DE3221645C2 - - Google Patents
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- G02C—SPECTACLES; SUNGLASSES OR GOGGLES INSOFAR AS THEY HAVE THE SAME FEATURES AS SPECTACLES; CONTACT LENSES
- G02C5/00—Constructions of non-optical parts
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- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines
Brillengestellteils gemäß dem Oberbegriff des
Patentanspruches.
Ein solches Verfahren ist aus der DE-AS 23 48 634 bekannt.
Der Kern besteht dabei aus Kupfer oder einer Kupferlegierung
und der Überzug aus einer dicken Nickelschicht.
Der Drahtkern-Überzug-Verbund wird wechselweise erhitzt und
gestreckt unter gleichzeitiger Durchmesserreduzierung und
abschließend durch einen Walzprozeß in eine für Brillen
geeignete Form gebracht. Aus "Augenoptik" 95, (1978), Seite
117-119 ist es bekannt, daß Brillengestellteile durch
Kaltverformung in die gewünschte Form gebracht werden und
anschließend einem Rekristallisationsglühen unterworfen
werden können. In "Feinwerktechnik und Meßtechnik" 85
(1977), Seiten 246-252 wird eine örtlich begrenzte
Wärmeeinwirkung erwähnt, welche jedoch nicht zum Biegen von
Brillengestellteilen dient, sondern als eine Möglichkeit
zum Verbinden von Elementen miteinander anstelle von
Widerstandsschweißen, Nieten, Schrauben, Kleben etc.
Materialien für Brillengestellteile, insbesondere für
Brillenbügel und daran befestigte Dekorationen, müssen eine
hohe Elastizität, hübsches Aussehen, gute Löteigenschaften
und ausgezeichnete Biegefähigkeit haben. Üblicherweise
werden für diesen Zweck metallische Materialien wie
beispielsweise Kupferlegierung, Nickel-Chrom-Basislegierung
und Nickel-Titan-Überzugsmaterial bzw. Plattierungsmaterial
verwendet. Insbesondere Kupferlegierungen haben auf diesem
Gebiet wegen ihrer hohen Elastizität und ausgezeichneten
Biegefähigkeit besondere Anerkennung gefunden.
Abgesehen von diesen Vorteilen erfüllt eine
Kupferlegierung, wenn sie allein verwendet wird,
die vorgenannten Erfordernisse wegen ihrer
schlechten Plattierungseigenschaft, d. h. der
Eigenschaft als Überzugsmaterial verwendet
zu werden, was zur Verbesserung des Aussehens
erforderlich ist, und wegen ihren schlechten Lötfähigkeit,
welche für das Zusammensetzen des Brillengestells
erforderlich ist, nicht vollständig.
Um den genannten Vorteil voll zu erreichen, wird
auf diesem Gebiet ein Plattierungsmaterial verwendet,
in dem ein Kupferlegierungskern mit einem Nickel-Chrombasislegierungsüberzug
umgeben wird. Dies bildet
eine vorteilhafte Kombination aus hoher Elastizität
und ausgezeichneter Biegefähigkeit durch die Kernkomponente
und hübschem Aussehen sowie guter Lötfähigkeit
sowie guter Eigenschaft zum Aufplattieren
durch die Mantelkomponente.
Bei der Herstellung von Brillengestellen aus Nickel-Chrombasislegierung/Kupferlegierungs-Überzugsmaterial
in der bekannten Weise ergibt sich jedoch ein Problem.
Während des Herstellungsverfahrens von Brillengestellteilen
wird der Materialdurchmesser durch wiederholte
plastische Verformungen verkleinert, beispielsweise
durch verjüngendes Gesenkschmieden, kombiniert mit
Erwärmung und Glühen sowie Pressen nach abschließender
Wärmebehandlung. Gegebenenfalls wird das Material
anschließend noch gebogen. Pressen fördert die Entwicklung
der Elastizitätseigenschaften des einem
Härtungsverfahren unterworfenen Materials. Deshalb
sollte das Material nach dem Pressen weder erwärmt noch
geglüht (annealing) werden.
