DE2111104C3 - Vorrichtung und Verfahren zum Biegen von Glasscheiben - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Biegen von Glasscheiben, bei der erhitzte Glasscheiben hintereinander angeordnete Paare komplementärer Formwalzen durchlaufen. Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zum Biegen von Glasscheiben, das unter Benutzung einer solchen Vorrichtung durchführbar ist.

Gekrümmte Glasscheiben, wie z. B. Windschutzscheiben für Kraftfahrzeuge, werden im allgemeinen nach einem Verfahren hergestellt, welches als Preßbiegeverfahren bekannt ist. Bei diesem Verfahren wird eine Folge von Glasscheiben zum Erhitzen auf die erforderliche Biegetemperatur durch einen Ofen nach Art eines Tunnelofens hindurchgeführt, und die Glasscheiben werden dann einzeln nacheinander in eine Biegepresse überführt, in der eine stationäre Verformung jeder Glasscheibe zwischen zwei Preßkörpern erfolgt. Die Scheiben werden dann im allgemeinen wieder kontinuierlich in eine iiühlstation für das thermische Vorspannen der Glasscheiben weitergeleitet. Dieses Verfahren mit einem diskontinuierlichen Verformungsvorgang, wie er beispielsweise in der US-PS 33 74 080 beschrieben ist, begrenzt die Produktionsleistung einer im übrigen für kontinuierliche Fertigung ausgelegten Produktionsanlage für gebogene Glasscheiben.

Aus der FR-PS 14 76 789 sind bereits ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Biegen von Glasscheiben bekannt, bei dem bzw. bei der die erhitzten Glasscheiben eine Straße von hintereinander angeordneten Paaren komplementärer Formwalzen mit in Achsrichtung gekrümmter Mantelfläche durchlaufen, durch die den kontinuierlich weiterbewegten Glasscheiben eine Krümmung quer zu deren Vorschubrichtung erteilt werden kann. Während es mit dem stationären Preßbiegeverfahren möglich ist, einer Glasscheibe gleichzeitig eine Krümmung in zwei Achsrichtungen zu erteilen, können nach dem kontinuierlichen Verfahren der FR-PS 14 76 785 lediglich Glasscheiben hergestellt werden, die nur in einer Richtung gekrümmt sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein unter Einsatz der Vorrichtung anwendbares Verfahren zu schaffen, wonach es möglich ist, Glasscheiben unter Beibehaltung einer kontinuierlichen Vorschubbewegung in einer kontinuierlich arbei-

tenden Produktionsanlage gleichzeitig in zwei Krümmungsrichtungen zu verformen. Dies ist mit einer Vorrichtung der eingangs bezeichneten Art möglich, die erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet ist, daß die oberen und unteren Formwalzen jeweils ,»usammenhängende Formwalzensätze bilden, die als ganze zueinander und voneinander wegbewegbar sind, bei der die Achsen der Formwalzen quer zur Transportrichtung entsprechend einer gewünschten Längswölbung der Scheiben verstellbar sind, und die zylindrische Transportrollen aufweist, die bei Offenstellung der Formwalzensätze mit der Glasscheibe in Eingriff stehen.

Das mit dieser Vorrichtung durchführbare, erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die Glasscheiben auf den Transportrollen aufliegend zwischen die in Offenstellung befindlichen Formwalzensätze bewegt und nacheinander durch Schließen der Formwalzensätze einer Preßbiegung ■unterworfen werden, wobei die Glasscheiben kontinuierlich v/eiterbewegt werden. Für eine Qjerkrümmung der Glasscheiben können die FormwaJzen eine entsprechende komplementäre Profilierung aufweisen, während zur Krümmung der Glasscheiben in Längsrichtung um eine quer zu ihrer Vorschubrichtung verlaufende Krümmungsachse die Achsen der Formwalzen beider Walzensätze entsprechend einer gekrümmten Bahn eingestellt werden, die der beabsichtigten Längskrümmung der Walzen entspricht. Das Verfahren wird vorteilhafterweise derart ausgeführt, daß die Formwalzen im wesentlichen nur solange in Schließstellung gehalten werden, bis jede Stelle einer Glasscheibe zwei aufeinanderfolgende Walzenspalte zwischen jeweils Paaren von Formwalzen passiert hat. Dies kann beispielsweise dann der Fall sein, wenn jede Formwalze gerade eine volle Umdrehung ausgeführt hat. Dadurch wird vermieden, daß Glasscheibenbereiche, die bereits durch ein oder zwei Formwalzenpaare in die vorgesehene Krümmung gebracht worden sind, durch nachfolgende, unter Umständen anders profilierte Formwalzen wieder in unerwünschter Weise deformiert werden.

Weitere, bevorzugte Ausbildungen der Vorrichtung betreffende Merkmale sind in den Unteransprüchen 2 bis 9 beansprucht.

Die Erfindung vereinigt in äußerst vorteilhafter Weise die Vorzüge des bekannten stationären Preßbiegeverfahrens, bei dem Glasscheiben weitgehend beliebig zwischen zwei gegeneinander bewegbaren, komplementären Preßflächen verformbar sind, mit denjenigen des kontinuierlich durchführbaren Walzhiegeverfahrens. Gemäß der Erfindung lassen sich Glasscheiben unter kontinuierlicher Vorschubbewegung in einer Produktionsstraße gleichzeitig in zwei Richtungen biegen. Dabei wirken die beiden, nur für eine begrenzte Zeit in ihre die Glasscheibe verformende Schließstellung gebrachten Walzensätze wie die Preßflächen beim stationären Preßbiegeverfahren, wobei im Falle der Walzensätze die Preßflächen jedoch nur durch die sich gegenseitig berührenden Mantellinien der komplementären Walzensätze bestimmt sind. Eine Verformung der Glasscheibe zwischen diesen Berührungsstellen findet allein dadurch statt, daß sich die Glasscheibe während des Pressens um mindestens den Abstand eines Walzenpaares durch die geschlossenen Preßflächen weiter vorwärtsbewegt.

Neben der Möglichkeit, Glasscheiben kontinuierlich mit Krümmungen in zwei unterschiedlichen Richtungen versehen zu können, weist das Verfahren noch eine Reihe weiterer Vorteile auf. Insoweit die Vorrichtung betroffen ist, kann diese unverändert ihren Platz in einer kontinuierlichen Produktionsstraße einnehmen, auch wenn nicht gebogene Glasscheiben hergestellt werden sollen. In diesem Falle werden die Walzensätze mit den Formwalzen in Offenstellung belassen und ebene, nicht zu verformende Glasscheiben können ihren Weg aus dem Tunnelofen über die zylindrischen Transportrollen in der Vorrichtung in die Kühlstation nehmen. Die Vorrichtung ist weiterhin geeignet. Glasscheiben allein eine Querkrümmung zu erteilen. In diesem Fall werden Formwalzen verwendet, die dieser Querkrümmung entsprechen, die Achsen der Formwalzen bleiben in Vorschubrichtung der Glasscheiben gesehen jedoch in geraden Linien angeordnet. Auch eine Verformung der Glasscheiben allein mit einer Krümmung in Transportrichtung, d.h. mit einer quer zur Transportrichtung verlaufenden Krümmungsachse, ist mit der Vorrichtung ohne weiteres möglich. In diesem Fall werden die profilierten Formwaizen gegen zylindrische Formwalzen ausgetauscht, deren Achsen jedoch in Transportrichtung gesehen in einer gekrümmten Bahn angeordnet sind, die der Längskrümmung der Glasscheiben entspricht Die einmal in eine kontinuierliche Produktionsstraße eingebaute Vorrichtung ist daher universell an das jeweilige Erzeugnis anpaßbar, ohne daß große Veränderungen an ihr vorgenommen werden müßten.

