DE2519278C2 - Vorrichtung zum Biegen von Glasscheiben - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Biegen von Glasplatten, bei der erhitzte Glasscheiben hintereinander angeordnete Paare komplementärer Formwalzen durchlaufen, wobei die oberen und unteren Formwalzen jeweils zusammenhängende Formwalzensätze bilden, die als ganze zueinander und voneinander wegbewegbar sind, und wobei die Achsen der Formwalzen quer zur Transportrichtung entsprechend der gewünschten Längskontur der Scheiben verstellbar sind, die bei Offenstellung der Formwalzensätze mit der Glasscheibe in Eingriff stehen, nach Patent 2) U 104.

Der Bedarf an gekrümmten Glasscheiben ist in den letzten Jahren ungeheuer gestiegen, besonders mit dem Ansteigen der Verwendung von gekrümmten Glasscheiben für Windschutzscheiben, Seitenscheiben und Rückfenster der Automobile. Es ist problematisch, die Produktionsgeschwindigkeit von geformten Glasscheiben in einer Bandproduktion zu steigern, und die Glasformtechnik entwickelte neue Methoden und Vorrichtungen, mit welchen die Glasscheiben nicht notwendigerweise an einer Formstation angehalten werden mußten, wie in den US-PS 33 74 080 und 34 68 645 beschrieben. Das Walzverfahren, das aufgrund dieses Bedarfes entwickelt wurde, ist das Verfahren des Hauptpatents DE-PS 21 11 104. Die vorliegende Erfindung betrifft Verbesserungen an der Walzvorrichtung des obengenannten Patents.

Das Hauptpatent 21 11 104 offenbart und beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Biegen von Glasscheiben mit hintereinander angeordneten Paaren komplementärer Formwalzen. Die Glasscheiben werden geformt, während sie sich zwischen den sich drehenden Walzen hindurchbewegen. Diese Technik, um Glasscheiben zu formen, ist als Walzenformen bekannt.

Gewöhnlicherweise werden die zu formenden Glasscheiben in einer Serie thermoplastischer Scheiben längs eines Walzenförderers in einem flachen Zustand in die Walzformstation gefördert. Die Walzen des Walzenförderers sind in Längsrichtung im Abstand in einer üblichen oberen tangentialen Ebene angeordnet, die den tiewegungsweg der Glasscheiben in die Walzformstation bildet. Entsprechend dem Walzformverfahren, wird jede thermoplastische ebene Glasscheibe zwischen einem oberen und unteren Satz sich drehender Formwalzen von komplementärer Form erfaßt. Jeder Satz wird durch ein bewegliches Walzengehäuse getragen. Wenn jede aufeinanderfolgende Glasscheibe eine Stelle erreicht, bei welcher sich ihre ganze Länge zwischen den Formwalzen befindet, hebt der untere Satz Formwalzen die Glasscheibe in eine Stellung über dem Förderer, wo der Satz sich drehender Formwalzen die gegenüberliegenden Oberflächen der Glasscheibe für eine genügende Zeitperiode in Eingriff nimmt, um die Form der Formwalzen auf die Glasscheibe aufzubringen, wenn letztere zwischen dem Satz der sich drehenden Formwalzen hindurchgeht. Der untere Satz der sich drehenden Formwalzen wird dann wieder abgesenkt, um die geformte Glasscheibe wieder auf dem Förderer abzulegen.

Die geformte Scheibe bewegt sich längs des Förderers zu einer Kühl- oder Abschreckstation, wo die Glasscheibe mit einer genügenden Geschwindigkeit gekühlt wird, um entweder eine teilweise oder vollkommene Abschreckung oder eine Vergütung aufzubringen, abhängig von der Kühlgeschwindigkeit. Das Kühlen wird üblicherweise durch das Aufbringen eines Stroms eines kälteren Abschreckmediums, z. B.

Luft in Richtung der oberen und unteren Oberflächen der geformten Glasscheibe, erreicht, wenn letztere durch die Kühlstation hindurchgeht.

Bei den Glasformverfahren ist es wesentlich, daß das Glas in der Form geändert wird, ohne daß Abnutzungsmarkierungen aufgebracht werden, die durch das Reiben der Glasscheibenoberfläche gegen Teile der sich drehenden Formwalzen während des Formwalzenverfahrens stammen. Nachdem Hauptpatent 21 11 104 sind in Abschnitte aufgeteilte Formwalzen in der Formwalzvorrichtung vorgesehen, wobei zumindest ein Teil eines jeden Paares mit einer Umfangsgeschwindigkeit angetrieben wird, die ungefähr der Geschwindigkeit der Glasscheibe entspricht, wenn sie sich durch die Formstation bewegt. Ein einziger Antriebsmotor wird * erwendet, um die Antriebswelle zu drehen, auf welcher die in Abschnitten aufgeteilten Segmente zur Drehung befestigt sind, mit welcher beide, der obere und untere

Satz der Formwalzen, in der patentierten Vorrichtung gedreht werden. Die verbleibenden Formwalzsegmente von im wesentlichen unterschiedlichen durchschnittlichem Durchmesser drehen sich frei und entwickeln eine Umfangsgeschwindigkeit, welche gleich de·" Geschwindigkeit der Glasscheibe ist, die sich durch die Walzformvorrichtung bewegt

Während in der Anordnung gemäß dem Hauptpatent nur gewisse Segmente mit den sich drehenden Wellen verkeilt sind, um die Häufigkeit der Abnutzung zu vermindern, treten von Zeit zu Zeit Verunreinigungen in der Walzformvorrichtung zwischen den anfänglich frei sich drehenden Teilen und ihren entsprechenden Wellen auf, und die Segmente mit einem mittleren Durchmesser, der signifikant von den verkeilten Teilen differiert, kommen reibungsmäßig mit den sich drehenden Wellen in Eingriff und drehen sich damit mit einer Umfangsgeschwindigkeit, welche sich signifikant von der Geschwindigkeit der Glasscheiben, die sich durch die Walzformvorrichtung bewegen, unterscheiden, wodurch sich das Glas, das an der Walzformstation ankommt, abnutzt. Die vorliegende Erfindung vermindert das Auftreten solcher Abnutzeffekte bzw. Gleitmarkierungen.

Die vorliegende Erfindung wird im einzelnen beispielsweise anhand des Verformens von Glasscheiben durch das Walzenformverfahren beschrieben, und sie ist besonders vorteilhaft für das Formen von Glasscheiben in sehr engen Toleranzen und mit einem Minimum an optischen Fehlern und Markierungen ,geeignet.

