Durchmesser erhalten, die wirtschaftlich mit herkömmlichen Textilmaterialien konkurrieren können.

Es werden verschiedene filmbildende Schmiermaterialien benützt, um solche feinen Fäden aus verschiedenen ziehbaren Materialien, insbesondere Metallen, zu bilden, was nachfolgend ausführlich beschrieben wird. Die Fäden können mit äußerst kleinem Durchmesser gebildet werden, z. B. unter 12 Mikron (μπι). Verschiedene Verfahren zur Anbringung des Schmiermaterials an den Draht können benutzt werden, und auch verschiedene Verfahren, um Bündel von Drähten in einer umgebenden rohrförmigen Hülle zu schaffen. «Jer Ziehprozeß läßt sich in Verbindung mit Kühlungs- oder Hitzebehandlungsschritten durchführen, oder, wenn gewünscht, vollständig als Kaltbearbeitungsprozeß.

Es wird insbesondere von im Handel erhältlichen Drähten in Größen von z. B. 508 μπι (20 mil = 2010 ' Zoll) ausgegangen, was es gestattet, feine Fadenproduktc bei wirtschaftlichen und minimalen Kosten herzustellen. Einige der Drahtmatenulien werden günstige Kostenverhältnisse bei verschiedenen Ausgangsdurchmessern ergeben, wobei natürlich auch der gewünschte Enddurchmesser der Fäden den notwendigen Ausgangsdurchmesser des Drahtes bestimmt, im allgemeinen wird die wirtschaftliche Ausgangsdrahtgröße zur Herstellung der feinen Fäden in einem Bereich von 250 μπι bis 2286 μπι liegen, woraus sich Fadcncnddurchmesser von 25,4 μιτι oder weniger ergeben.

Das Drahtmaterial ist ein geeignetes, ziehbares Material und schließt einen breiten Bereich von Metallen und Legierungen ein, z. B. rostfreien Stahl, Aluminium' Nickel, Kupferlegierungen, Tantal, Niob, Edelmetalle, wie Platin, usw. Der Draht kann ein homogener Draht sein oder kann mit einer Oberflächenschicht, z. B. einer elektrolytisch abgelagerten Kupferplattiening versehener Aluminiumdraht sein. Die rostfreien Stahlmatcrialien können die nach AISI (American Iron and S^..el Institutel-Standard bezeichneten herkömmlichen Typen 300, 302 und 304 von rostfreien, austenitischen Stählen sein sowie Serien von restfreien Stählen mit hohem Chromgehalt und hohem Nickelgehalt, die bei Kaltverformung im ^r> wesentlichen austenitisch bleiben. Ein ausgezeichnetes Beispiel von Aluminiumdraht ist Aluminium der Type AISI-1100. Ein Beispiel von Nickeldraht AISI-Nickel 270 (Reinheitsgrad 270).

Das Schmiermaterial auf den Drähten hat eine hohe

¹⁽¹ Zähigkeitscharakteristik, mit der es beim Ziehen des Bündels durch die Verjüngungsmatrize auf den Drähten eine Filmschicht aufrechterhält. Schmiermittel wie sie hier benutzt werden, sind organische und anorganische Materialien, welche hohe Zähigkeit mit Kohe- > renz und geringe Scherfestigkeit haben, oder sich bei starken Querschnittsreduktionen deformieren können. Beispielsweise kann das Schmiermaterial ein hochzähes öl wie Lubriplate Nr. 3 (eingetragenes US-Warenzeichen für Gesenköl) sein. Verwendbar

-" sind auch Fette, einschließlich Silikonfette und Silikonschmiermittel, wie Versilube F- . v, (Versilube ist ein eingetragenes US-Warenzeichen). K.rner können Seifen verwendet werden, z. B. gepulverte Natronseife. Auch gleitfähige Kunststoffe wie Tetrafluor-

-"> ethylenpolymer sind brauchbar.

Das Schmiermittel, z. B. Seife wird gemäß Fig. 2 an eine Matrize 17 aufgebracht, durch die der Draht 11 gezogen wird, so daß die Seife 10 an den Draht angebracht wird. Hierbei bildet die Seife am Draht

)" einen gleichmäßigen dünnen Überzug, άρ.τ geeignet ist, den gewünschten ultradünnen Schmiermittelfilm während der Ziehschritte aufrechtzuerhalten. Wo ein übermäßiger Auftrag des Schmiermittels am Draht vorliegt, ist diesem gestattet, quer und axial aus dem Bündel 13 auswärts zu fließen (siehe Fig. 4). So bleibt der ultradünne Film auf den Drähten um die Gleichförmigkeit des Ziehvorgangs zu unterstützen.