Aber auch in qualitativer Hinsicht bietet das kombiniene Preßbiege- und Walzverfahren erhebliche Vorteile. Im Gegensatz zum bekannten Biegewalzverfahren für nur eine Krümmungsrichtung, bei dem jede Stelle einer Glasscheibe alle hintereinander angeordneten Walzenpreßspalten einer Walzenstraße durchlaufen muß, wird das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhafterweise so betrieben, daß jede Stelle einer Glasscheibe höchstens durch zwei Preßwalzenpaare läuft. Dadurch wird in erheblichem Umfang eine Markierung der Glasscheibenoberflächen vermindert. Auch der Vorgang des thermischen Vorspannens in einer der Vorrichtung unmittelbar nachgeschalteten Kühlstation läßt sich wirkungsvoller gestalten, da die Glasscheibe zum Biegen zwischen den Formwalzensätzen nicht angehalten zu werden braucht und somit in wesentlich kürzerem Zeitabstand nach Verlassen des Tunnelofens in die Kühlstaiion gelangt. Auf diese Weise ist es bei entsprechender Führung durch Transportrollen auch möglich, dünnere Glasscheiben zu verarbeiten als dies beim Preßbiegeverfahren der Fall ist.

Ein Markieren der Glasoberflächen durch unterschiedliche Umfangsgeschwindigkeiten der profilierten Formwalzen wird dadurch vermieden, daß deren Mäntel in eine Vielzahl von frei auf den Achsen der Formwalzen rotierbar gelagerten Walzensegmenten unterteilt sind, die sich in ihrer Umfangsgeschwindigkeit der Vorschubgeschwindigkeit der Glasscheiben anpassen. Diese Vorschubgeschwindigkeit wird lediglich durch ein oder zwei symmetrisch angeordnete Walzensegmente bestimmt, welche über die Achsen der Formwalzen angetrieben sind.

Im folgenden werden zwei bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen im einzelnen näher erläutert, wobei auch das erfindungsgemäße Verfahren beschrieben wird. In den Zeichnungen stellt dar

Γ i g. 1 eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung im Rahmen einer Gesamtanlage, in der der Vorrichtung ein Tunnelofen vorgeschaltet und eine Kühlstation nachge-

schaltet ist;

F i g. 2 eine perspektivische Darstellung der wesentlichen Teile der erfindungsgemäßen Vorrichtung, nämlich der. Preßbiege- bzw. Walzstation, wie sie Teil der Anlage nach F i g. 1 darstellt;

Fig.3 eine Seitenansicht der Vorrichtung zum Biegen von Glasscheiben nach F i g. 1;

F i g. 4 eine stirnseitige Ansicht der Vorrichtung nach Fig. Ibis 3:

Fig.5, 6, 7 und 8 schematische Seitenansichten der wesentlichen Teile der Vorrichtung in unterschiedlichen Arbeitszuständen zur Erläuterung des Ablaufes des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig.9 und 10 schematische perspektivische Darstellungen der Kettentriebe für den Antrieb der VerSChiede-(iw< nuicvillivl r ui ι IviKUiig,

Fig. 11 eine Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung mit vorgeschaltetem Tunnelofen und nachgeschalteter Kühlstation;

F i g. 12 eine stirnseitige Ansicht der zweiten Ausführungsform der Vorrichtung, wie sie Teil der Anlage nach Fig. 11 ist;

Fig. 13 einen schematischen Schnitt durch ein Paar komplementärer, in Segmente unterteilter Formwalzen;

Fig. 14 eine auseinandergezogene perspektivische Ansicht eines Teiles einer Formwalze;

Fig 15 einen vergrößerten Schnitt durch ein Formwalzensegment; und

Fig. 16. 17, 18 und 19 schematische Seitenansichten der Vorrichtung nach Fig. 11 und 12 in verschiedenen Arbeitszuständen zur Erläuterung des Ablaufes des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Ein allgemein mit 20 (Fig. 1) bezeichnetes Horizontalfördersystem umfaßt einen ersten Abschnitt, der eine Reihe von horizontalen Transportrollen 21 mit einem Durchmesser von etwa 2,54 cm und einem Abstand von etwa 7,6 cm aufweist, welche gemeinsam eine horizontale Auflagefläche für den Vorschub einer Folge von Glasscheiben G bilden. Das Fördersystem 20 erstreckt sich durch einen Tunnelofen 22, eine Preßbiegestation 24 und eine Kühlstation 26 und weist in der Kühlstalion 26 spezielle Forderrollen 27 auf, die eine entsprechend der Formgebung der getragenen Glasscheiben deformierbare Feder und eine flexible Glasfaserbuchse gemäß der US-PS 34 85 618 enthalten. Der Tunnelofen 22 kann bekannter Art sein, ebenso wie die Kühlstation 26. Der Ofen 22 ist vorzugsweise mit Heizelementen 23, vorzugsweise in Form von elektrischen Widerständen, ausgestattet, die vom Oberteil und Unterteil des Ofens getragen und mit Abstand zu der horizontalen Auflagefläche angeordnet sind die durch die Oberseiten der Transportrollen 21 gebildet wird, um den Hauptflächen der über diese geförderten Glasscheiben zugewandt zu sein. Innerhalb des Ofens bestehen die Transportrollen aus unüberzogenem rostfreien Stahl, während die Transportrollen in der Preßbiegestation 24 und der Kühlstation 26 mit Glasfasermänteln überzogen sind.

Ein einzelner Antriebsmotor 30 (F i g. 3) treibt alle Transportrollen des Fördersystems 20 gemeinsam an. So wird eine Glasscheibe, die in den Tunnelofen 22 an dessen Beschickungsende eintritt, mit konstanter Vorschubgeschwindigkeit entlang einer Vorschubbahn transportiert die durch die Transportrollen festgelegt ist. Während das spezielle Ausführungsbeispiel ein Fördersystem vom Rollentyp zeigt welches als Rollenbett bekannt ist so kann andererseits auch jedes andere Erhitzungssystem, beispielsweise die Gaserhitzungskammer nach der US-PS 32 23 501, zum Erhitzen der Glasscheiben auf Deformationstemperatur verwendet werden, während diese auf Transportrollen aus rostfreiem Stahl fortbewegt werden.

Die Kühlstation 26 kann jede bekannte Art einer Einrichtung für thermisches Vorspannen sein. Eine Art von Kühlstation, die verwendet werden kann, ist in der US-PS 32 23 501 beschrieben. Eine Kühlstation einer

ίο anderen Art ist in der US-PS 32 45 722 gezeigt. Vorzugsweise enthält sie obere und untere Düsenkästen 28, von denen jeder ein Satz von länglichen Schlitzdüsenöffnungen 29 hat, die sich quer zur Vorschubbahn erstrecken. Die Schlitzöffnungen sind vorzugsweise etwa 0,635 cm breit und etwa im Abstand von 7,62 cm angeordnet. Die Düsenöffnungen eines Satzes sind etwa 12,7 cm von den Düsenöffnungen des anderen Satzes entfernt. Den oberen und unteren Düsenkästen 28 wird unter Druck stehende Luft für den Austritt durch die Düsenöffnungen 29 zugeführt, um die gebogenen Glasscheiben, während sie durch die Kühlstation 26 gefördert werden, zu kühlen.