Um gegenüber dem Hauptpatent Glasscheiben mit einer geringeren Häufigkeit an Oberflächenfehlern, die durch Abnutzeffekte bewirkt wurden, herzustellen, sind Vorrichtungen vorgesehen, um die Umfangsgeschwindigkeit von zumindest einem Walzenformsegment jeder Formwalze eines Satzes von Formwalzen bei einer Umfangsgeschwindigkeit zu regeln und die Umfangsgeschwindigkeit des entsprechenden Formwalzensegments jeder entsprechenden Formwalze des anderen Satzes Formwalzen mit einer unabhängigen Geschwindigkeitsregelvorrichtung zu regeln. Wenn Abnutzungsmerkmale auf der die Formwalzenvorrichtung verlassenden Glasscheibe bemerkt werden, wird eine Veränderung der Umfangsgeschwindigkeit, mit der ein Satz der Formwalzensegmente, verglichen zu dem anderen Satz, sich dreht, vorgenommen, die, wenn sie in der richtigen Richtung durchgeführt wird, die Abnutzungsmerkmale ausschaltet. Wenn die Veränderung in der relativen Umfangsgeschwindigkeit in der falschen Richtung durchgeführt wird, werden die Abnutzungsmerkmale verstärkt und die optischen Eigenschaften der sich ergebenden Glasscheiben werden schlechter.

Im allgemeinen werden bei Walzenformvorrichtungen mit einem oberen Satz Formwalzen mit einer konvexen äußeren Form längs ihrer Rotationsachse und einem unteren Satz Formwalzen mit einer konkaven äußeren Form längs ihrer Rotationsachse, die Wellen, um weiche die oberen aufgeteilten Formwalzen befestigt sind, so eingestellt, daß sie sich mit einer geringeren Winkelgeschwindigkeit drehen als die Winkelgeschwindigkeit der Wellen, um weiche die unteren aufgeteilten Formwalzen sich drehen. Da die unterschiedlichen Segmente unterschiedliche Umfangsgeschwindigkeiten erreichen, da sie dazu neigen, sich mit der gleichen Winkelgeschwindigkeit zu drehen, mit welcher die Welle gedreht wird, auf welcher sie befestiet sind, und zwar in dem Zeitintervall, bis die Walze eine darauffolgende Scheibe formt, wird die relative Drehgeschwindigkeit des oberen Satzes der Wellen so relativ zur Geschwindigkeit des unteren Satzes der Wellen geregelt, daß die absolute Summe der Unterschiede der mittleren Umfangsgeschwindigkeit der entsprechenden Segmente genügend niedrig gehalten wird, um sichtbare Abnutzungsmerkmale bzw. Gleitmarkierungen auf der walzengeformter. Scheibe zu vermeiden.

Beim Formen von Glasscheiben mittels dem Walzenformverfahren werden kontinuierlich sich bewegende Glasscheiben kontinuierlich in einer Reihe längs einem Förderer in eine Walzenformstation gefördert, wo ein Paar Sätze von sich drehenden Formwalzen sich relativ zueinander bewegen, im Walzeneingriff gegen die gegenüberliegenden Hauptoberflächen der sich bewegenden Glasscheibe, die im Abstand aufeinanderfolgend genügend lange auf dem Förderer gehalten werden, um diese Scheiben zu formen. Die sich drehenden Formwalzen sind in Abschnitten kürzerer Länge aufgeteilt, um die Abnutzungserscheinungen bzw. Gleitmarkierungen, die durch die Unterschiede der Umfangsgeschwindigkeiten an verschiedenen Teilen längs der Längsachse der sich drehenden Formwalzen hervorgerufen weden, zu vermeiden. Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verbesserung einer Walzenformvorrichtung, bei welcher die Neigung zu Abnutzungsmerkmalen vermindert wird, wenn Scheiben durch das Formwalzenverfahren geformt werden.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 eine Längsansicht eines Teils einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung, welche aus einer Formstation der Walzenformvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung besteht,

F i g. 2 einen Querschnitt durch die Formstation, wobei ein Paar Formwalzen in der zurückgezogenen Position gezeigt werden, und wobei eine ebene Glasscheibe in die Formstation gelangt, um in eine gewünschte Form geformt zu werden,

F i g. 3 eine ähnliche Ansicht gemäß F i g. 2, bei der die Formwalzen von F i g. 2 die Glasscheibe während des Formwalzenverfahrens in Eingriff nehmen, und

Fig.4 einen teilweisen Längsschnitt durch die Formstation der Walzenformvorrichtung gemäß Fig. 1, teilweise in der Ansicht und teilweise gebrochen, um andere Teile der Vorrichtung direkt zu zeigen.

Die F i g. 1 zeigt eine Seitenansicht einer Walzenformvorrichtung gemäß dem Hauptpatent, die entsprechend der vorliegenden Erfindung geändert wurde. Die Walzenformvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung besteht aus einem Tunnelofen 20, einer Scheibenformstation 21 der Walzenformart und einer Kühlstation 22 der Art. die ebenfalls in dem obenerwähnten Patent offenbart und beschrieben ist.

Eine Glasfühlvorrichtung 23, wie sie in der Technik gut bekannt ist, beispielsweise eine ultraviolette oder infrarote Fühlvorrichtung, ist zwischen dem Austritt des Ofens 20 und dem Eintritt der Scheibenformstation 21 angeordnet, um den Durchgang der Führungskante einer Glasscheibe zu erfassen, um den Betrieb der Scheibenformstation 21 einzuleiten, um den Scheibenformvorgang durchzuführen.

Dao Fördersystem erstreckt sich durch die Länge des Ofens 20, durch die Scheibenformstation 21 und die Kühlstation 22. Das Fördersystem besteht aus einer Reihe längs im Abstand angeordneter sich horizontal

erstreckender Transportrollen 24 mit einem Durchmesser von 44,45 mm, die mit einem Abstand von 76,2 mm über die Länge des Ofens angeordnet sind, um aufeinanderfolgend Glasscheiben entlang dieses Weges zu fördern. Die in dem Ofen angeordneten Transportrollen 24 sind vorzugsweise aus rostfreiem Stahl, zylindrischer Form und fest hergestellt.

Zusätzliche Förderwalzen 25, die ebenfalls aus einer vollständigen rostfreien Stahlwellenkonstruktion bestehen, haben einen äußeren Durchmesser von 25,4 mm und sind im Abstand von 177,8 mm angeordnet, und zwar am Eintrittsteil der Formstation 21 und sind mit dünnen Folien von Glasfaserwerkstoff bedeckt. Weitere Transportrollen 26, die biegbar sind, um mit der Form des geformten Glases übereinzustimmen, sind am Austritlsteil der Scheibenformsiation 21 angeordnet und haben den gleichen Durchmesser und den gleichen Walzen-zu-Walzenabstand wie die festen Transportrollen 25. Zusätzliche Transportrollen 27 der einstellbaren Art wurden als geeignet für die Kühlstation 22 gefunden, wobei die Art in den US-PS 2 85 998 und 2 85 999 beschrieben ist, wobei diese Walzen in der Kühlstation 22 oder zumindest am Eintrittsteil der Kühlstation angeordnet sind.