Zu Fig. 7 ist eine abgewandelte Ausführung eines Apparats zum Aufbringen des Schmiermittels geneigt.

der einen Behälter 30 mit Schmiermittel umfaßt, durch welchen die Drähte hindurchgezogen werden, um e.nen Überzug aus Schmiermittel zu erhalten. Andere bekannte Verfahren können ebenfalls zur Aufbringung des Schmiermittels benutzt wercien.

Die Drähte H können als geradlinige Längen vorgesehen sein, wie Fig. 3 zeigt, und zwar parallel gepackt in der rohrförmigen Hülle 13. Theoretisch können die Drähte in hexagonaler Beziehung zueinander angeordnet werden, wobei 91% des Bohrungsquer-Schnitts der Hülle 13 benutzt werden. Es hat sich gezeigt, daß auch sehr gleichförmige Fäden 18 geformt werden können, wenn etwas weniger als die optimale Packung in die Hülle eingebracht wird, da dann das Ziehen erleichtert wird und sich die Drähte nicht über kreuzen Um eine gleichförmige Fadengestalt /u erreichen, ist es wich'.ig, daß das umhüllte E>i>ndel von Drähten 11 vor der Ziehoperation relativ dicht gepackt ist. Diese dichte Packung kann durch langsames Ziehen des umhüllten Bündels durch eine geeignete

so Matrize 31 bewirkt werden, um die Hülle 12 zu verjüngen, während die Drähte 11 darin zunächst nicht wesentlich verjüngt werden, sondern eine dicht gepackte hexagonale Anordnung im Hauptteil des Querschnittes einnehmen. Ein Überschuß an Schmiermittel wird hierbei aus dem Ende der Hülle ausgequetscht, wobei die Leerräume zwischen den Drähten beseitigt werden und nurmehr ein dünner Film von Schmiermittel auf den Drähten vorliept. Die

Entfernung des überschüssigen Schmiermittels kann auch während der Anfangsziehschritte bewirkt werden, so daß während der weiteren Ziehoperation der zusammengesetzte Querschnitt der in der Hülle fast 100% Drahtmaterial ist.

Eine andere Art der Umhüllung des Bündels ist in Fig. 8 dargestellt, wo das Bündel 19 von einem rohrförmigen, gefalteten Streifen 20 umfaßt wird, welcher z. B. durch Schweißung 21 erhalten wird, die in einem Schweißapparat 22 die eingebogenen Kanten des Streifens verbindet. Damit kann die Hülle fortlaufend auf das Bündel aufgebracht werden, wodurch die Kosten der Fadenbildung gesenkt werden.

Fig. 9 zeigt, wie eine Umhüllung 23 des Bündels 19 durch einen Streifen 24 erfolgt, der in schraubenförmiger Gestalt allein durch Komprimieren oder durch Schweißung 25 der Kanten im Schweißapparat 22 aufgebracht wird.

Die Huf ic ucs maiciiüiü lici Hülle isi ininucsiciis

gleich der Härte der Drähte 11. Es ist gefunden worden, daß dadurch die Hülle zuerst verjüngt werden kann, wenn sie durch die Matrize gezogen wird, während die Drähte sich nur dichter anordnen, wobei das überschüssige Schmiermittel ausgepreßt wird. Die sich ergebende Verjüngung ist gleichmäßig über den Querschnitt des Bündels verteilt. Beispielsweise sind Nickel-27()-Drähte nach AISI in eine Monelhülle eingebracht, oder AISI-Aluminium-1100-Drähtc in ein Kupferrohr. (Monel ist ein eingetragenes US-Warenzeichen für besondere Kupfer-Nickel-Legierungen). Obwohl das Hüllenmaterial so hart oder härter als das Drahtmaterial ist, hat es günstige Ziehkennwerte zur einfachen Verjüngung während nachfolgender Ziehschritte. Nur bei dünnem Hüllenmaterial, d. h. wenn die Hülle weniger als annähernd 10% des Gesamtvolumens einnimmt, kann seine Härte geringer als diejenige des Drahtmaterials sein.