Wenn erwünscht, können Ausgangsschleusenklappen bekannter Art vorgesehen sein, um intermittierend die Austrittsschlitzöffnung des Ofens 22 zu verschließen, sowie ähnliche Klappen am Eingang der Kühlstation 26, um die öffnung der Kühlstation 26 intermittierend zu verschließen. Dies verringert die Beeinträchtigung der Preßbiegestation durch heiße Luft des Ofens 22 an ihrem einen Ende und durch kalte Ströme der Kühlstation 26 an ihrem anderen Ende.

Die Preßbiegestation 24 gemäß Fig. 1 und 2 enthält einen unteren Walzenrahmen 31, der starr in einer horizontalen Ebene unterhalb der Ebene der Transportrollen 21 des Hauptfördersystems 20 angeordnet ist. Der untere Walzenrahmen enthält ein Paar von Sätzen vertikaler Lagerblöcke 32, die je in einer Reihe angeordnet sind und quer ausgerichtete Öffnungen zur Aufnahme der entgegengesetzten axialen Enden einer Reihe von unteren Walzenachsen 33 aufweisen, auf denen bei diesem Ausführungsbeispiel in Segmente unterteilte Formwalzen 34 mit Segmenten 34a, 346,34c, 34ώ 34e und 34/drehbar gelagert sind. Die vertikalen Lagerblöcke 32 ruhen in U-Profilschienen 35, von denen je eine auf jeder Seite des Walzenrahmens 31 vorgesehen ist und sind in vertikaler Richtung in diesen verstellbar. Eine höhenverstellbare Lagerung der U-Profilschienen ist mittels Gewindespindeln 36 vorgesehen, die in horizontalen, unterhalb der U-Profilschienen 35 verlaufenden, mit öffnungen versehenen Platten 37 verankert sind.

Ouerstreben 38 verbinden die U-Profilschienen 35 untereinander. Vertikale Ständer 39 tragen die mit Öffnungen versehenen Platten 37.

Die vertikalen Ständer 39 tragen außerdem eine starr mit ihnen verbundene obere horizontale Plattform 40, relativ zu der ein oberer Walzenrahmen 41 vertikal verstellbar angeordnet ist Der obere Walzenrahmen 41 enthält eine Reihe von Transportrollen 42, die normalerweise in der gleichen Ebene wie die Transportrollen 21 und das Fördersystem 20 in dem Ofen 22 und der Kühlstation 26 liegen. Die Transportrollen 42 sind in mit Öffnungen versehenen vertikalen Lagerarmen 43 drehbar gelagert weiche starr an einer beweglichen Plattform 44 befestigt sind und sich von dieser aus nach unten erstrecken. Das bewegliche Kolbenstangenende eines Zylinders 45 ist an der beweglichen Plattform 44 angelenkt

In vertikalen Ebenen zwischen den vertikalen Ebenen, die von den Transportrollen 42 eingenommen werden, und in Ausrichtung mit den vertikalen Ebenen, die von den in Segmente unterteilten Formwalzen 34 des unteren Formwalzensatzes eingenommen werden, befindet sich ein Satz von oberen in Segmente unterteilten Formwalzen 46, von denen jede eine Anzahl von Segmenten 46a, 46Z>, 46c, 46c/, 46e und 46/ aufweist, welche auf oberen Walzenachsen 47 drehbar gelagert sind. ι ο

Der Zylinder 45 ist mit seinem oberen Ende an der starren horizontalen Plattform 44 befestigt. Letztere wiederum trägt vier parallel ausgerichtete, sich senkrecht nach unten erstreckende Träger 49, die je mit einem an der beweglichen Plattform 44 angebrachten Bund 50 in Εΐη^σπΓΓ stehen, um eine ausreichende Horizontalausrichtung der beweglichen Plattform 44 zu gewährleisten.

Gegengewichte 52 sind mittels Ketten 54 über Rollen 56 angebracht, um die Kraft zu verringern, die von dem Zylinder 45 zum Höhenverstellen der beweglichen Plattform 44 und des übrigen Teiles des oberen Walzenrahmens 41 aufgebracht werden muß.

Die vertikale Stellung jeder der oberen in Segmente unterteilten Formwalzen 42 läßt sich ähnlich verstellen wie bei den unteren segmentierten Formwalzen 34. Beispielsweise ist jede obere Walzenachse 47 drehbar in Öffnungen in oberen Lagerblöcken 58 aufgenommen. Letztere sind an ihren oberen Kanten starr mit den unteren Enden von Gewindespindeln 60 verbunden. Letztere erstrecken sich aufwärts durch den einen ober den anderen eines Paares von horizontalen Flanschen 62, die Teil der beweglichen Plattform 44 sind. Jeder Gewindespindel zugeordnete Paare von Justiermuttern 64, von denen je eine Mutter oberhalb des Flansches 62 und die andere unterhalb des Flansches 62 angeordnet ist, bestimmen die vertikale Stellung jeder oberen Walzenachse 47.

Wie am besten aus F i g. 4 zu ersehen ist, bilden die Segmente 34a bis 34/ der unteren segmentierten Formwalzen 34 einen im wesentlichen stetig verlaufenden Walzenmantel mit einer im wesentlichen konkaven Kontur in Richtung der Walzenachsen 33, welche mit der den Glasscheiben zu erteilenden Querbiegung übereinstimmt Die Segmente 46a bis 46/ der oberen Formwalzen 46 haben im wesentlichen konvexe Konfigurationen, die komplementär zu den Konfigurationen der unteren Formwalzen verlaufen, denen sie jeweils gegenüberliegen. Wenn daher die Achsen 47 aller oberen Formwalzen 46 und auch die Achsen 33 der unteren Formwalzen 34 horizontal ausgerichtet sind, werden, wenn der Zylinder 45 ausgefahren wird, die Transportrollen 42, die eine heiße Glasscheibe während ihrer Bewegung in die Preßbiegestation 34 tragen, auf eine horizontale Ebene unterhalb derjenigen Stellungen abgesenkt, die von den unteren Formwalzen 34 eingenommen werden, wobei die sich bewegende Glasscheibe G in Eingriff zwischen die rotierenden Formwalzen tritt, so daß diese der Scheibe eine Querkrümmung erteilen. Um zu ermöglichen, daß die unteren Formwalzen 34 die gebogene Glasscheibe in die Kühlstation 26 transportieren, wird der Zylinder 45 wieder etwas eingefahren.

Wenn die oberen und unteren Walzenachsen 47 und 33 in Vorschubrichtung der Glasscheiben in nicht gerader Anordnung, sondern entlang einer gekrümmten Linie ausgerichtet sind, dann kann den Glasscheiben eine zweidimensionale Krümmung erteilt werden, ohne das Gleichmaß der Krümmung der Glasscheibenoberflächen zu beeinträchtigen, indem die Dauer des Walzeneingriffs mit dem Glas auf eine Zeit begrenzt wird, die für Walzen zu Vollzug eine vollständige Umdrehung der Walzen erforderlich ist.