Die Transportrollen 24, 25, 26 und 27 bilden unterschiedliche Teile des Fördersystems. Jedes Fördersystem wird mit einem Antriebsmotor 28 über eine Antriebskette 29 angetrieben, die Zahnräder auf der Antriebsmotorwelle mit Zahnrädern auf der Rollenförderwelle verbindet. Die getrennt sich in Längsrichtung erstreckende Antriebswelle 128 ist mit einem Kegelradgetriebe 129 versehen, wobei eines mit dem Kegelrad jeder Transportrolle 24,25,26 oder 27 kämmt, um jede Transportrolle des Förderabschnittes der sich längs erstreckenden Antriebswelle 128 in dem in F i g. 4 gezeigten Förderabschnitt anzutreiben. Wenn es gewünscht wird, können gewisse Transportrollen eines Abschnittes durch Kupplungen vom Antriebsmotor der einen Förderabteilung getrennt werden, um eine antriebsmäßige Verbindung mit einem Motor zu schaffen, der eine andere Förderabteilung antreibt, derart, wie sie in der Technik gut bekannt ist. Die Förderabschnitte können weiter unterteilt werden oder das gesamte Fördersystem kann aus einem kontinuierlichen Abschnitt, bestehend aus einzelnen Antriebsmotoren und einzelnen längs sich erstreckenden Antriebswellen gemacht werden, welche mit Kegelrädern versehen sind, wenn dies gewünscht wird.

Der Ofen 20 besteht aus einem Tunneldurchgang, durch welchen die ebenen Glasscheiben gefördert werden, wobei die untren Oberflächen durch die aufeinanderfolgenden festen Transportrollen 24 getragen werden. Der Ofen hat Heizelemente, welche elektrische Widerstandsheizungen sein können, die udrch das Dach und den Boden des Ofens so getragen werden, daß die Glasscheiben bestrahlt werden, wenn sie durch den Tunnel hindurchgehen, um an dem Ausgang des Ofens mit einer geeigneten Temperatur zum Formen im Walzenformverfahren und zum Vergüten zu kommen.

Die Scheibenformstation 21 gemäß der vorliegenden Erfindung besteht aus einer offenen verstärkten Rahmenkonstruktion 30, mit einer unteren Plattform 31, welche ein vertikales unteres Formwalzentraggehäuse 32 trägt und eine obere Plattform 41, welche ein vertikal bewegliches, obere Formwalzen tragendes Gehäuse 42 trägt Beide Formwalzen tragenden Gehäuse sind in einer horizontalen parallelen Ebene zur horizontalen Ebene der Transportrollen ausgerichtet. Das untere Formwalzen tragende Gehäuse 32 weist ein Paar Satz vertikaler Klammern 33 auf. Jede dieser letzteren ist im Abstand von 177,8 mm längs einer Reihe angeordnet, welche durch eine von zwei im Abstand vertikalen Ebenen unterbrochen wird, die sich längs des Fördersystems erstrecken, um eine von einer Reihe ebener unterer gleicher Wellen 34 in der Nähe des einen oder anderen ihrer Enden aufzunehmen. Die Klammern 33

ίο von jedem Paar Klammern, die eine der unteren gleichen Wellen 34 tragen, sind in einer im allgemeinen vertikalen Ebene angeordnet, die sich senkrecht zu den ersten zwei vertikalen Ebenen und parallel zu der im allgemeinen vertikalen Ebene erstrecken, in welcher das andere Paar der Klammern angeordnet ist, welches die anderen unteren gemeinsamen Wellen trägt.

Die Klammern 33 sind einstellbar in einer vertikalen Richtung angeordnet, um die Reihe von gleichen Wellen 34 entweder in Ausrichtung miteinander oder in einer horizontalen Linie in einer parallelen Ebene zu der Tragebene zu tragen, welche durch die obere gemeinsame Tangente der horizontalen Transportrollen 24, 25, 26 und 27 des Fördersystems gebildet wird oder in einer schrägen Linie oder in Ausrichtung längs einer gekrümmten Linie, die durch die Stellung jeder Klammer 33 gebildet wird, längs jeder der zwei sich längs erstreckenden, im Abstand angeordneten vertikalen Ebenen oder in irgendeiner Kombination der horizontalen, schrägen oder gekrümmten Linien, die durch die Natur der Form bestimmt wird, die auf die Glasscheibe, die geformt werden soll, aufgebracht wird.

Jede der unteren gleichen Wellen 34 trägt eine Reihe

unterer in Abschnitten aufgeteilter Formwalzen 35.

Jedes Teil der aufgeteilten Formwalzen 34 hat eine

3b ungefähre axiale Länge von 50 mm, ausgenommen die mittleren Teile, welche ungefähr 100 mm lang sind. Jedes mittlere Formteil wird von einer gleichen Anzahl von Formteilen an beiden Seiten eingefaßt Die Teile sind durch die Buchstaben A bis C bezeichnet, wobei G das mittlere Segment ist

Ein mit einer Öffnung versehenes in Längsrichtung sich erstreckendes horizontales Winkelteil 36 wird längs jeder Seite des unteren Formwalzen tragenden Gehäuses 32 getragen. Jede Öffnung eines jeden horizontalen Winkelgliedes 36 ist vertikal unter einem mit einem Innengewinde versehenen Teil ausgerichtet das sich nach unten von einer der entsprechenden Klammern 33 erstreckt Eine Reihe von mit Gewinde versehenen Wellen 32 ist mit den oberen Enden mit den

so Klammern 33 verbunden und ihre unteren Enden erstrecken sich durch eine entsprechende Öffnung in einem oder dem anderen der horizontalen Winkelglieder 36. Geeignete Verschlußmuttern sind längs jeder Welle 37 über und unter dem entsprechenden Teil 36 vorgesehen, um die axiale Stellung der Gewindestangen 37 relativ zu dem horizontalen Winkelteil 36 einzustellen, um so die Stellung jeder Klammer 33 relativ zu dem unteren Walzen tragenden Gehäuse 32 einzustellen. Jedes horizontale Teil 36 verbindet ein Paar unterer Endplatten 38. Eine Walze 39 ist mit jedem Ende jeder unteren Endplatte 38 verbunden.

Die vertikale Stellung jeder Klammer 33, die durch die Einstellung der damit verbundenen Gewindestange 37 bestimmt wird, regelt die Stellung des einen Endteils der einen unteren gleichen Welle 34. Die eingestellte Position jedes Paares der Klammern 33 der unteren Welle 34 schafft die Ausrichtung der aufgeteilten Formwalzen 35, die auf den Wellen 34 befestigt sind.

Jede Welle 34 ist gerade, um die Befestigung und Erneuerung der Teile der Formwalzen gewünschter Form darauf zu erleichtern. Es ist auf diese Weise einfach, einen Satz Formwalzen einer Form zu entfernen und neue Segmente mit einem anderen Satz Formwalzen, dessen Segmente mit einer anderen Form übereinstimmen, wieder einzubauen, immer wenn Teile verschiedener Form hergestellt werden müssen.

