DE2111043B2

DE2111043B2 - Verfahren zur Herstellung von Pulvergemischen aus Kautschuk und PoIyphenylenäther

Info

Publication number: DE2111043B2
Application number: DE2111043A
Authority: DE
Inventors: Arthur Delmar Katchman; Robert Milton Schenectady Summers
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1970-03-09
Filing date: 1971-03-09
Publication date: 1975-07-31
Also published as: JPS5347389B1; CA927538A; DE2111043A1; NL7103103A; GB1330947A; FR2081806A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von feinteiligen Pulvergemischen aus Kautschuk und Polyphenylenäther.

Polyphenylenäther sind bekannt und werden in zahlreichen Veröffentlichungen beschrieben, z. B. in US-PS 33 06 874, 33 06 875, 32 57 357 und 32 57 358. Die hochmolekularen Polyphenylenäther sind technische Thermoplaste, die hohen Anforderungen genügen, verhältnismäßig hohe, über 275' C liegende Schmelzviskositäten und Erweichungspunkte haben und sich für zahlreiche technische Anwendungen, bei denen hohe Temperaturbeständigkeit erforderlich ist, z. B. für du: Herstellung von Folien. Fasern und Formteilen eignen.

Außer den vorstehend genannten erwünschten Eigenschaften haben jedoch die Polyphenylenäther bekanntlich gewisse Eigenschaften, die für einige technische Anwendungen unerwünscht sind. Beispielsweise sind aus Polyphenylenäthern hergestellte Formteile auf Grund der schlechten Schlagzähigkeit etwas spröde. Ferner sind die verhältnismäßig hohen Schmelzviskositäten und Erweichungspunkte als Nachteil für viele Verwendungszwecke anzusehen. Folien und Fasern können aus Polyphenylenäthern großtechnisch nach Lösungsverfahren hergestellt werden, jedoch ist die Verarbeitung von Schmelzen technisch uninteressant wegen der zum Erweichen des Polymeren erforderlichen hohen Temperaturen und des damit verbundenen Problems, z. B. Instabilität. Verfärbung und Notwendigkeit speziell konstruierter Prozeßapparaturen, die für hohe Temperaturen geeignet sind. Formteile können durch Verarbeitung der Schmelze hergestellt werden, aber auch hier sind die erforderlichen hohen Temperaturen unerwünscht.

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Die Eigenschaften der Polyphenylenäther können bekanntlich durch Zumischen anderer Polymerer wesentlich verändert werden. Ein Verfahren zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit von Polyphenylenäther in der Schmelze wire¹ beispielsweise in der US-PS 33 79 792 der Anmelderin beschrieben. Gemäß diesem Patent werden die Fließeigenschaften der Polyphenylenäther durch Zumischen von etwa 0,! bis 25 Gewichtsteilen eines Polyamids verbessert. Die US-PS 33 61 851 der Anmeldenn beschreibt Gemische von Polyphenylenäthern mit Polyolefinen. Das Polyolefin wird zur Verbesserung der Schlagzähigkeit und der Beständigkeit gegen aggressive Lösungsmittel zugesetzt. Die US-PS 33 83435 der Anmelderin beschreibt ein Verfahren zur gleichzeitigen Verbesserung der Verarbeitbarkeit von Polyphenylenäthern in der Schmelze bei gleichzeitiger Verbesserung zahlreicher Eigenschaften von Polystyrol. Der Erfindung dieses Patents liegt die Fesistellung zugrunde, daß Polyphenylenäther und PoU-styrole einschließlich der modifizierten Polystyrole in allen Mengenverhältnissen kombiniert werden können, wobei Gemische erhalten werden, bei denen viele Eigenschaften gegenüber den Eigenschaften der Einzelkomponenten verbessert sind.