Da sich die Durchmesser der segmentierten Formwalzen entlang deren axialer Erstreckung ändern, würden sich, wenn alle Segmente zur Drehung mit der jeweiligen Achse 33 oder 47 verkeilt wären, unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten für die einzelnen Segmente ergeben, wodurch das Glas während des Biegens markiert würde. Dies wird dadurch vermieden, daß nur ein Paar von symmetrisch angeordneten Segmenten, beispielsweise die Segmente 34a und 34/ der unteren Formwalze 34 und die Segmente 47a und 47/ der oberen Formwalze auf ihrer Achse, verkeilt werden. Die anderen Segmente der Formwalzen können sich frei auf der Achse drehen. Die freilaufenden Segmente 346 bis 34e und 476 bis 47e entwickeln eine Umfangsgeschwindigkeit, die gleich der Geschwindigkeit der sich bewegenden Glasscheibe G ist, während letztere unter Fortbewegung durch die Preßbiegestation 24 geformt wird.

Die F i g. 5 bis 8 veranschaulichen, wie die Stellung des oberen Walzenrahmens 41 während eines typischen Preßbiegevorganges programmäßig gesteuert wird. Gemäß F i g. 5 tritt eine flache Glasscheibe G in die Preßbiegestation 24 ein, wobei ihre Vorlaufkante von den rotierenden Transportrollen 42 getragen wird, während die Nachlaufkante noch von den Transportrollen 21 getragen wird. Der obere Walzenrahmen 41 ist voll nach oben zurückgefahren, um einen Abstand zwischen den Transportrollen 42, die sich auf dem gleichen Niveau wie die Transportrollen 21 des Fördersystems 20 befinden, und den oberen Formwalzen 46 vorzusehen.

Sobald die Nachlaufkante der Glasscheibe G die letzte Transportrolle 21 vor der Preßbiegestation 24 passiert hat, fährt der Zylinder 45 nach unten aus, so daß die oberen Formwalzen 46 sich ihren jeweils gegenüberliegenden unteren Formwalzen 34 nähern. Eine Glasabfühlvorrichtung 5-1 bekannter Art, beispielsweise ein Fühler mit Luftausströmdüse, wird zum Nachweis des Durchganges des hinteren Endes der Glasscheibe G verwendet, um die Abwärtsbewegung des Zylinders 45 auszulösen.

Die obere Plattform 44 betätigt einen Begrenzungsschalter LS-I, wenn sie die tiefstmögliche Stellung erreicht. Ein Zeitgeber, betätigt von dem Begrenzungsschalter LS-i, bestimmt, wie lange der Kolben des Zylinders 45 in der unteren Endstellung verbleibt

Mit der Zeit hat die Glasscheibe G die Mitte der Preßbiegestation erreicht, die oberen segmentierten Formwalzen 46 sind in Eingriff mit der oberen Fläche der sich bewegenden Glasscheibe G getreten und pressen die sich bewegende Scheibe nach unten gegen die unteren segmentierten Formwalzen 34. Die Transportrollen 42 haben sich zur gleichen Zeit nach unten unter das Niveau der oberen Begrenzungsfläche der unteren Formwalzen 34 bewegt Somit wird die sich bewegende Glasscheibe geformt während die sich zwischen den Sätzen von segmentierten Formwalzen 46 und 34 fortbewegt Diese Stellung ist in Fig.6 wiedergegeben.

Wenn der Zeitgeber, der von dem Begrenzungsschalter LS-I betätigt wird, ausschaltet beginnt der Zylinder 45 zurückzufahren, wodurch der obere Walzenrahmen 41 angehoben wird. Ein Begrenzungsschalter LS-2 wird

berührt, wenn der obere Walzenrahmen 41 eine Stellung zwischen der Schließstellung von Fig.6 und der Offenstellung von F i g. 5 erreicht. Der Begrenzungsschalter LS-2 steuert einen zweiten Zeitgeber, der eine weitere Bewegung des Zylinders 45 verhindert, bis er abschaltet, um den oberen Walzenrahmen in der Zwischenstellung zu halten.

Wenn die Vorlaufkante der verformten Glasscheibe G die erste Transportrolle 27 des Fördersystems hinter der Preßbiegestation 24 erreicht, hat der zweite Zeitgeber, welcher die Zylinderbetätigung steuert, die oberen Formwalzen 46 in der Zwischenstellung etwa 0,635 cm bis etwa 1,27 cm oberhalb der Glasfläche gehalten. Bei diesem Niveau wird die Glasscheibe nur von den unteren Formwalzen 34 getragen, wobei sich die Transportrollen 42 immer noch unterhalb der Giasebene befinden. F i g. 7 zeigt diese Stufe des Biegezyklus.

Wenn die Nachlaufkante der gebogenen Glasscheibe G über die erste Transportrolle 27 geht, schaltet der zweite Zeitgeber ab, um zu ermöglichen, daß der Zylinder 45 seine Aufwärtsbewegung vollendet und die Transportrollen 42 sich in die gleiche horizontale Ebene bewegen wie die, die von den Transportrollen 21 eingenommen wird. Die Preßbiegestation 24 ist fertig für den nächsten Zyklus, wie in Fig.8 dargestellt. So kann eine Folge von Glasscheiben ohne Unterbrechung ihrer Vorschubbewegung durch die Preßbiegestation 24 hindurch gebogen werden.

Da die Transportrollen 42 sich mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit drehen wie die Transportrollen 21 und 27 des Fördersystems 20 und die Transportrollen 42 vertikal relativ zu der Ebene des Fördersystems 20 bewegbar sind, wurde ein System vorgesehen, mit dem dies möglich ist. Wie aus den F i g. 3, 4 und 9 ersichtlich, verbindet eine Antriebskette 70 ein Antriebsrad 71, welches auf der Antriebswelle eines Motors 30 befestigt ist, mit einem Kettenrad 73, welches auf der letzten der Walzenachsen 33 befestigt ist. Ein anderes Kettenrad 74 auf der Achse 33 treibt über eine Kette 75 ein Kettenzahnrad 76 auf einer Zwischenwelle 77.

Ein anderes Kettenrad 78 auf der Zwischenwelle 77 ist über eine Kette 79 mit einem festen Umlenkrad 80 und einem beweglichen Kettenspannrad 81 verbunden. Das bewegliche Kettenspannrad 81 ist an einem schwenkbar gelagerten, mit Gewicht versehenen Hebelarm 82 angebracht, der mit einem Gewicht Wan seinem freien Ende versehen ist. Der beschwerte untere Arm schwenkt auf jedes Lockerwerden der Antriebskette hin nach unten, um eine ausreichende Spannung der Kette aufrechtzuerhalten.

Die Kciic 79 ifiil auch irtii ciilein Keüciiraü 83 auf einer Stummelwelle 84 in Eingriff, welches alle Transportrollen 42 über ein auf der Stummelwelle 84 angebrachtes Kettenrad 85 treibt, ferner eine Kette 86, eine Reihe von Kettenrädern 87, die jeweils an einer anderen Transportrolle 42 angebracht sind, und eine Reihe von Umlenkkettenrädern 88, die jeweils frei drehbar auf den oberen Walzenachsen 47 gelagert sind.