Das untere Formwalzen tragende Gehäuse 32 ist fest mit einer vertikal beweglichen Stange 44 eines unteren ι ο Kolbens 40 verbunden. Letzteres wird durch die untere Plattform 31 einer offenen verstärkten Rahmenkonstruktion 30 getragen. Ein Paar unterer vertikal mit Schlitzen versehener Platten 33 wird durch die Rahmenkonstruktion 30 getragen, um Walzen 39 aufzunehmen, die an jeder Endplatte 38 des unteren Walzen tragenden Gehäuses 32 angebracht sind. Ein Konstruktionsteil 45 ist an dem oberen Ende der Kolbenstange 44 angebracht und verbindet die Endplatten 38, welche ebenso mit den unteren mit Öffnungen versehenen Winkelteilen 36 verbunden sind. Dies schafft eine feste Konstruktion für das untere Walzen tragende Gehäuse 32, so daß der Satz der unteren Formwalzen 35, der durch das untere Walzen tragende Gehäuse 32 getragen wird, sich gleichmäßig aufgrund der Betätigung des Kolbens 40 bewegt.

Die offene verstärkte Rahmenkonstruktion 30 trägt ebenso zwei Paare oberer vertikal mit Schlitten versehner Platten 46, welche obere Führungswalzen 47 aufnehmen, die an den Enden mit den oberen Endplatten 48 verbunden sind. Letztere verbinden die gegenüberliegenden Enden eines Paares oberer, mit öffnungen versehener, längs sich erstreckender, horizontaler Wir.kelteile 49, die einen Teil des oberen Walzen tragenden Gehäuses 42 bilden, und die eine gegenüber den horizontalen Teilen 36 umgekehrte Konstruktion aufweisen. Die oberen Endplatten 48 sind mit einem oberen Bauteil 50 verbunden, welches an dem freien unteren Ende einer Stange 51 eines oberen Kolbens 52 befestigt ist, der sich nach unten erstrecken kann. Ein Zylinder für den oberen Kolben wird von der oberen Plattform 41 getragen und bildet einen Teil der verstärkten Rahmenkonstruktion 30.

In vertikalen Ebenen zwischen den vertikalen Ebenen, die durch die Förderwalzen 25 und 26 eingenommen werden, und in Ausrichtung mit den vertikalen Ebenen, die durch den unteren Satz der aufgeteilten Formwalzen 35 eingenommen werden, trägt das obere Walzen tragende Gehäuse 42 einen Satz oberer in Segmente aufgeteilter Formwalzen 56. Jede in Segmente aufgeteilte Formwalze besteht aus einer Vielzahl von Segmenten A bis G, die auf einer geraden oberen gemeinsamen Welle 57 befestigt sind. Die Form eines jeden Segments A bis G jeder oberen Formwalze 56 ist von komplementärer Form zu den entsprechenden Segmenten der entsprechenden unteren Formwalze 35, das mit einem entsprechenden Buchstaben bezeichnet ist.

Die vertikale Stellung jeder in Segmente aufgeteilten oberen Formwalze 56 ist in einer ähnlichen Weise einstellbar, wie die Einstellung, die für die unteren in Segmente aufgeteilten Formwalzen 35 vorgesehen ist Beispielsweise wird jede obere Welle 57 drehbar von einer Reihe oberer Wellenhalterungen 58 aufgenommen, wobei jede umgekehrt zu den Halterungen 33 ist Die unteren Enden der sich nach außen erstreckenden, mit Gewinde versehenen Stangen 60 sind mit Innengewinde versehenen oberen Enden der Halterungen 58 verbunden und ihre oberen Enden erstrecken sich durch Öffnungen in das eine oder andere der oberen, mit Öffnungen versehenen, sich längserstrekkenden horizontalen Winkelglieder 49 und werden in ihrer Stellung durch letztere durch ein Paar von Feststellmuttern für jede Gewindestange befestigt, wobei eine Mutter unter dem Winkelteil 49 und zumindest eine Mutter über dem Winkelteil 49 angeordnet ist, um die vertikale Stellung jeder Halterung 58 zu bestimmten, die die vertikale Position jedes Endteils von jeder oberen gemeinsamen Welle 57 bestimmt

Wie in F i g. 2 zu sehen ist, bilden die Teile der unteren aufgeteilten Formwalzen 35 eine im wesentlichen kontinuierliche konkave Kontur in axialer Richtung der geraden gleichen Welle 34. Diese Form stimmt mit der Form um eine Achse parallel zum Weg der Glasscheibe überein, wenn sie durch die Formstation 21 läuft, um den Abschnitten die Teile einer jeden Glasscheibe durch das Walzenformverfahren zu formen. Die Abschnitte der oberen aufgeteilten Formwalzen 56 haben im allgemeinen konvexe äußere Form, welche zu der Form der unteren Formwalzenteile komplementär ist, die ihnen gegenüberliegen.

Da, wenn alle oberen aufgeteilten Walzen 56 ihre Wellen 57 in der oberen horizontalen Ebene ausgerichtet haben und die unteren aufgeteilten Walzen 55 ihre Wellen in einer unteren horizontalen Ebene ausgerichtet haben, wenn der Kolben 40 sich nach oben erstreckt, werden die aufgeteilten Walzen 35 gleichzeitig in eine Stellung über der horizontalen Ebene angehoben, die durch die gemeinsame Tangente der oberen Teile des Umfangs der Förderwalzen 25 und 26 in der Scheibenformstation gebildet wird. Jedes vertikal ausgerichtete Paar der sich drehenden oberen und unteren Formwalzen nehmen unterschiedliche Teile der thermoplastischen Glasscheibe, die sich durch die Formstation bewegt, in Eingriff, wenn der Kolben 40 einen genügenden Betrag nach oben bewegt wird, um die unteren aufgeteilten Formwalzen 35 in eine Eingriffsstellung mit der Unterfläche der Glasscheibe zu bringen und die obere Oberfläche der Glasscheibe in rollenden Eingriff gegen den oberen Satz der Formwalzen 56 zu bringen. Die Zusammenstellung der Walzenteile ist sehr wichtig, um einen reibungslosen Betrieb der Walzenformvorrichtung bei einem minimalen Glasbruch oder Verschleiß zu gewährleisten. Das Material muß eine geringe thermische Leitfähigkeit aufweisen, um den Wärmeschock auf dem heißen Glas so gering wie möglich zu halten, wnn letzteres die relativ kalten Formwalzen berührt Die Walzen müssen einen geringeren thermischen Ausdehnungskoeffizienten in einem weiten Temperaturbereich von ungefähr 330° C von Raumtemperatur zu einer erhöhten Temperatur haben, welche die Formwalzen aufgrund des periodischen Kontaktes mit dem heißen Glas aufweisen. Sie müssen von einer Zusammensetzung sein, die nicht chemisch mit dem Glas reagiert welche über einen weiten Temperaturbereich gewährleistet ist und welche leicht zu komplexen Formen bearbeitet werden können. Um diese erwähnten Anforderungen zu erreichen, wurden die Walzen 35 und 56 aus Asbestzement einer Aluminium-Silica-Zuszmmensetzung hergestellt