Wenn das oben genannte Verfahren zur Herstellung von
Brillengestellen aus Nickel-Chrombasislegierung/Kupferplattierungsmaterial
angewendet wird, können
sich in der Konstruktion des Nickel-Chrombasislegierungsüberzuges
während des zur abschließenden Formgebung
erforderlichen Biegevorganges Risse ergeben, als Folge
von zu großen Härtungsunterschieden bei dem Härtungsvorgang
zwischen den Kern- und Mantellegierungen.
Insbesondere führt eine zu starke Zwischenhärtung der
Nickel-Chrombasislegierung zu einem niedrigen Längungslimit,
was zur Folge hat, daß der Nickel-Chrombasislegierungsüberzug
der Längung des Kupferlegierungskerns
während des Biegevorganges nicht folgen kann und deshalb
in der Mantelkonstruktion eine Vielzahl von Rissen
entsteht.
Dieser Nachteil kann durch Verringerung des Ausmaßes
der Pressung oder durch Glühen (annealing) des Materials
nach dem Pressen verringert werden. Diese Hilfsmittel
beeinträchtigen jedoch die Elastizitäteigenschaft des
Materials und/oder machen eine Verformung der Teile auf
die gewünschten Formen unmöglich. Ein totales Glühen des
Materials zerstört ernsthaft dessen Elastizitätseigenschaft
in Folge des großen Unterschiedes der optimalen Glühtemperatur
zwischen dem Kern und dem Mantel bzw. dessen Legierungen.
Die optimale Glühtemperatur liegt für Nickel-Chrombasislegierung
bei ungefähr 900° Celsius und für Kupferlegierung
bei ungefähr 500° Celsius. Wenn der Wärme- und
Glühvorgang bei höheren Temperaturen durchgeführt wird,
welche nur zur Vermeidung von Rissen in dem Nickel-Chrombasislegierungsmantel
ausreichen, dann führt eine zu starke
Erhitzung des Kupferlegierungskerns zu einer Verringerung
der für die Erzeugung von Elastizität erforderlichen
Verfahrenseigenschaften bzw. Materialspannungen.
Aus diesen Gründen wurde Nickel-Chrombasislegierung/Kupferlegierungs-Plattierungsmaterial
als ungeeignet
für Brillengestellteile angesehen, zumindest als ungeeignet
für eine industrielle Auswertung.
Durch die Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden,
Brillengestellteile mit Nickel-Chrombasislegierung/Kupferlegierungs-Plattierungsmaterial
herzustellen,
ohne einen Verlust an Elastizitätseigenschaft des
Plattierungs- bzw. Überzugsmaterials und ohne andere
Nachteile durch Biegevorgänge in Kauf nehmen zu müssen.
Diese Aufgabe wird durch die
kennzeichnenden Merkmale des
Anspruches gelöst.
Das Plattierungs- bzw. Überzugsmaterial von Brillenteilen
kann in idealer Weise gebogen werden, ohne daß ein Elastizitätsverlust
auftritt und ohne daß Risse entstehen, wenn der
zu biegende Abschnitt des Plattierungsmaterials nach dem
Pressen durch örtliche Erwärmung erweicht wird.
Demgemäß besteht ein Grundgedanke der Erfindung darin, den
zu biegenden Abschnitt des Nickel-Chrombasislegierung/Kupferlegierungs-Plattierungsmaterials
nach dem Pressen, jedoch
vor dem Biegen durch örtliche Erwärmung zu erweichen.
Die Erfindung wird im folgenden mit Bezug auf die
beigefügte Zeichnung beschrieben, welches in Form
eines Diagramms die Härteverteilung über die Länge
eines gemäß der Erfindung hergestellten Stabes zeigt.
In der folgenden Beschreibung angegebene Prozentwerte
betreffen Gewichtsprozente.