Unter Bezugnahme auf die Fig.4 und 10 wird das Antriebssystem für die oberen segmentierten Formwalzen 46 beschrieben. Beginnend mit der angetriebenen Achse 33, auf welcher das Kettenrad 73 befestigt ist, ist ein Kettenrad 90 mittels einer Kette mit anderen Kettenrädern 90 auf den anderen Walzenachsen 33 für die übrigen unteren Formwalzen 34 über ein Kettenspannrad 91 und Kettenumlenkräder 92 verbunden. Ein anderes Kettenrad 93 auf der angetriebenen Achse 33, auf der sich ein Kettenrad 90 befindet, treibt ein schwimmendes Kettenrad 94 auf einer gemeinsamen Stummelwelle 95, die noch ein weiteres Kettenrad 96 trägt. Ein drehbar gelagerter Gewichtsarm 97 ist an dem äußeren Ende der gemeinsamen Stummelwelle 95 befestigt, um die Kettenräder 94 und 96 niederzuhalten, so daß eine Spannung in den jeweiligen Kettentrieben entsteht. Das Kettenrad 96 treibt ein Kettenrad 98, das an einer Walzenachse 47 des oberen Formwalzensatzes befestigt ist. Die übrigen Achsen 47 werden gemeinsam von der Achse 47, die das Kettenrad 98 trägt, über weitere Kettenräder 99, welche auf den anderen Achsen 47 befestigt sind, und ein Endumlenkrad 100 über eine Kette 101 betrieben.

Ein kontinuierlicher Betrieb in einer Großversuchsanlage zum Biegen von quadratischen Glasscheiben mit etwa 30 cm Kantenlänge in zwei Richtungen mit Radien von etwa 450 cm bzw. 150 cm bei einer Fördergeschwindigkeit von etwa 1250 cm pro Minute wurde durchgeführt. Dreieckige und eingekerbte Glasstücke wurden ebenfalls mit Zufriedenheit auf der oben beschriebenen Preßbiegeanlage verformt.

Beim Biegen von Glasscheiben mit zweiachsiger Verformung werden die Stellungen der ersten Achse 33, die die erste segmentierte Formwalze 34 im Eingriff mit der unteren Oberfläche einer sich fortbewegenden, hitzeerweichten Glasscheibe G ist, und die dieser entsprechenden ersten Achse 47, die die erste segmentierte Formwalze 46 trägt, die mit der oberen Oberfläche der Scheibe G in Eingriff tritt, als Bezugsachsen einjustiert und die nachfolgenden segmentierten Formwalzen jedes Satzes werden nach unten entlang einer gekrümmten Bahn in Richtung der Fortbewegung der Glasscheiben entsprechend der gewünschten Gestalt für diejenige Komponente der zusammengesetzten Formgebung, die den Glasscheiben um eine Biegeachse parallel zu den Achsen 33 und 47 erteilt werden soll, angeordnet. Dies ergibt eine Reihe von Eingrifflinien entlang einer gekrümmten nach unten durchgebogenen Fläche, entlang welcher das Glas sich während seiner zweidimensionalen Verformung bewegt Vorzugsweise sind die Stellungen der segmentierten Formwalzen 34 und 46 so einjustiert, daß die letzten zwei Walzen jedes Satzes Linien gemeinsamer Berührung aufweisen, die sich in einer horizontalen Ebene befinden, die niedriger liegt als diejenige, welche durch die gemeinsamen Berührungen mit den Oberseiten der Transportrollen 21 bestimmt wird.

Die Transportrollen 27, welche die gebogenen Glasscheiben durch die Kühlstation 26 fördern, schließen vorzugsweise an die horizontale Ebene an, die von den Berührungsiinien der letzten zwei segmentierten Formwalzen 46 mit den Walzen im unteren Walzenrahmen bestimmt wird. Für die Transportrollen 27 können Antriebsspanneinrichtungen ähnlich denen, die in der Preßbiegestation angeordnet sind, und Schraubenspindeln zur Einjustierung der vertikalen Stellung der Rollen vorgesehen sein.

Die Einstellung an dem ersten Zeitgeber wird relativ zur Vorschubgeschwindigkeit einjustiert, so daß die Formwalzen in Glaseingriffsposition für eine Zeitdauer gehalten werden, die angenähert gleich der Zeit einer einzigen Umdrehung der Walzen ist Dies gewährt eine möglichst große Verformungszeit und vermeidet die Ausbildung von Deformationen, die der aufeinanderfolgende Eingriff von Formwalzen unterschiedlicher Lage und Gestalt mit dem gleichen Glasscheibenbereich

hervorrufen würde.

Mögliche Änderungen des dargestellten Ausführungsbeispiels betreffen das Anheben des unteren Walzenrahmens anstelle von oder zusätzlich zu einem Absenken des oberen Walzenrahmens und/oder Anordnen eines Satzes von konvex gestalteten segmentierten Formwalzen unterhalb eines Satzes von konkav gestalteten Formwalzen, um den Glasscheiben eine Haubenform anstelle der dargestellten Trogform zu geben. Wenn der untere Walzenrahmen angehoben wird, können die Transportrollen 42 starr in derselben Ebene wie die anderen Transportrollen 21 und 27 in einer Weise eingebaut werden, daß eine vertikale Bewegung entweder des unteren Walzenrahmens 31 oder beider Rahmen 31 und 41 möglich ist. Ein solches Ausführungsbeispiel ist in den F i g. 11 bis 19 dargestellt.

Gemäß den Fig. ίI bis 19 umfaßt ein Horizontaiförderersystem 20 einen ersten Abschnitt mit einer Reihe von horizontalen Transportrollen 21 aus rostfreiem Stahl mit einem Durchmesser von etwa 2,54 cm und einem gegenseitigen Abstand von etwa 7,62 cm, die gemeinsam eine horizontale Auflagefläche zum Fortbewegen einer Folge von Glasscheiben C bilden. Das Förderersystem 20 erstreckt sich durch einen Tunnelofen 22, eine Preßbiegestation 24 und eine Kühlstation 26 und hat Transportrollen 25 aus rostfreiem Stahl für die Preßbiege- oder Formgebungsstation 24 und weitere spezielle Transportrollen 27 für die Kühlstation 26, wobei letztere jeweils im Abstand entlang der gemeinsamen horizontalen Auflagefläche ausgerichtet sind. Die Transportrollen 25 haben einen Durchmesser von etwa 1,59 cm und sind mit einem Mittenabstand von etwa 15 cm eingebaut, während die Transportrollen 27 identisch in Dimension und Abstand mit den Transportrollen 21 sind. Die Transportrollen 27 bestehen aus Weichstahl.

Der Tunnelofen 22 kann wie die Kühlstation 26 bekannter Art sein. Der Ofen 22 ist vorzugsweise mit Heizelementen 23, vorzugsweise elektrischen Widerständen versehen, die vom Oberteil und Unterteil des Ofens getragen und im Abstand zu der horizontalen Auflagefläche angeordnet sind, welche von den Oberseiten der Transportrollen 21 gebildet wird, um den Hauptflächen der Glasscheiben, die hindurchgefördert werden, zugewandt zu sein. In dem Ofen bestehen die Transportrollen aus unüberzogenem rostfreien Stahl, während die Transportrollen in der Preßbiegestation 24 und der Kühlstation 26 mit Glasfasermänteln überzogen sind.

Ein erster Antriebsmotor 30 treibt alle Transportroilen 27 im Ofen 22 über eine Reihe von konventionellen Kettentrieben. Ein anderer Motor 3OA ist mit einer Lärigsantriebswel'e 102 (Fig. 12) und Kegelrädern 103 gekuppelt, welche an den Transportrollen 25 und 27 befestigt sind. Im allgemeinen dreht der Motor 30Λ die Transportrollen 25 und 27 mit größerer Umfangsgeschwindigkeit als die Transportrollen 21. Beispielsweise fördern bei Verarbeitung von Glasscheiben mit einer nominellen Dicke von 4,8 mm die Transportrollen 21 die Scheiben mit etwa 1000 cm pro Minute durch den Ofen 22, und die Transportrollen 25 und 27 fördern die Scheibe mit etwa 1500 cm pro Minute durch die Preßbiegestation 24 und die Kühlstation 26. Geeignete Getriebeübersetzungen sind für die Kegelräder vorgesehen, um gleiche Umfangsgeschwindigkeiten für die Rollen 25 und 27 sicherzustellen. Somit wird eine Glasscheibe, die in den Tunnelofen 22 an dem Beschickungsende für das Preßbiegen eintritt mit einer festgelegten unteren Geschwindigkeit durch den Ofen 22 und mit einer festgelegten höheren Geschwindigkeit durch den übrigen Teil des Förderersystems transportiert.