Um eine genaue Ausrichtung zwischen dem oberen Walzen tragenden Gehäuse 42 und dem unteren Walzen tragenden Gehäuse 32 zu erreichen, wenn eine relative Bewegung zwischen den Gehäusen 32 und 42 stattfindet oder zwischen jedem Gehäuse und der Rahmenkon-

struktion 30, ist in jedem Gehäuse eine Ausrichtungsvorrichtung vorgesehen. Die Ausrichtungsvorrichtung für das untere Walzen tragende Gehäuse weist vier untere Zahnstangen 59 auf, die sich nach unten von dem Gehäuse 32 erstrecken, um mit bestimmten Zahnrädern einer unteren rechtwinkligen Reihe 61 unterer horizontaler Verbindungsstangen und Zahnräder zu kämmen, die mit der unteren Plattform 31 verbunden sind, die einen Teil der Rahmenkonstruktion 30 bilden. Eine ähnliche Anordnung oberer Zahnstangen 62 erstrecken sich nach von dem oberen Walzen aufnehmenden Gehäuse 42, um mit einem Zahnrad einer oberen rechtwinkligen Reihe 63 von Stangen und Zahnrädern zu kämmen, die an der oberen Plattform 41 befestigt sind, die einen Teil der Rahmenkonstruktion 30 bilden, um das obere Walzengehäuse 42 auszurichten.

Das untere Walzengehäuse 32 ist mit unteren Anschlagsteilen 81 und das obere Walzengehäuse 42 mit oberen Anschlagsteilen 71 versehen. Jedes der unteren Anschlagsteile 81 besteht aus einer unteren Grenzeinstellvorrichtung 82 und einer oberen Grenzeinstellvorrichtung 83 in der Form von Feststellmuttern, die einstellbar auf der einen oder einer Mehrzahl von unteren mit Gewinde versehenen Wellen 85 befestigt sind. Jede der letzteren ist fest an dem oberen Ende mit dem unteren Walzengehäuse 32 verbunden und erstreckt sich durch eine öffnung in der unteren Plattform 31 der offenen verstärkten Rahmenkonstruktion 30, wobei die unteren Grenzeinstellvorrichtungen 82 über der unteren Plattform 32 und die oberen Grenzeinstellvorrichtungen 83 unter der unteren Plattform 31 angeordnet sind.

P Jedes der oberen Anschlagsteile 71 weist eine obere

Grenzeinstellvorrichtung 72 und eine untere Grenzeinstellvorrichtung 73 in der Form von Feststellmuttern auf, die einstellbar auf einer oder einer Mehrzahl von oberen mit Gewinde versehenen Wellen 75 befestigt sind. Die letzteren sind fest mit dem unteren Ende an dem oberen Walzengehäuse 42 verbunden und erstrekken sich durch Öffnungen in einer oberen Plattform 76 der oberen verstärkten Rahmenkonstruktion 30, wobei die obere Grenzeinstellvorrichtung 72 unter der oberen Plattform 41 und die untere Grenzeinstellvorrichtung 73 über der oberen Plattform 41 angeordnet ist.

Die untere Grenzeinstellvorrichtung 73 des oberen Walzengehäuses 42 und die untere Grenzeinstellvorrichtung 83 des unteren Walzengehäuses 32 sind entsprechend der Dicke der Glasscheiben einstellbar, die dem Walzformverfahren unterzogen werden, so daß ein minimaler Spalt zwischen den entsprechenden Formwalzen in Richtung der Glasscheibendicke die Dicke der Glasscheibe um einen vorherbestimmten Betrag überschreite», der durch die Toleranz, die durch den Kunden erlaubt wird, begründet ist Diese Toleranz beträgt üblicherweise 0,245 bis 1,2 mm, bevorzugt 0,5 bis 1 mm.

Die F i g. 2 und 3 zeigen die Walzenformvorrichtung in entsprechenden Stellungen, welche eingenommen werden, wenn die sich drehenden Formwalzen 35 und 56 voneinander zurückgezogen sind, wenn eine flache Glasscheibe in die Formwalzenstation 21 (siehe Fig.2) eintritt und die Position, die eingenommen wird, wenn die Formwalzen eine Glasscheibe G, die geformt werden soll (siehe F i g. 3), in Eingriff nehmen. Während es möglich ist, die Walzenvorrichtung so zu betreiben, daß nur der untere aufgeteilte Walzensatz 35 vertikal in Richtung hin und weg von den entsprechenden oberen aufgeteilten Fonnwalzen 56 zu bewegen, um die Glasscheiben zu formen, wird jedoch eine größere Flexibilität geschaffen, wenn beide die oberen Formwalzen 56 und die unteren Formwalzen 35 eine vertikale Bewegung durchführen können. Es ist jedoch notwendig, daß die unteren Formwalzen 35 bei der die ebene Glasscheibe aufnehmenden Position zu iener Position unter der horizontalen Ebene zurückgezogen werden, die durch die gemeinsame Tangente der oberen Oberflächen aller Förderwalzen 25 und 26 in der Formstation 21 gebildet wird, wie in F i g. 2 gezeigt, und daß die unteren Formwalzen 35 eine obere Position einnehmen, bei welcher die ganze obere Oberfläche der Formwalzen 35 sich über der gemeinsamen Ebene der Förderwalzen 25 und 26 befindet, wie in F i g. 3 dargestellt.

Die Kühlstation 22 kann von irgendeiner Art sein, wie sie nach dem Stand der Technik für das Abschrecken oder Vergüten von Glas verwendet werden. Eine Kühlstation, die verwendet werden kann, ist beispielsweise in dem US-Patent 32 45 772 beschrieben und besteht aus oberen und unteren Düsenkästen 88, wobei jeder einen Satz längs im Abstand angeordneter länglicher Schlitzdüsenöffnungen 89 aufweist, die sich quer über den Bewegungsweg erstrecken, der durch die Teile des Fördersystems gebildet wird, die sich durch die Kühlstation 22 erstreckt, welche aus flexiblen Förderwalzen 27 bestehen. Die Schlitzöffnungen sind vorzugsweise 4,7 bis 6,3 mm breit und im Abstand von 75 mm in jedem Satz angeordnet und die Düsenöffnungen eines Satzes sind ungefähr 127 mm von den Düsenöffnungen des anderen Satzes entfernt und in einer vertikalen Ebene ausgerichtet, die die Abstände zwischen den benachbarten Förderwalzen 27 trennt Die letzteren haben einen äußeren Durchmesser von 50 mm oder weniger an deren axialen Enden und einen steigenden Durchmesser zur Mitte hin, wie er gewünscht wird, um mit der Form des Glases übereinzustimmen, das durch die Kühlstation 22 gefördert wird. Die genaue Konstruktion der Kühlstation bildet keinen Teil der vorliegenden Erfindung und aus diesen Gründen wird sie so kurz wie möglich beschrieben, da irgendeine Kühlstation, die für das Tempern von Glasscheiben auf Walzen in Verbindung mit der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann. Druckluftgebläse (nicht gezeigt) sind mit den oberen und unteren Düsenkasten 88 verbunden, um Druckluft durch die Düsenöffnungen 89 zum Kühlen der Glasscheiben zu fördern, wenn sie durch die Kühlstation 22 bewegt werden.