Eine bevorzugte Ausführungsform der US-PS 33 83435 ist ein Gemisch, das ein mit Kautschuk verstärktes, schlagzähes Polystyrol und einen PoIy-(2.6-Dialkyl-l,4-phenylen)-äther enthält. Dieses Gemisch wird bevorzugt, weil es die obengenannten Ziele der Verbesserung der Verarbeitbarkeit von Polyphenylenäthern in dei Schmelze verwirklicht und den weiteren Vorteil einer Verbesserung der Schlagzähigkeit von aus dem Gemisch hergestellten Formteilen aufweist. Ferner können die Gemische aus dem Polyphenylenäther und dem schlagzähen Polystyrol durch Einstellung des Verhältnisses der beiden PoI)-meren speziell so zugeschnitten werden, daß bestimmte Eigenschaften, die zwischen denen des Polystyrols und denen des Polyphenylenäthers liegen, erzielt werden. Der Grund hierfür liegt darin, daß das Gemisch eine einzige Kombination von thermodynamischen Eigenschaften und nicht zwei verschiedene Kombinationen von Eigenschaften, d. h. je eine Tür die Komponenten des Gemisches, wie dies für bekannte Gemische typisch ist, aufweist.

Es wurde gefunden, daß die Schlagzähigkeit des Polyphenylenäthers durch den Butadien- oder Kautschukgehalt des schlagzähen Polystyrols verbessert wird. In dieser Hinsicht wurde ferner gefunden, daß die Verbesserung der Schlagzähigkeit direkt proportional dem Butadiengehalt des Polystyrols ist. Da eine hohe Schlagzähigkeit eine erwünschte Eigenschaft von Formteilen ist, könnte die Zumischung eines kautschukmodifizierten Polystyrols mit einem höheren Butadiengehalt zum Polyphenylenäther sich als Methode zur weiteren Verbesserung der Schlagzähigkeit anbieten. Hier ist jedoch die Begrenzung gegeben, daß handelsübliche kautschukmodifizierte Polystyrole keinen so hohen Butadiengehali haben, wie er für diesen Zweck erwünscht sein würde. Eine weitere anscheinend selbstverständliche Methode zur Erhöhung des Butadiengehaltes wäre die Zugabe von Polybutadien zu einem pulverförmigen Gemisch des Polystyrols und des Polyphenylenäthers vor der Formgebung beispielsweise durch Strangpressen zu Granulat. Es wurde jedoch gefunden, daß die Teilchen des Polybutadiens auf Grund der kautschukartigen

Natur des Polybutadiene dazu neigen, während der Formgebung zu verschmelzen oder zusammenzubacken, wodurch verhältnismäßig große Aggregate oder Klumpen von Polybutadien im Formteil entstehen. Dies hat zur Folge, daß verschiedene physikalisehe Eigenschaften der Formteile beeinträchtigt werden. Um dieses Problem auszuschalten, wurden sehr kleine Polybutadienteilchen durch Gefrieren von größeren, handelsüblichen Teilchen und Mahlen der gefrorenen Teilchen vor der Vermischung mit dem Polyphenylenäther und Polystyrol hergestellt. Dieses Verfahren zur Herstellung der Gemische ist offensichtlich unzweckmäßig und unvorteilhaft.

Die DT-OS 2107935 der Anmelderin beschreibt ein Verfahren zur Steigerung des Kautschukgehalts von Polyphenylenäthem unter Vermeidung der obengenannten Probleme. Dieses Verfahren besteht darin, daß man ein monomeres Phenol zu einem hochmolekularen Polyphenylenäther in einem Reaktionsmedium polymerisert, das solvatisierten Kautschuk enthält, und die polymeren Komponenten aus der Lösung in Form einer Fällung isoliert, indem man dem Reaktionsmedium einen Nichtlöser als Fällmittel zumischt. Nach der Trocknung wird die Fällung als rieselfähiges Pulver erhalten, das aus dem Polyphenylenäther und dem Kautschuk besteht und sich für die Formgebung beispielsweise durch Strangpressen, Kaltformung u. dgl. eignet. Es wird angenommen, daß das nach diesem Verfahren erhaltene Pulver sich von einem einfachen homogenen Gemisch von Polyphenylenäther und Kautschuk durch eine mögliche Pfropfung oder Coreaktion zwischen dem Polyphenylenäther und dem Kautschuk während der Polymerisationsreaktion unterscheidet.