Wenn die Glasscheiben G nicht preßgebogen werden, kann der Antriebsmotor 30Λ bei einer noch höheren Geschwindigkeit betrieben werden. Dies erhöht die Drehgeschwindigkeit der Transportrollen 25 und 27 und verringert die Zeit, welche für die Glasscheiben G erforderlich ist, um von dem Ofen 22 zu der Kühlstation 26 zu gelangen.

Die Preßbiegestation 24 dieses Ausführungsbeispiels enthält einen unteren Walzenrahmen 31, welcher starr an einem Kolben eines vertikalen Zylinders 104 befestigt ist und von diesem in jeder beliebigen Stellung gehalten werden kann, welche von der ausgefahrenen oder eingefahrenen Stellung des Zylinders 104 bestimmt ist. Eine Zylinderträgerplattform 105 trägt ein Gehäuse 106 für den Zylinder 104. Der untere Walzenrahmen 31 enthält eine Reihe von Stützbauteilen 107, die in einer Reihe im Abstand voneinander entlang des Teiles des Förderersystems 20 angeordnet sind, das die Preßbiegestation 24 durchquert, um die entgegengesetzten axialen Enden einer Reihe von unteren Walzenachsen 33 aufzunehmen, auf welchen untere segmentierte Formwalzen 34 angebracht sind, die jeweils Segmente 34a, 3Ab, 34c, 34d 34e, 34/; 34g; 34Λ, 34Ä 34J und 34* aus einem handelsüblichen Asbestzement aufweisen. Ein Messingring 135 mit einer Dicke von etwa 0,16 cm und einem Durchmesser von wenig geringer als dem der angrenzenden Segmente ist zwischen jedem Paar von aneinander angrenzenden Segmenten angeordnet. Eine 'Feder 150, welche an ihrem inneren Ende an einer Druckscheibe 152 befestigt ist, und an ihrem äußeren Ende gegen einen Ring 154 andrückt welcher an der Achse 33 befestigt ist, hält die Segmente in gegenseitiger Anlage entlang der Achse 33.

Ein Grundrahmen 108 ist starr mit dem oberen Ende der Kolbenstange des Zylinders 104 zur Vertikalbewegung mit diesem verbunden. Jedes Stützbauteil 107 kann vertikal relativ zu dem Grundrahmen 108 durch Gewindebolzen 109 einjustiert werden, welche jedes der einjustierbaren Stützbauteile 107 und den Grundrahmen 108 miteinander verbinden.

Die Zylinderträgerplattform 105 und ein weiterer Verstärkungsrahmen 156 sind durch die Ständer 39 verbunden. Die Zylinderträgerplattform 105 hat vier Öffnungen zur Aufnahme vertikaler Träger 110, welche den unteren Walzenrahmen 31 in horizontaler Ausrichtung halten, wenn der Zylinder 104 betätigt wird.

Die vertikalen Ständer 39 tragen auch eine starr mn ihnen verbundene obere horizontale Plattform 140, Tciaiiv tu der ein oberer Walzenrahrneri 41 vertikal einstellbar angeordnet ist Der obere Walzenrahmen 41 enthält eine bewegliche Plattform 44. Ein Zylinder 45 in einem Zylinderhalter 145, welcher auf der oberen horizontalen Plattform 140 befestigt ist ist mit seiner Kolbenstange an der beweglichen Plattform 44 angebracht.

In vertikalen Ebenen zwischen denjenigen vertikalen Ebenen, die von den Transportrollen 25 eingenommen werden, und in Ausrichtung mit den vertikalen Ebenen, die von den in Segmente unterteilten Formwalzen 34 des unteren Satzes eingenommen werfen, ist ein Satz von oberen segmentierten Formwalzen 46 vorgesehen, die jeweils eine Anzahl von Segmenten 46a, 466, 46c; 46ci 46e, 46£ 46jr, 46Λ, 46£ 46/ und 46i aufweisen, welche auf einer oberen Walzenachse 47 für jede obere

Formwalze 46 in federnder gegenseitiger Anlage angeordnet sind.

Die starre horizontale P'attform 140 trägt vier Halter 149, die sich vertikal nach unten erstrecken, um mit Hülsen 50 in Eingriff zu treten, welche an Konsolen 51 befestigt sind, die an den vertikalen Ständern 39 angebracht sind, um eine richtige Ausrichtung des oberen Walzenrahmens 41 sicherzustellen, wenn der Zylinder 45 betätigt wird.

Die vertikale Stellung jeder der oberen segmentierten Formwalzen 46 ist in ähnlicher Weise einjustierbar wie bei den unteren Formwalzen 34. Beispielsweise ist jede obere Achse 47 drehbar in öffnungen in oberen Lagerböcken 58 aufgenommen. Letztere sind starr an ihren oberen Kanten mit den unteren Enden von Gewindespindeln 60 verbunden. Die Spindeln erstrekken sich aufwärts durch die eine oder die andere eines Paares von öffnungen in der beweglichen Plattform 44. Paare von Justiermuttern 64 für jede Gewindespindel, eine Mutter oberhalb der Plattform 44 und eine Mutter unterhalb der Plattform 44 angebracht bestimmen die vertikale Stellung jeder oberen Walzenachse 47.

Wie am besten aus Fig. 15 hervorgeht, bilden die Segmente 34a bis 34* jeder unteren Formwalze 34 einen im wesentlichen stetigen Walzenmantel mit einer im allgemeinen konkaven Kontur in axialer Richtung ihrer Achse 33, welche der gewünschten Formgebung der behandelten Glasscheiben quer zur Transportrichtung entspricht. Die oberen Segmente 46a bis 46k der oberen Formwalze η 46 haben allgemein konvexe Konfigurationen, die komplementär zu den Konfigurationen der unteren Segmerte sind, denen sie gegenüberliegen. Wenn daher alledie oberen Formwalzen 46 ihre Achsen 47 in horizontaler Ausrichtung haben und auch die Achsen 33 der unteren Formwalzen 34 horizontal ausgerichtet sind, werden bei ausgefanrenem Zylinder 104 die Formwalzen 34, welche eine heiße Glasscheibe während ihres Preßbiegens in der Preßbiegestation 24 tragen, in eine horizontale Ebene oberhalb der Stellungen angehoben, die von den Transportrollen 25 eingenommen werden, und die sich bewegende Glasscheibe G tritt in Eingriff zwischen die sich drehenden Formwalzen, um eine Querkrümmung zu erhalten. Der Zylinder 45 fährt leicht zurück, um zu ermöglichen, daß die unteren segmentierten Formwalzen 34 die gebogene Glasscheibe in die Kühlstation 26 transportieren.