Wenn es gewünscht wird, können Austrittstüren verwendet werden, wie sie in der Technik bekannt sind, um die Austrittsschlitze des Ofens 20 in Abständen zu schließen und ähnliche Türen können am Eintritt der Kühlstation 22 vorgesehen sein, um die Öffnungen der Küh'station 22 in Abständen zu schließen. Hierdurch wird die Formstation 21 nur wenig der heißen Atmosphäre des Ofens 20 an dem einen Ende und den Kühlstrahlen der Kühlstation 22 an dem anderen Ende ausgesetzt

Um die Merkmale auf der Glasoberfläche, die durch Reiben von Teilen der Formwalzen entstehen, deren Umfangsgeschwindigkeit genügend von der Geschwindigkeit der Glasscheibe variiert, die durch die Walzenformvorrichtung bewegt wird, um sichtbare Reibmerkmale zu bewirken, sind nur ausgewählte Segmente auf jeder Segmentformwalze 35 mit der unteren Welle 34 verkeilt um damit zu rotieren, und die verbleibenden Segmente der unteren Formwalze sind frei relativ zu den unteren Wellen drehbar. Ähnlich sind

nur ausgewählte Segmente der oberen Segmentformwalze 56 mit den oberen Wellen 57 verkeilt, während die verbleibenden Segmente frei auf der Welle drehbar sind. Zusätzlich sind Vorrichtungen geringer Reibung zwischen den benachbarten Segmenten vorgesehen, um die Reibung zwischen den benachbarten Segmenten zu verringern. Abgesehen von diesen Vorkehrungen ist es unmöglich, die Reibmerkmale alle zusammen zu eliminieren, besonders wenn die Walzenformvorrichtung kontinuierlich ohne Anhalten arbeitet, um ein besonderes Muster zu schaffen. Verunreinigungen und andere nicht gewünschte Materialien treten in die Formwalzen zwischen den benachbarten Segmenten und an den Flächen zwischen den Segmenten und den Wellen ein, auf welchen diese Segmente getragen werden. Da die Scheiben, die durch Vorrichtung behandelt werden, im Abstand längs des Förderweges voneinander angeordnet sind, wird die kontinuierliche Drehung der mit den sich drehenden Wellen verteilten Segmente durch Reibung auf die benachbarten Segmente so übertragen, daß zur Zeit, wenn eine darauffolgende Scheibe an der Walzenformstation ankommt, die Segmente sich mit der gleichen Winkelgeschwindigkeit drehen und diese Segmente verlangsamt werden, während andere Segmente durch den Eingriff mit der darauffolgenden Glasscheibe beschleunigt werden, um den Segmenten zu ermöglichen, sich mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit zu drehen, die im wesentlichen gleich der Umfangsgeschwindigkeit der Förderwalzen 25 und 26 entspricht. Die vorliegende Erfindung hat Abnutzungsmerkmale durch unabhängiges Einstellen der Umfangsgeschwindigkeit der oberen Antriebssegmente und/oder der unteren Antriebssegmeme. die mit den entsprechenden Wellen 57 und 34 verkeilt sind. eliminiert, wenn sie auf geformten Scheiben auftraten.

Wenn normalerweise Abnutzungsmerkmale erscheinen, erscheinen sie auf der oberen Oberfläche der geformten Glasscheibe, besonders, wenn die Walzenformvorrichtung einen oberen Satz von Formwalzen 56 hat, wobei die oberen die Scheiben berührenden Flächen eine konvexe Form aufweisen, parallel zu der Welle, auf welcher die Formwalzensegmente befestigt sind. Die Walzenformvorrichtung gemäß dem Hauptpatent weist zwei Sätze von segmentierten Formwalzen in der Formstation auf. Die axiale Länge der mittleren Segmente jeder segmentierten Walze beträgt ungefähr 100 mm und die axiale Länge der Segmente an den Seiten der mittleren Segmente ungefähr 50 min. Auf diese Weise haben die Formwalzen 6 Segmente auf jeder Seite von den mittleren Segmenten und sind in der Lage, Glasscheiben mit einer Breite bis zu ungefähr 0,7 m zu formen.

Für die meisten gegenwärtig handelsüblichen Formen hat das dritte Segment von jedem Ende eines Satzes der Walzen (Segment C) einen mittleren Durchmesser, der ungefähr gleich dem des entsprechenden Segmentes C auf dem anderen Walzensatz ist, der während des Walzenformens gegenüberliegt obwohl die Breite der Scheibe und der Radius der Krümmung, auf welchen die Scheibe zu biegen ist, um eine Achse parallel zur Länge des Fördersystems bewirken können, daß andere entsprechende Segmente näher in dem mittleren Durchmesser übereinstimmen. In der Ausführungsform entsprechend dem Hauptpatent sind die Segmente auf der oberen und unteren geraden Welle 57 und 34 ausgewählt, die von einem gemeinsamen Antrieb mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit zueinander angetrieben werden, und diese Umfangsgeschwindigkeit entspricht ungefähr der Geschwindigkeit der Glasscheibe, wenn sie sich längs des Fördersystems bewegt.

Entsprechend einem Merkmal der vorliegenden Erfindung sind die unteren Wellen 34 mit einem unteren Wellenantriebsmotor 90 mittels unterer flexibler Kupplungsvorrichtung 91 und einem unteren Wellenantriebssystem 92 verbunden, während die oberen Wellen 57 mit einem oberen Wellenantriebsmotor 94 mittels oberer flexibler Kupplungsvorrichtungen 95 und einem oberen

ίο Wellenantriebssystem 96 verbunden sind. Beide Antriebsmotoren 90 und 94 können in der Geschwindigkeit variiert werden.