Die gemäß der Erfindung für den Kern verwendete Kupferlegierung
enthält 70% oder mehr Kupfer als Hauptkomponente
und bis zu 30% an Ni, Zn, Sn und Al. So kann eine Cu-Ni-Zn-Sn-Legierung
1,0 bis 3,0% an Ni, 8,0 bis 15,0%
an Zn und 1,0 bis 7,0% an Sn enthalten. Eine Cu-Ni-Al-Legierung
kann 8,0 bis 13,0% an Ni und 1,0 bis 7,0%
an Al enthalten. Eine Cu-Ni-Sn-Legierung kann 8,0 bis
14,0% an Ni und 1,0 bis 7,0% an Sn enthalten. Ferner
können bis insgesamt 5% Si, Fe und Ag enthalten sein.
Die Nickel-Chrombasislegierung, die für den Überzug
gemäß der Erfindung verwendet wird, enthält 4,0 bis
25,0% an Cr. Ferner können bis insgesamt 5% an Ag, Nb,
Cu, Al, Si, Ti, Au, Pb, Y, Ce und Sm enthalten sein.
Gemäß einer Ausführungsform der Bildung von Plattierungsmaterial
bzw. Überzugsmaterial gemäß der Erfindung wird
ein Kupferlegierungsstab in ein Nickel-Chrombasislegierungsrohr
eingesetzt und beide werden einem Strangpreßverfahren
(Extrusion) unterworfen. Im allgemeinen nimmt die
Nickel-Chrombasislegierung 5 bis 20% der Querschnittsfläche
des Plattierungsmaterials ein.
Durch wiederholtes Erwärmen und Glühen bei einer
Temperatur im Bereich von 800 bis 1000°C in einer
inerten Gasatmosphäre wird das Plattierungsmaterial
zu einem dünnen Draht mit 2 bis 3 mm Durchmesser geformt.
Nach verjüngendem Gesenkschmieden eines Endabschnittes
wird der Draht erneut einer gesamten Wärmebehandlung
bei der vorgenannten Temperatur unterworfen. Danach
beginnt das eigentliche Verfahren nach der Erfindung.
Zunächst wird die gesamte Länge des linearen Plattierungsmaterials
bzw. Überzugsmaterials von kreisförmigem
Querschnitt, welches in der oben beschriebenen Weise
hergestellt wurde, gepreßt. Die Verdichtungsrate
liegt im Bereich von 30 bis 85%, vorzugsweise im Bereich
vom 50 bis 85%. Wenn die Verdichtungsrate unter 30%
abfällt, kann dem Produkt keine ausreichende Elastizitätseigenschaft
gegeben werden und die Bedeutung der Erfindung
wird geringer. Andererseits kann eine Verdichtungsrate
über 85% zu einer Materialquetschung infolge zu großer
Härtung führen. Als nächstes wird der zu biegende
Abschnitt des linearen Plattierungsmaterials durch
örtliche Erwärmung erweicht. Diese örtliche Erwärmung
erfolgt bei einer Temperatur bei 800
bis 900°C für 1 bis 7 Sekunden. Im Falle von Brillengestellteilen
hat der zu biegende Abschnitt im allgemeinen
einen Durchmesser von 1 bis 2 mm. Zur Erwärmung eines
Abschnittes mit einem solchen Durchmesser innerhalb einer
kurzen Zeitdauer, wie dies oben beschrieben wurde, findet
eine Hochfrequenzinductionserwärmung
Anwendung, weil dadurch in geeigneterweise Elastizitätsbeeinträchtigungen
in den benachbarten Abschnitten des
linearen Plattierungsmaterials vermieden werden können.
In der Praxis wird die Hochfrequenzinduktionserwärmung
vorzugsweise bei einer Frequenz von 400 bis 600 kHz und
mit 1 bis 3 KW für die Zeitdauer von 2 bis 4 Sekunden
ausgeführt, so daß sich eine Wärmebehandlung bei 800
bis 900°C ergibt. Eine zu hohe Temperatur beeinträchtigt
die Elastizitätseigenschaft des gesamten
Plattierungsmaterials und führt zu Oberflächenunebenheiten
infolge von Überhitzungen der Kupferlegierung.