Wenn die oberen und unteren Walzenachsen 47 und 33 in einer nicht geradlinigen Anordnung, sondern entlang entsprechenden gekrümmten Linien einjustiert sind, dann können die Glasscheiben mit einer zweiachsigen Krümmung versehen werden, ohne daß die Stetigkeit der Krümmung der Glasscheibenflächen verschlechtert wird, indem die Dauer des Walzeneingriffs mit dem Glas auf eine Zeit begrenzt wird, die für eine vollständige Umdrehung der Walzen erforderlich ist.

Da die Durchmesser der segmentierten Formwalzen sich entlang ihrer axialen Erstreckung ändern, würden, wenn alle die Segmente zur Rotation mit den jeweiligen Achsen 33 und 47 verkeilt wären, die einzelnen Segmente sich mit unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten drehen, wodurch sie das Glas während des Biegens markieren wurden. Dies wird durch Verkeilen nur eines Paares von symmetrisch angeordneten Segmenten, beispielsweise der Segmente 346 und 34yder unteren segmentierten Formwalzen 34 und der Segmente 466 und 46y der oberen segmentierten Formwalzen 46 vermieden. Die anderen Segmente der Formwalzen können sich frei drehen. Die sich frei drehenden Segmente der Formwalzen 34 und 46 entwickeln eine Umfangsgeschwindigkeit, die der Geschwindigkeit der sich bewegenden Glasscheibe G entspricht, während letztere durch die Preßbiegestation 24 verformt wird.

Die F i g. 13 bis 15 veranschaulichen, wie ausgewählte Segmente der Formwalzen 34 oder 46 mit den zugeordneten Walzenachsen 33 oder 47 verkeilt sind. Jede Achse ist mit einer Reihe von im Abstand liegenden gekrümmten Aussparungen 122 versehen. Jedes Segment mit Ring 135 hat eine Nut 124, die sich axial über die gesamte axiale Länge des Segmentes erstreckt. Ein Keil 126 in der Form einer halbkreisförmigen Scheibe ist in eine ausgewählte Aussparung 122 eingesetzt, die in einer bestimmten Position auf der Achse 33 oder 47 liegt, die von dem als anzutreibend ausgewählten Segment eingenommen werden soll. Somit erlauben die Nuten 124, daß die Segmente unabhängig von der Position des Keiles 126 in eine Ausnehmung 122 aufgeschoben oder in axialer Richtung entfernt werden können. Dabei ist das zu verkeilende Segment jeweils drehfest mit der Achse verbunden.

Die Segmentf die zur Verkeilung ausgewählt sind, sind vorzugsweise solche, bei denen die Segmentdurchmesser der einander gegenüberliegenden oberen und unteren Segmente möglichst gleich sind. Eine derartige Auswahl verringert eine Oberflächenmarkierung.

Die Fig. 16 bis 19 veranschaulichen, wie die Stellungen der Walzenrahmen während eines typischen Preßbiegevorganges programmäßig gesteuert werden. Gemäß Fig.6 tritt eine flache Glasscheibe G in die Preßbiegestation 24 ein. Die Vorlaufkante der Scheibe wird bereits von den rotierenden Transportrollen 25 getragen, während die Nachlaufkante noch von den Transportrollen 21 getragen wird. Der obere Walzenrahmen 41 ist nach oben zurückgefahren und der untere Walzenrahmen 31 ist nach unten zurückgefahren, um einen Abstand zwischen den Oberflächen der Glasscheiben G einerseits und den oberen Formwalzen 46 und den unteren Formwalzen 34 andererseits vorzusehen.

Sobald die Nachlaufkante der Glasscheibe G über die letzte Transportrolle 21 vor der Preßbiegestation 24 geht, beginnt der Zylinder 45, sich nach unten auszudehnen. Der Zylinder 104 beginnt, sich nach oben auszudehnen, um zu bewirken, daß sich die unteren Formwalzen 34 ihren jeweilig gegenüberliegenden oberen Formwalzen 46 in einer Ebene oberhalb der Auflageebene nähern, die mittels der Transportrollen 25 vorgesehen ist. Eine Glasabfühlvorrichtung bekannter Art, wie die in F i g. 3 mit 5-1 bezeichnete, beispielsweise ein Fühler mit Luftausströmdüse, wird zum Nachweis des Durchgangs der hinteren Kante der Glasscheibe G verwendet, um die Betätigung der Zylinder 45 und 104 auszulösen.

Die obere Plattform 44 betätigt einen Begrenzungsschalter LS-I, wenn sie ihre unterste Position erreicht. Ein erster Zeitgeber, betätigt von dem Begrenzungsschalter LS-I, bestimmt, wie lange der Zylinder 45 in der oberen Ruhestellung bleibt. Ein zweiter Zeitgeber, ebenfalls betätigt von dem Begrenzungsschalter LS-I, ist für eine längere Periode eingestellt, um die Zeit zu steuern, die der Zylinder 104 ausgefahren bleibt. Einer der Ständer 39 trägt den Begrenzungsschalter LS-I.

Zu der Zeit, zu der die Glasscheibe G die Mitte der Preßbiegestation erreicht hat, sind die oberen Formwalzen 46 mit der oberen Fläche der sich bewegenden

Glasscheibe G in Eingriff getreten und haben die Scheibe nach unten gegen die unteren Formwalzen 34 gedrückt Letztere haben sich zur gleichen Zeit nach oben über das Niveau der Oberseiten der Transportrollen 25 bewegt Somit vird die sich bewegende Scheibe verformt, während sie sich zwischen den Sätzen von Formwalzen 46 und 34 bewegt Diese Stellung ist in F i g. 17 wiedergegeben.

Wenn der erste Zeitgeber, der von dem Schalter LS-I betätigt wird, ausschaltet beginnt der Zylinder 45 zurückzufahren, wodurch sich der obere Walzenrahmen 41 anhebt Die gebogene Glasscheibe G ist frei von irgendeiner weiteren Berührung an ihrer oberen Fläche, während die Formwalzen 34 die geformte Glasscheibe vorwärts zu der Kühlstation 26 fördern, was in Fi g. 18 dargestellt ist.

Wenn die hintere Kante der gebogenen Glasscheibe G über die erste Transportrolle 27 geht, schaltet der zweite Zeitgeber ab, um zu ermöglichen, daß der Zylinder 104 nach unten zurückfährt, so daß die Formwalzen 34 auf Ebenen unterhalb der horizontalen Ebene gerenkt werden, welche durch die Transportrollen 25 gebildet wird. Die Preßbiegestation 24 ist für ihren nächsten Zyklus, wie in Fi g. 19 dargestellt bereit. Eine Folge von Glasscheiben kann ohne Unterbrechung ihrer Vorschubbewegung durch die Preßbiegestation 24 gebogen werden.

Ein kontinuierlicher Betrieb in einer Großversuchsanlage wurde zum Biegen von Glasscheiben von etwa 100 cm mal 50 cm in zwei Krümmungsrichtungen mit Radien von etwa 3600 cm und 125 cm bei einer Förderergeschwindigkeit von etwa 1500 cm pro Minute ausgeführt. Dreieckige und eingekerbte Glasstücke wurden ebenfalls unter Zufriedenheit auf der oben beschriebenen Preßbiegeanlage verformt.