Der untere Wellenantriebsmotor 90 arbeitet unabhängig von dem oberen Antriebsmotor 94, um die untere Welle 34 gleich bei irgendeiner ausgewählten Drehgeschwindigkeit zu drehen, welche gleich oder unterschiedlich von der Drehgeschwindigkeit der oberen Antriebswellen 57 sein kann. In dem Hauptpatent drehen sich alle Wellen mit der gleichen Geschwindigkeit, welche eingestellt, jedoch nicht voneinander unterschiedlich gemacht werden können. Immer wenn im Laufe der Produktion Abnutzungsmerkmale auf den geformten Glasscheiben auftreten, braucht die Bedienungsperson nur einen der Motoren 90 oder 94 einzustellen, um die Rotationsgeschwindigkeit der angetriebenen Welle 34 oder 57 zu ändern. Wenn die Rotationsgeschwindigkeitsänderung in der verkehrten Richtung durchgeführt wurde, werden die Abnutzungsmerkmale intensiver. Wenn die Veränderung in der richtigen Richtung durchgeführt wurde, werden die Abnutzungsmerkmale geringer und verschwinden schließlich.

Um der Bedienungsperson einen Hinweis zu geben, welcher Motor in welche Richtung zu ändern ist, sind die folgenden Kriterien zu beachten. Für jede gegebene Fördergeschwindigkeit, ist die mittlere Umfangsgeschwindigkeit der unteren mit den unteren Wellen 34 verkeilten Segmente die Umfangsgeschwindigkeit an der axialen Mitte der verkeilten Segmente, welche eingestellt wird, indem die Rotationsgeschwindigkeit eingestellt wird, bei welcher sich die unteren Wellen 34 gleichmäßig drehen. Nachdem bestimmt wurde, welche Segmente mit den unteren Wellen 34 zu verkeilen sind, und nachdem bestimmt wurde, welche Anzahl von Umdrehungen pro Minute für die unteren Wellen 34 eine Umfangsgeschwindigkeit an der axialen Mitte des verkeilten Segments entspricht, die ungefähr der linearen Geschwindigkeit der Glasscheibe auf den Förderwalzen 25 und 26 entspricht, wird die Umfangsgeschwindigkeit die der Rotationsgeschwindigkeit der unteren Wellen 34 entspricht, für die axiale Mitte jedes Segments berechnet das auf den unteren Wellen 34 Oefebiigi ibt, und zwar vorn mittleren Segment G nach außen zu dem Segment das die Kante der Scheibe trägt.

wobei angenommen wird, daß jedes Segment mit der entsprechenden Welle befestigt ist und sich damit dreht Dann wird eine Rotationsgeschwindigkeit für die

oberen Wellen 57 ausgewählt auf welchen die oberen segmentierten Formwalzen 56 von konvexer Form in axialer Richtung befestigt sind, welche niedriger als die Rotationsgeschwindigkeit ist bei welcher sich die unteren Wellen 34 drehen. Vorzugsweise soll die Rotationsgeschwindigkeit für die oberen Wellen so sein, daß eine Reihe von Umfangsgeschwindigkeiten für die axialen Mittelpunkte der Segmente der oberen Formwalzen 56 so sind, daß die absolute Summe der Unterschiede der mittleren Umfangsgeschwindigkeiten der entsprechenden Segmente der gegenüberliegenden

Sätze der sich drehenden segmentierten Formwalzen genügend niedrig gehalten werden, um sichtbare Abnutzungsmerkmale auf der walzengeformten Scheibe zu verhindern.

Beispiel I

Mit Abnutzungsmerkmalen versehene Scheiben entstehen, wenn Glasscheiben von ungefähr 50 cm Breite an ihrem breitesten Teil und einer Breite von 15 cm an ihrem schmälsten Teil mit einer Fördergeschwindigkeit von 20 m/min durch eine Walzenformstation gefördert werden, wobei sie auf eine Krümmung mit einem Radius von 109 cm gewalzt werden, indem die Scheiben

zwischen den segmentierten Formwalzen in Eingriff genommen werden, wobei die Segmente, die mit der Welle verkeilt sind, sich mit 97 Umdrehungen pro Minute drehen, um eine Umfangsgeschwindigkeit für die axiale Mitte der verkeilten Segmente der oberen Formwalzen von 135 m/min und eine Umfangsgeschwindigkeit von 200 m/min für die axiale Mitte der unteren verkeilten Formwalzensegmente zu schaffen.

Scheiben dieser Form, die durch Formwalzen bei verschiedenen Wellengeschwindigkeiten und unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeien für die axiale Mitte der oberen und unteren verkeilten Segmente hergestellt wurden, hatten die in Tabelle I gezeigten Ergebnisse.

Tabelle I

Versuch, wie Abnutzungsmerkmale in Glasscheiben bei einem Krümmungsradius von 109 cm durch die Änderung der Wellengeschwindigkeit und der Umfangsgeschwindigkeit bewirkt werden.

Walze	Wellen geschwindigkeit	Umfangs geschwindigkeit	Bemerkungen	I
	(U. P. min.)	(m/min.)
obere untere	97 97	13,7 20,3	Verwendung des ursprünglichen Antriebssystems, beide Wellen mit der gleichen Wellengeschwindig keit. Abnutzungsmerkmale schlecht	I
obere	144	20,82	Abnutzungsmerkmale schlecht	I
untere	100	20,82		S
obere	146	20,82	Abnutzungsmerkmale schlecht	i
untere	124	25,4		1 ,1J
obere untere	90 100	12,7 20,82	einige leichte Abnutzungsmerk male	i I
obere untere	90 124	12,7 25,4	gelegentliche leichte Abnutzungs merkmale, besser	I

Dieses Beispiel zeigte, daß Abnutzungsmerkmale verbessert werden konnten, indem die Wellen bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten liefen und die verkeilten Segmente sich mit unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten drehten.

Beispiel II

Wenn eine Umfangsgeschwindigkeitskombination von 12,7 m/min für das obere verkeilte Formwalzensegment und 25,4 m/min für das untere verkeilte Formwalzensegment für ein Muster mit einem Krümmungsradius von 1,09 m eingestellt wurde, wurde difc' gleiche Umfangsgeschwir.digkeitsanordnung für ein Muster mit einer Breite von ungefähr 50 cm, die sich zu einer Breite von 45,7 cm veränderte, das durch die Walzenformstation mit einer Fördergeschwindigkeit von 25,4 m/min gefördert wurde, versucht. Die Drehgeschwindigkeit der Antriebswellen betrugen 39 U/min für die oberen Wellen und 79 U/min für die unteren Wellen. Die so hergestellten Scheiben hatten meist keine sichtbaren Abnutzungsmerkmale und wurden geformt durch die verkeilten Walzensegmente C und die freilaufenden Segmente D, E, Fund G.

Diesem erfolgreichen Versuch folgende Berechnungen zeigten, daß die Umfangsgeschwindigkeit der Segmente folgendermaßen ist, wenn sie alle mit den entsprechenden Wellen verkeilt sind. Die Berechnungen sind in Tabelle II aufgenommen, welche der Beschreibung von Beispiel III folgt.