Wie Fig. 4 zeigt, wird die Ziehoperation in mehreren Ziehschritten durchgeführt. Wenn gewünscht, kann zwischen den Ziehschritten eine Wärmebehandlung des umhüllten Bündels bewirkt werden, z. B. ein Zwischenglühen, Tempern oder Anlassen. Im Falle einer Wärmebehandlung muß das Schmiermittel hohe Temperaturwiderstandscharakteristiken haben. Das Schmiermittel ist ferner so zu wählen, daß es bei den erhöhten Temperaturen nicht mit dem Drahtmaterial zusammenwirkt. Kohlenstoffhaltiges Schmiermittel soll dann nicht verwendet werden, da es bei erhöhten Temperaturen Kohlenstoff in die äußere Oberfläche des Drahtes einführt, was bei Stahldrähten aus der AISI-300-Reihe schädlich wäre.

Das Material der Hülle läßt die leichte Trennung derselben vom endgültig gezogenen umhüllten Bündel 13" zu. Eine Hülle 12 aus Monelmetall oder Kupfer läßt sich einfach durch eine geeignete Behandlung mit Salpetersäure entfernen, wie Fig. 5 zeigt. Nach Entfernen der Hülle liegen die gewünschten Fäden 18 frei, welche noch einen dünnen Film des Schmiermittels tragen, der daran verbleibt. Sollte auch das Schmiermittel entfernt werden, ist ein endgültiger Schmiermittelentfernungsschritt notwendig. Wie Fig. 6 zeigt, werden die Fäden durch ein Bad hindurchgeführt. Wenn das Schmiermittel ein Öl war. wird das Bad 16 ein Öllösungsmittel enthalten.

In Fällen, in denen das verjüngte Bündel 13" Fäden aus Aluminium oder Aiuminiumiegierungen enthält, und das Hüllenmaterial Kupfer ist, kann das Kupfer einfach durch konzentrierte oder rote, rauchende Salpetersäure entfernt werden, welche das Aluminium nicht angreift. Wahlweise läßt sich das Kupfer auch durch anodische Lösung in einem Elektrolyten entfernen.
• Beispiele zur Fadenherstellung:

Beispiel 1

Aluminium-1100 nach AlSI-Standard als handelsüblicher Nietdraht, ohne Temperung, mit einem

ι» Durchmesser von 2,3368 mm wurde auf 0,762 mm Durchmesser durch gepulvertes Natronseifcnschmiermittcl gezogen, um Seifenfilm zu bilden. 201 der gezogenen Drähte, jeder etwa 60 cm lang, wurde dann in eine rohrförmige Kupferhülle eingesetzt, (lic

Γι aus herkömmlichem 12,7 mm Kühlrohr hergestellt war. das einen Außendurchmesscr von 15,875 mm hat. Dazu war es ohne Dorn durch eine 14,732 mm Matrize auf einer Ziehbahnk gezogen worden. Da¹·

1 i 1U l

.?(> annähernd 12,75 mm Innendurchmesser. Diese Hülle mit einem darin enthaltenden Drahtbündel wurde dann, wie folgt, gezogen:

1. Von 14,2748 mm auf 9,2710 mm Außendurchmesser durch gerades Ziehen auf einer hydrauli-

>-, sehen Ziehbank. Jeder Ziehschritt betrug 1(1%

Querschnittsfläche η verringerung.

2. Von 8,7436 mm auf 3,3274 mm Außcndurchrrtviser durch Ziehen auf einem mittelgroßen Block mit Winde. Jeder Zug erfolgte mit 10%

κι Querschnittsflächenverringerung.

3. Von 3,0734 mm auf 0,51308 mm Außendurchmesser durch Ziehen auf einem kleinen Block mit Winde. Wiederum wurden pro Zug 10% Querschnittsflächenverringerung vorgenom-

r> men.

4. Von 0,48514 mm auf 0,286004 mm Außendurchmesser. Ziehen von Hand mit 10% Querschnittsflächenverringerung.

5. Von 0,286004 mm auf 0,16002 mm Außen- Mt durchmesser. Ziehen von Hand mit 10% Querschnittsflächenverringerung.

Das Endbündel 13" wurde dann mit 50%iger Salpetersäure behandelt, bis die Hülle entfernt war und die Fäden 18 vorlagen, die einen Durchmesser von

4-, 0,0i0i6 mm hatten. Das Fadenmaterial wurde dann verschiedenen Wärmebehandlungen unterworfen, um die Fäden abschließend mit unterschiedlichen Zugfestigkeiten zu versehen. Beispielsweise betrug die Zugfestigkeit der Fäden annähernd 4,570 kg/cm^: bei

-,n 18,44 μπι Durchmesser, herausgelöst aus dem Bündel mit 0,286 mm Außendurchmesser.