Nach der örtlichen Erwärmung sollte das lineare
Plattierungsmaterial vorzugsweise abrupt durch Wasser
oder Öl abgekühlt werden, um eine Oxydation des
erwärmten Abschnittes und eine Wärmeübertragung auf
benachbarte Abschnitte zu vermeiden.
Schließlich wird der örtlich erwärmte Abschnitt des
linearen Plattierungsmaterials (linear clad material)
einem Biegevorgang ausgesetzt. Im Falle von üblichen
Brillengestellteilen soll die dabei erzielte Biegespannung,
ausgedrückt in prozentualer Längung der Überzugshülle,
1,5% oder mehr, vorzugsweise mindestens 2,0% oder mehr
betragen. Auf Grund von, von den Erfindern durchgeführten
Versuchsreihen wird angenommen, daß in herkömmlicherweise
gepreßtes Nickel-Chrombasislegierung/Kupferlegierungs-Plattierungsmaterial
mit einer verbleibenden Biegespannung der Überzugshülle von weniger
als 1,0% zu Rissen in der Nickel-Chrombasislegierungshülle
beim Biegen führt.
Bei örtlicher Wärmebehandlung nach der Erfindung
ergibt sich in dem erwärmten Abschnitt eine verbleibende
Biegespannung von 2,5 bis 10%. Durch diese hohe verbleibende
Biegespannung übersteht der Abschnitt die bei
der Herstellung von Brillengestellteilen erforderliche
Biegearbeiten, ohne daß sich in der Überzugshülle Risse
oder Brüche ergeben.
Gegebenenfalls kann das lineare Plattierungsmaterial
nach der oben beschriebenen örtlichen Erwärmung in
weiteren Verfahrensschritten bearbeitet werden, beispielsweise
plattiert und gelötet werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von
Brillengestellteilen ermöglicht eine ideale Verwertung
von Nickel-Chrombasislegierung/Kupferlegierungs-Plattierungsmaterial
und stellt gleichzeitig hohe
Elastizitätseigenschaften, ein schönes Aussehen und
ausgezeichnete Bearbeitbarkeit in ausgeglichener Harmonie
sicher.
Beispiel:
Ein lineares Plattierungsmaterial von 2,6 mm Durchmesser und 100 mm Länge wurde aus einem Kupferlegierungs-(Cu-2,5 Ni-10 Zn-5 Sn)-Kernstab und einem Nickel-Chrombasislegierungs-(90Ni-10Cr) Überzugsrohr hergestellt. Durch Anwendung von Wärme zur Glühbehandlung (annealing) bei 900°C während 10 Sekunden in H₂-Gasatmosphäre und verjüngende Bearbeitung in einem Gesenk an einem Ende wurde der Durchmesser des Endabschnittes auf 1,0 mm reduziert. Anschließend wurde die gesamte Länge durch Pressen auf eine Verdichtungsrate von 73% verdichtet. Nach dem Beschichten des gepreßten Plattierungsmaterials mit Antioxidationsmittel (10%ige Boraxlösung) wurde ein Abschnitt von 1 mm Breite im Abstand von 7-8 mm von dem im Gesenk geschmiedeten Ende abgewandten Ende durch Hochfrequenzinduktion erwärmt. Unmittelbar nach der Erwärmung wurde das Plattierungsmaterial in Wasser abgekühlt.
Ein lineares Plattierungsmaterial von 2,6 mm Durchmesser und 100 mm Länge wurde aus einem Kupferlegierungs-(Cu-2,5 Ni-10 Zn-5 Sn)-Kernstab und einem Nickel-Chrombasislegierungs-(90Ni-10Cr) Überzugsrohr hergestellt. Durch Anwendung von Wärme zur Glühbehandlung (annealing) bei 900°C während 10 Sekunden in H₂-Gasatmosphäre und verjüngende Bearbeitung in einem Gesenk an einem Ende wurde der Durchmesser des Endabschnittes auf 1,0 mm reduziert. Anschließend wurde die gesamte Länge durch Pressen auf eine Verdichtungsrate von 73% verdichtet. Nach dem Beschichten des gepreßten Plattierungsmaterials mit Antioxidationsmittel (10%ige Boraxlösung) wurde ein Abschnitt von 1 mm Breite im Abstand von 7-8 mm von dem im Gesenk geschmiedeten Ende abgewandten Ende durch Hochfrequenzinduktion erwärmt. Unmittelbar nach der Erwärmung wurde das Plattierungsmaterial in Wasser abgekühlt.