Beispiel IH

Glasscheiben mit einer Breite von ungefähr 52 cm wurden in Formen geformt, die einen Krümmungsradius von 190 cm aufwiesen. Anfänglich wurden alle Wellen mit einer gemeinsamen Wellengeschwindigkeit von 80 U/min gedreht, um eine Umfangsgeschwindigkeit von 22,35 m/min für das untere verkeilte Segment C zu erreichen, welche gleich der Fördergeschwindigkeit des Fördersystems war. Nach einer Zeitspanne erschienen Abnutzungsmerkmale. Dann wurden die unabhängigen Motoren, die die oberen Wellen regelten, so eingestellt, daß sie die oberen Wellen mit einer geringeren Rotationsgeschwindigkeit antrieben. Wenn die obere Wellengeschwindigkeit bis zu 54 U/min reduziert wurde, um eine Umfangsgeschwindigkeit der axialen Mitte des oberen verkeilten Segments Cvon 15,2 m/min

zu erreichen, während der unabhängige Antriebsmotor, der die untere Wellengeschwindigkeit regelte, bei einer niedrigeren Wellengeschwindigkeit von 80 U/min gehalten wurde, um eine Umfangsgeschwindigkeit für die

axiale Mitte des unteren verkeilten Segments C von 22,3 m/min zu erreichen, wie vorher, waren Abnutzungsmerkmale nicht zu beobachten.

Tabelle IT	Walze	Umfangsgeschwindigkeit	12,7	D	14,7	E	16,38	F	17,2	G	18,0	Wellen	Bemerkungen
Krümmungsradius			25,4	18,0	14,7	12,26	10,64	geschwin
								digkeit
		m/min.	-12,7	- 3,27	+ 1,65	+12,27	+ 7,37	U/min.
	obere							39	unabhängige Rege
37	untere	Rollensegment	15,24	17,57	18,74	19,3	20,19	79	lung, keine Ab
37		C	22,35	19,0	16,28	14,4	13,48		nutzungsmerkmale
Geschwindigkeits		- 7,11	- 1,49	+ 2,46	+ 4,90	+ 6,70
differenz								-80
absolute Summe
der Differenzen	obere						54	unabhängige Rege
75	untere	24,2	27,94	29,79	30,55	32,10	80	lung, keine Ab
75		22,35	19,07	16,28	12,87	13,49		nutzungsmerkmale
		+ 1,85	+ 8,86	+13,26	+ 17,8	+18,61
Geschwindigkeits
differenz								+ 195
absolute Summe
der Differenzen	obere					80	Alle Wellen mit
75	untere				80	gleicher Geschwin
75						digkeit, einige Ab nutzungserschei
Geschwindigkeits differenz						nungen
					+2378
absolute Summe
der Differenzen

Die Berechnungen in Tabelle II zeigen, daß das Vorhandensein oder NichtVorhandensein von Abnutzungsmerkmalen in den durch Walzen geformten Scheiben durch unabhängiges Regeln der Rotationsgeschwindigkeiten der oberen und unteren Wellen geregelt werden kann, auf welchen die entsprechenden Formwalzensegmente befestigt sind.

Ein anderes bekanntes Merkmal, das wünschenswerterweise in der gezeigten Anordnung gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, ist eine sich bewegende Glassuchervorrichtung derart, die in dem Hauptpatent beschrieben wurde.

Die bewegende Glassuchervorrichtung ist an den Austrittsteilen des Ofens 20 angebracht und weist ein Paar Träger auf, wobei jeder für eine Hin- und Herbewegung gleichmäßig längs paralleler Wege außerhalb der einen oder der anderen Seite des Austrittsteiles des Ofens zwischen einer stromaufwärtigen und einer stromabwärtigen Stellung befestigt ist, daß ein Paar Glasscheiben eingreifender Glieder durch jeden der Träger in im Abstand angeordneter Beziehung in Längsrichtung zueinander und in einer seitlichen inneren im Abstand angeordneten Beziehung zu dem anderen der parallelen Wege tragen wird, daß Vorrichtungen jeden der glaseingreifenden Glieder seitlich nach innen von einer zurückgezogenen Position zu einer Glaskanten eingreifenden Position in einer Richtung quer zu den parallelen Wegen beweglich sind, daß Vorrichtungen vorgesehen sind, um die Träger gleichmäßig in die Richtung der Glasbewegung mit einer vorher eingestellten Fördergeschwindigkeit zu bewegen sowie die glaseingreifenden Glieder gleichmäßig nach innen in die glaseingreifende Position bewegt werden, daß Vorrichtungen vorgesehen sind, um die glaseingreifenden Glieder zurück in die zurückgezogene Position zu bewegen, nachdem sie die gegenüberliegenden Seitenkanten der sich bewegenden Glasscheibe in Eingriff genommen haben, um letztere genau auszurichten und daß Vorrichtungen vorgesehen sind, um die Träger gleichmäßig zu der stromaufwärtigen Position zurückzubewegen. Diese patentierte Vorrichtung vermeidet ein ungeeignetes Formen der Glasscheibe in der Formstation infolge einer schlechten Ausrichtung oder Orientierung der Glasscheibe, wenn sie in die Scheibenformstätion eintritt.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

130 242/232

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Biegen von Glasscheiben, bei der erhitzte Glasscheiben hintereinander angeordnete Paare komplementärer Formwalzen durchlaufen, wobei die oberen und unteren Formwalzen jeweils zusammenhängende Formwalzensätze bilden, die als ganze zueinander und voneinander wegbewegbar sind, und wobei die Achsen der Formwalzen quer zur Transportrichtung entsprechend der gewünschten Längskontur der Scheiben verstellbar sind, und zylindrische Transportrollen vorgesehen sind, die bei Offenstellung der Formwalzensätze mit der Glasscheibe in Eingriff stehen, nach Patent21 11 104, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebe des oberen (56) und des unteren (35) Formwalzensatzes getrennt voneinander und unabhängig von der Vorschubgeschwindigkeit der Glasscheiben regelbar sind.

2. Verfahren zum Biegen von Glasscheiben mit einer Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Segmente (35C, 56C) der oberen Formwalzen (56) und der unteren Formwalzen (35) in ihrem Verhältnis zueinander so eingestellt werden, daß die Summe der jeweils auf die Segmentmitte bezogenen rechnerischen Umfangsgeschwindigkeitsdifferenzen aller komplementären, als drehfest mit ihren Achsen verbunden gedachten Segmentpaare (35Α/56Λ bis 35G/56G) möglichst niedrig gehalten wird, um Gleitmarkierungen auf den Glasscheiben zu vermeiden.

3. Verfahren nach Anspruch 2 mit einer Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Formwalzen des einen Walzensatzes mit einem konvexen und die Formwalzen des anderen Walzensatzes mit einem komplementären konkaven Querprofil versehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die über die zugehörigen Walzenachsen (57) angetriebenen Segmente (56C) der konvexen Formwalzen mit einer geringeren auf die Segmentmitte bezogenen Umfangsgeschwindigkeit angetrieben werden als die diesen gegenüberliegenden über ihre Walzenachsen (34) angetriebenen Segmente (35CJ der konkaven Formwalzen (35).