Der Erfindung Hegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Gemischen aus Kautschuk und Polyphenylenäther zu schaffen, die sich auch bei hohem Kautschukanteil zu weitgehend homogenen Formteilen verarbeiten lassen, d. h., die Formteile sollen frei von großen Aggregaten des Kautschuks sein.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von feinteiligen Pulvergemischen aus Kautschuk und Polyphenylenäther, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man aus einem homogenen Lösungsgemisch eines Polyphenylenäthers und eines Kautschuks die Komponenten als homogenes Gemisch von feinteiligen Pulvern durch Vermischung der Lösung mit einem Nichtlöser für den Polyphenylenäther und den Kautschuk ausfällt.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden vorzugsweise solche Polyphenylenäther mit Kautschuk modifiziert, die wiederkehrende Struktureinheiten der Formel

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60 wasserstoffoxyreste und Halogenkohlenwasserstoffoxyreste mit wenigstens 2 C-Atomen zwischen dem Halogenatom und dem Phenylring ist. Beispiele von Polyphenylenäthem der vorstehenden Formel sind in den bereits genannten US-PSen 33 06 874,33 06 875,

32 57 357 und 32 57 358 genannt. Mehr bevorzugt für die Zwecke der Erfindung werden Polyphenylenäther, die Alkylsubstituenten in den beiden o-Stellungen zum Sauerstoffatheratom enthalten, d.h. Polyphenylenäther, in denen jeder Rest Q ein Allcylrest ist, wobei Alkylreste mit 1 bis 4 C-Atomen besonders bevorzugt werden. Der besonders bevorzugte Polyphenylenäther für die Zwecke der Erfindung ist der Poly-(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)äther.

Wie bereits erwähnt, können die Polyphenylenäther gemäß der Erfindung allein oder in Kombination mit einem zusätzlichen Harz, vorzugsweise einem Polystyrol, insbesondere einem schlagzähen Polystyrol, verwendet werden. Wie in der bereits genannten US-PS

33 83 435 festgestellt ist, können mit Polyphenylenäther Styrolharze kombiniert werden, die wenigstens 25 Gewichtsprozent Polymereinheiten enthalten, die von einem Monomeren der Formel

enthalten, worin das Sauerstoflä'theratom einer Einheit an den Benzolring der nächsten benachbarten Einheit gebunden ist, η eine positive ganze Zahl von wenigstens 100 und Q jeweils ein einwertiger Substituent aus der Gruppe Wasserstoff, Halogen, Kohlenwasserstoffreste mit wenigstens 2 C-Atomen zwischen dem Halogenatom und dem Phenylring, Kohlen-

in der R ein Wasserstoffatom, ein niederer Alkylrest oder ein Halogenatom, Z ein Vinylrest, Wasserstoffatom. Halogenatom oder niederer Alkylrest ist und ρ für 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 5 steht, abgeleitet sind. Bevorzugt für die Zwecke der Erfindung werden Styrolharze, die aus Polystyrol in Mischung mit etwa 30 bis 35 Gewichtsprozent Polybutadien bestehen. Als niedere Alkylreste sind im Rahmen dieser Beschreibung solche mit 1 bis 4 C-Atomen anzusehen.

Der hier gebrauchte Ausdruck »Polyphenylenäthermischung« umfaßt Polyphenylenäther allein und in Mischung mit anderen Harzen, z. B. den oben beschriebenen Polystyrolen. Außerdem schließt der Ausdruck Polyphenylenäther ein, die andere, für den Fachmann selbstverständliche Zusätze wie Stabilisatoren, Pigmente und Weichmacher enthalten.

Gemäß der Erfindung wird ein Kautschuk in PoIyphenylenäthermischungen in erster Linie zur Verbesserung der Schlagzähigkeit zugesetzt. Bisher wurde Polybutadien als Kautschuk (in Form von schlagzähem Polystyrol zugesetzt) in Verbindung mit Polyphenylenäther verwendet, jedoch ermöglicht die Erfindung den Zusatz praktisch jedes Kautschuks mit einer daraus resultierenden Verbesserung der Schlagzähigkeit. Der Zusatz von Polybutadien stellt jedoch noch die besonders bevorzugte Ausführungsform dar, da hierbei die größten Verbesserungen erzielt werden. Für die Zwecke der Erfindung geeignete andere Kautschuke sind beispielsweise modifiziertes Polybutadien, z. B. die Polybutadiene mit endständigen Hydroxylgruppen und Carboxylgruppen, Polychlorbutadien, das unter der Bezeichnung »Neoprene« im Handel ist, Polyisobutylene einschließlich der Copolymeren mit Isopren, Polyisopren, Copolymere von Äthylen und Propylen, Copolymere von verschiedenen Diolefinen und Acrylnilrilen, Thiokolkautschuke, Polysulfidkautschuke, Acrylkautschuke, Polyurethane, Copolymere