Dann wurde das Plattierungsmaterial auf einen Winkel
von 90° im Längenzentrum des erwärmten Abschnittes gebogen.
Die Hochfrequenzinductionserwärmung wurde unter
verschiedenen Bedingungen durchgeführt, die in der
folgenden Tabelle für das gleiche lineare Plattierungsmaterial
aufgeführt sind. Zum Vergleich wurde ein
lineares Plattierungsmaterial in der gleichen Weise
gebogen, jedoch ohne die Anwendung von Hochfrequenzinductionserwärmung.
Die Ergebnisse sind in der
folgenden Tabelle aufgeführt.
Für das Muster Nr. 4 ist die Härtverteilung über die
gesamte Länge in der beiliegenden Zeichnung
dargestellt.
Die Daten beweisen deutlich, daß die Anwendung
einer örtlichen Erwärmung nach der Erfindung die
Beibehaltung einer hohen Elastizitätseigenschaft des
Plattierungsmaterials sicherstellt.
Claims (1)
1. Verfahren zum Herstellen eines Brillengestellteils mit
einem Kern aus einer Kupferlegierung und einem Überzug mit
Nickel, wobei der Kern zusammen mit dem Überzug
wechselweise erwärmt und durch äußere Krafteinwirkung
gestreckt wird, und anschließend ein Abschnitt dieses
Verbundes in eine bestimmte Form gebogen wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Überzug eine Nickel-Chrombasislegierung verwendet
wird, daß der Abschnitt vor dem Biegevorgang auf eine
Zeitdauer zwischen 1 und 7 Sekunden mit einer Temperatur
zwischen 800 und 900°C durch Hochfrequenzinduktion örtlich
so erwärmt wird, daß nach dem Biegen des erwärmten
Abschnittes eine restliche Biegespannung von 2,5% bis 10%
verbleibt.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8964981A JPS57206540A (en) | 1981-06-12 | 1981-06-12 | Manufacture of parts for spectacle frame |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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DE3221645A1 DE3221645A1 (de) | 1983-01-05 |
DE3221645C2 true DE3221645C2 (de) | 1990-08-23 |
Family
ID=13976608
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE19823221645 Granted DE3221645A1 (de) | 1981-06-12 | 1982-06-08 | Brillengestellteil und verfahren zu dessen herstellung |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS57206540A (de) |
DE (1) | DE3221645A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE112005001197B4 (de) * | 2004-05-27 | 2016-11-03 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Verfahren zum Herstellen eines Werkstückes aus einer Kupferlegierung |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2557334B2 (ja) * | 1994-05-13 | 1996-11-27 | 平岡金属工業株式会社 | 多角形鉄筋籠の編成装置 |
AT410986B (de) * | 2001-12-19 | 2003-09-25 | Silhouette Int Schmied Ag | Brillengestell |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2226010A5 (de) * | 1972-09-28 | 1974-11-08 | Peugeot & Renault | |
DE8125371U1 (de) * | 1981-09-01 | 1982-02-25 | Ferdinand Wagner GmbH & Co, 7530 Pforzheim | Brillengestelle (iv) |
-
1981
- 1981-06-12 JP JP8964981A patent/JPS57206540A/ja active Pending
-
1982
- 1982-06-08 DE DE19823221645 patent/DE3221645A1/de active Granted
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE112005001197B4 (de) * | 2004-05-27 | 2016-11-03 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Verfahren zum Herstellen eines Werkstückes aus einer Kupferlegierung |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3221645A1 (de) | 1983-01-05 |
JPS57206540A (en) | 1982-12-17 |
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