Beispiel 2

1.5748 mm dicker Nickel-270-Draht nach AISI-Standard wurde auf 1,016 mm Durchmesser gezogen und bei 982° C angelassen. 98 Längen von diesem Draht, jeder 50 cm lang, wurden zuerst mit Silikonöl (Versilube-Type F-44) überzogen und in zwei Windungen handelsüblicher 25,4 μπι dicker Aluminium_b0 folie eingewickelt. Das Bündel wurde in ein AISI-Monel-400-Rohr mit 12,7 mm Außendurchmesser und 11,684 mm Innendurchmesser gepackt, das vorher bei 982° C angelassen wurde. Das Bündel wurde dann gezogen.

_b5 1. Von 11,684 mm auf 5,8166 mm Außendurchmesscr durch gleichmäßige 20% Querschniitsflächenverringerung.
2. Von 5,8166 mm auf 0,8128 mm Außendurch-

messer mit 10% und 5% Querschnittsflächenverringerungen.

3. Von 0,8128 Tim auf 0,635 mm Außendurchmesser durch 20% Querschnittsflächenverringerung.

4. Nachfolgende Ziehvorgänge mit 10% Querschnittsflächenverringerung.

Das endgültige Bündel 13' hatte einen Außendurchmfsser von 0,32004 mm, worin die Fäden einen Durchmesser von 28,194 μιτι hatten, bei einer Zugfestigkeit von 9506 kg/cm². Die Fäden wurden aus dem Bündel mit warmer Salpetersäurelösung befreit, um die Monclhüllc zu lösen, und dann mit kaustischem Soda zum Lösen der Aluminiumfolie behandelt. Die Aluminiumfolie diente dazu, das Nickel gegen die Salpetersäure zu schützen.

Beispiel 3

185 Längen von angelassenen Drähten aus rostfreiem Stahl AISI 310 mit einem Durchmesser von (/.."!048 mm, überzogen mit Versilube-Silikonöl, wurden in ein AlSI Monel-400-Rohr mit 5,4864 mm Außendurchmesser ind 4,953 mm Innendurchmesser ge-

packt, und das Bündel durch 10% Querschnittsflächenverringerung auf ein Bündel 13' mit einem Außendurchmesser von 0,20066 mm gezogen, worin die Fäden 18 einen Durchmesser von 12,8 μηι hatten. Die Fäden hatten eine Festigkeit von 18 561 kg/cm² mit einer Dehnung von 1,40% bei 50,8 mm Länge.

Beispiel 4

189 Längen von angelassenem 7 RE 12 rostfreiem Stahl, (Bezeichnung für eine Stahltype mit 0,12% Kohlenstoffgehalt) mit einem Durchmesser von 0,32004 mm wurden mit Versilube-Silikonöl überzogen und als Bündel in ein Rohr aus AISI-Monel-400 eingesetzt, welches 5,4864 mm Außendurchmesser und 4,9530 mm Innendurchmesser hatte. Diese Zusammensetzung wurde über 10% Querschnittsflächenverringerung auf einen Endaußendurchmesser von 0,18288 mm gebracht, worin die Fäden einen Durchmesser von 11,4 μπι hatte. Die endgültige Zugfestigkeit lag bei 9,386 kg/cm' bei einem Stück von 50,8 mm Länge.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zum Herstellen von Metallfäden, bei dem eine Anzahl von Drähten oder Stäben zusam- ' men mit einer unmittelbar auf die metallische Oberfläche der Drähte bzw. Stäbe aufgebrachten Matrix in einer Metallhülle gebündelt wird, anschließend der Durchmesser des umhüllten Bündels, z. B. mittels eines Drahtziehvorgangs, ver- ringert wird, und schließlich die Metallhülle und gegebenenfalls die Matrix von den aus den Drähten bzw. Stäben gebildeten Metallfäden entfernt werden, wobei als Matrix ein hochzähes, filmbildendes, unter extremen Drücken den Film auf- rechterhaltendes Schmiermittel, wie Silikonschmiermittel oder Seife, verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Bündel vor der eigentlichen Durchmesserverringerung der Drähte oder Stäbe radikal stark verengt wird, wobei Schmiermittel axial aus der Metallhülle herausgepreßt wird, bis weniger als 10% des Volumens innerhalb der Metallhülse vom Schmiermittel eingenommen werden.

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