von Butadien oder Isopren mit verschiedenen Comonomeren wie Methylmethacrylat, 3,4-Dichlora-methylstyrol, Methyb'sopropenylketon, Vinylpyridin, Styrol und anderen verwandtem ungesättigten Monomeren, Polyatherkautschuhs und Epichlorhydrinkauischuke.

Die den Polyphenylenäthern zugesetzte Kautschukmenge ist nicht entscheidend wichtig, da die Verbesserung der Schlagzähigkeit im wesentlichen direkt proportional der Kautschukkonzentration ist. In Abhängigkeit von dem jeweils verwendeten Kautschuk gibt es jedoch eine maximale Konzentration, oberhalb welcher die Teilchen des Kautschuks beginnen, sich zu vereinigen und Klümpchen in den Formteilen zu bilden, wodurch verschiedene physikalische Eigenschäften beeinträchtigt werden. Ein Maximum von 30 Gewichtsprozent Kautschuk wird hier zur Festsetzung eines Anhaltspunkts genannt, aber dieser Wert kann, wie bereits erwähnt, in Abhängigkeit von dem jeweils verwendeten Kautschuk schwanken. Unterhalb von etwa 1% Kautschuk wird eine geringe Verbesserung der Schlagzähigkeit erzielt, und dies stellt eine praktische Mindestmenge für die Zwecke der Erfindung dar. Bevorzugt wird eine Kautschukmenge im Bereich von etwa 5 bis 20 Gewichtsprozent des Gemisches.

Wenn andere Harze, z. B. Polystyrole oder schlagzähes Polystyrol, in Verbindung mit den Polyphenylenäthern verwendet werden, werden sie in ihren üblichen Mengen gebraucht. Ein besonders bevorzugtes Gemisch gemäß der Erfindung enthält einen PoIyphenylenäther in einer Menge von 30 bis 50 Gewichtsprozent, ein Polystyrol in einer Menge von 30 bis 50 Gewichtsprozent und einen Kautschuk in einer Menge von 5 bis 20 Gewichtsprozent.

Wie bereits erwähnt, wird das Gemisch aus Polymerisat und Kautschuk hergestellt, indem eine Lösung, die den Polyphenylenäther, andere Mischungsbestandteile und Kautschuk in einem Lösungsmittel enthält, hergestellt und das Gemisch durch einen gemeinsamen Nichtlöser ausgefällt wird. Es ist zu bemerken, daß die Isolierung eines Polymeren mit einem Nichtlöser nicht ungewöhnlich ist. Diese Maßnahme uurde bisher zur Gewinnung eines in wesentlichen reinen Polyphenylenäthers durch Fällung mit einem alkoholischen Nichtlöser, z. B. Methanol, aus einer Lösung in einem Lösungsmittel, z. B. Benzol, angewandt. Die gemäß der Erfindung zu lösende Aufgabe ist die Herstellung und Verarbeitung des Polyphenylenäthers und Kautschuks unter Vermeidung der bei dem bekannten Verfahren auftretender. Probleme, z. B. der Aggregatbildung.

Mit der Kenntnis des Erfindungsgedankens und der in Frage kommenden Polymeren ist die Wahl geeigneter Kombinationen von Lösungsmittel und Nichtlöser für den Fachmann nicht schwierig. Geeignete Lösungsmittel und Nichtlöser lassen sich leicht an Hand von Fachbüchern und durch Routineversuche ermitteln. Im allgemeinen muß das Lösungsmittel ein gutes Lösungsvermögen für den Polyphenylenäther haben, während er nur ein mäßiges Lösungsvermögen Tür den Kautschuk zu haben braucht. Unvollständige Auflösung des Kautschuks ist ausreichend. Unter dem Ausdruck »snlvatisierter Kautschuk« ist ein Kautschuk zu verstehen, der im Lösungsmittel vollständig oder teilweise gelöst ist. Bevorzugt als Lösungsmittel für die Zwecke der Erfindung werden die monocyclischen aromatischen Lösungsmittel, z. B.