Beim Biegen von Glasscheiben in zwei Richtungen werden die Stellungen der ersten Walzenachse 33, die die erste untere Formwalze 34 trägt, und diejenige der entsprechenden ersten oberen Achse 47, die die erste obere Formwalze 46 trägt, als Bezugspunkte einjustiert und die nachfolgenden Formwalzen jedes Satzes werden nach unten entlang einer gekrümmten Bahn in der Richtung der Glasbewegung entsprechend der Längskrümmung, die den Glasscheiben um eine Biegeachse parallel zu den Walzenachsen 33 und 47 erteilt werden soll, eingestellt. Dies schafft eine Reihe von Angriffslinien entlang einer gekrümmten, nach unten durchgebogenen Bahn, entlang der sich das Glas während seines zweidimensionalen Verformens bewegt. Vorzugsweise werden die Stellungen der Formwalzen 34 und 46 so einjustiert, daß die letzten zwei Walzen jedes Satzes gemeinsame Berührungslinien bilden, die in einer horizontalen Ebene liegen, die von den gemeinsamen Berührungslinien mit den Oberseiten der Transportrollen 27 eingenommen wird.

Die Transportrollen 27, die die gebogenen Glasscheiben durch die Kühlstation 26 fördern, liegen vorzugsweise in einer Ebene ausgerichtet, die sich an die Foene der öerührungslinien, die von den letzten zwei Formwalzen 46 in dem unteren Walzenrahmen gebildet wird, anschließen.

Die Einstellung des ersten Zeitgebers ist relativ zu der Förderergeschwindigkeit so einjustiert, daß die Formwalzen in für eine Zeitdauer ihrer Schließstellung gehalten werden, die angenähert gleich der Zeit einer einzigen Umdrehung der Walzen ist. Dies macht eine maximale Glasformgebungszeit möglich und -/ermeidet die Einführung von Deformationen, die sich aus der Änderung der Gestalt ergeben, die durch unterschiedliche Walzen an dem gleichen Glaslängeninkrement hervorgerufen werden.

Die verkeilten Segmente 346 und 34y des unteren Walzenrahmens 31 und die verkeilten Segmente 466 und 46./ des oberen Walzenrahmens 41 werden über angetriebene Walzenachsen 33 und 47 mit angenähert der gleichen Umfangsgeschwindigkeit wie die der Transportrollen 35 in der Preßbiege- oder Formgebungsstation 24 gedreht. Die verkeilten Formwalzensegmente sind drehfest mit den Antriebsachsen 33 und 47 verbunden.

Ein Antriebsmotor 111 variabler Geschwindigkeit liefert die Antriebskraft für das Antriebssystem zum Drehen der Formwalzensegmente, welche mit den angetriebenen Achsen 33 und 47 verkeilt sind. Der Motor 111 treibt über eine Antriebskette 112 ein Kettenrad 114 auf einer Stummelwelle 115. Die Welle 115 trägt ein anderes Kettenrad 116, das eine weitere Kette 117 antreibt, welche eine Reihe von Kettenrädern 118 dreht, die über untere Antriebswellen 133 mit den Enden der unteren Achsen 33 verbunden sind. Die Kopplung enthält ein Antriebsgelenk 134 und eine Steckkupplung 137 für Längenausgleich und ein Kardangelenk 138, um eine durchgehende Antriebsverbindung zwischen jeder Antriebswelle 133 und Achse 33 vorzusehen, wenn der Satz von Formwalzen sich vertikal bezüglich der Ebene für die Antriebswellen 133 bewegt.

Die Kette 117 koppelt außerdem ein Kettenrad 146 an ein Antriebszahnrad 116 des Motors 111. Das Kettenrad 146 ist an einer oberen Antriebswelle 147 befestigt, die an die angetriebene Walzenachse 47 für die Formwalzen 46 mittels eines weiteren Antriebsgelenks 135 gekoppelt ist, das mit einer längenausgleichenden Steckkupplung 137 und einem Kardangelenk 138 an jedem Ende versehen ist. Somit können sich beide Walzenrahmen 31 und 41 vertikal bewegen, ohne daß die Antriebsverbindungen zwischen der Antriebswelle 133 und der unteren Achse 33 und zwischen der Antriebswelle 147 und der oberen Achse 47 gestört wird.

Hierzu 9 Blatt Zeichnungen

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Claims (12)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Biegen von Glasscheiben, bei der erhitzte Glasscheiben hintereinander angeordnete Paare komplementärer Formwalzen durchlaufen, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen und unteren Formwalzen (46, 34) jeweils zusammenhängende Formwalzensätze (31, 34; 41,

46) bilden, die als ganze zueinander und voneinander wegbewegbar sind, daß die Achsen (33, 47) der Formwalzen (34, 46) quer zur Transportrichtung entsprechend der gewünschten Längskontur der Scheiben (G) verstellbar sind und daß zylindrische Transportrollen (25; 42) vorgesehen sind, die bei Offenstellung der Formwalzensätze mit der Glasscheibe (G) in Eingriff stehen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportrollen (25; 42) mit den komplementären Paaren von Formwalzen (34, 46) auf Lücke angeordnet sind und sich die Oberseiten der unteren Formwalzen (34) bei Offenstellung der Formwalzensätze unterhalb und bei Schließstellung der Formwalzensätze oberhalb der die Transportebene bildenden Oberseite der Transportrollen (25; 42) befinden.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportrollen (25) stationär angeordnet sind und die unteren Formwalzen (34) bei Übergang in ihre Schließstellung nach oben durch die Zwischenräume zwischen den Transportrollen (25) hindurchbewegbar sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportrollen (42) mit dem beweglich ausgeführten oberen Formwalzensatz (41, 46) verbunden sind, um bei dessen Abwärtsbewegung in die Schließstellung in die Zwischenräume zwischen den unteren Formwalzen (34) einzutauchen.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die komplementären Formwalzen (34, 46) starre, gerade Achsen (33, 47) aufweisen und ihre Mäntel in einzelne unabhängig voneinander auf den Achsen (33, 47) rotierbare Segmente (34a bis 34i 46a bis 46/)unterteilt sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eines der Segmente (34a, 34/; 46a, 46/; jeder Formwalze (34, 46) angetrieben ist und die übrigen Segmente (34£> bis 34e; 466 bis 46ej frei drehbar auf den Achsen (33, 47) gelagert sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das bzw. die angetriebenen Segmente (34a, 34/"; 46a, 46/; mit einer Umfangsgeschwindigkeit angetrieben sind, die derjenigen der Transportrollen (25; 42) entspricht.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Mäntel bzw. Mantelsegmente der Formwalzen (34, 46) aus feuerfestem Material bestehen.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die starren Achsen (33,

47) der Formwalzen (34, 46) jedes Formwalzensatzes in einem gemeinsamen Rahmen (31, 41) leicht lösbar gehalten sind, um die Formwalzen (34, 46) gegen solche anderer Profilierung austauschen zu können.

10. Verfahren zum Biegen von Glasscheiben mit einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasscheiben (G) auf den Transportrollen (25; 42) aufliegend zwischen die in Offenstellung befindlichen Formwalzensätze (31, 34; 41, 46) bewegt und durch Schließen der Formwalzensätze einer Preßbiegung unterworfen werden, wobei die Glasscheiben (G) kontinuierlich weiterbewegt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasscheiben (G) in Längsrichtung gekrümmt werden, indem die Achsen (33, 47) der Formwalzen (34, 46) beider Formwalzensätze entsprechend einer gekrümmten Bahn eingestellt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Formwalzen (34, 46) im wesentlichen nur solange in Schließstellung gehalten werden, bis jede Stelle einer Glasscheibe (G) zwei aufeinanderfolgende Walzenspalte zwischen jeweils Paaren von Formwalzen (34,46) passiert hat.