Benzol, Toluol, Xylol und deren halogenierte Formen, z. B. Dichlorbenzol. Weitere gute Lösungsmittel sind die halogenierten aliphatischen Lösungsmittel, z. B. Trichloräthylen und Perchloräthylen. Gute Nichtlöser sowohl für die Polyphenylenäther als auch für die meisten Kautschuke sind im allgemeinen Alkohole, z. B. Methylalkohol, Äthylalkohol, Isopropylalkohol, n-Propylalkohol, n-Butylalkohol, sek.-Butylalkohol und Methylisobutylcarbonyl, Ester, z. B. Äthylacetat, Isopropylacetat, n-Butylacetat, sek .-Butylacetat, Amylacetat, Methylamylacetat, Hexylacetat.Äthylenglykolmonomethylätheracetat, Äthylenglykolmonoäthylätheracetat und Äthylenglykolmonomethyläther, Äthylenglyk olmonobutyläther, Diäthy lenglykolmogomethyläther, Diäthylenglykolmonoäthyläther und Diäthylenglykolmonobutyläther.

Besonders bevorzugt werden die aromatischen Lösungsmittel, insbesondere die monocyclischen Kohlenwasserstofflösungsmittel wie Benzol und Toluol. Besonders bevorzugt als Nichtlöser werden die Alkohole, insbesondere die aliphatischen Alkohole mit 1 bis 4 C-Atomen, z. B. Methanol und Äthanol.

Die vorstehend genannten Lösungsmittel und Nichtlöser sind zur Erläuterung zwar als allgemein geeignet bezeichnet worden, jedoch kann es verschiedene Kombinationen von Polyphenylenäthern und speziellen Kautschuken geben, für die ein oder mehrere Lösungsmittel und Nichtlöser der obengenannten Art nicht zweckmäßig sind, so daß die Wahl eines speziellen Lösungsmittels oder Nichtlösers von den jeweils verwendeten Polymeren abhängt.

Bei der Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung ist die Konzentration des Polyphenylenäthers und des Kautschuks im Lösungsmittel vor der Ausfällung nicht entscheidend wichtig. Allgemein können sie in der Lösung in einer Menge bis zu den Löslichkeitsgrenzen des jeweils verwendeten Lösungsmittels enthalten sein. Bevorzugt wird ein Reaktionsmedium, das etwa 10 bis 30 Gewichtsprozent Polymerkomponenten enthält.

Der Polyphenylenäther und der Kautschuk werden aus der Lösung durch Vermischen mit einem Nichtlöser für die Materialien isoliert. Dies geschieht zweckmäßig durch langsame Zugabe des Reaktionsmediums, das den Polyphenylenäther und den Kautschuk enthält, zum Nichtlöser und Abtrennung der Fällung so, wie sie sich bildet. Um ein gleichmäßiges Pulver mit verhältnismäßig geringer Teilchengröße zu erhalten, wird der Nichtlöser während der Zugabe der Lösung zum Nichtlöser vorzugsweise mit e:nem hochtourigen Rührer gerührt.

Die Fällung wird vom Nichtlöser in bekannter Weise, z. B. durch Filtration oder Zentrifugieren, abgetrennt. Nach der Abtrennung wird das Pulver getrocknet und nach üblichen Verfahren in jede gewünschte Form gebracht. Beispielsweise kann das Pulver durch eine Strangpresse geführt und zu Granulat für die anschließende Formgebung zerhackt werden. Das Pulver kann auch unmittelbar zu beliebigen Normteilen verarbeitet werden. Das spezielle Formgebungsverfahren stellt keinen Teil der Erfindung dar. Ferner kann das Pulvergemisch vor der Formgebung auf mechanischem Wege mit einem weiteren Polymeren, z. B. Polystyrol, weiter gemischt werden.

Eine Festlegung auf eine Theorie ist nicht beabsichtigt, jedoch wird angenommen, daß die isolierte Fällung sich von der Fällung, die Gegenstand der obengenannten DT-OS 21 07 935 der Anmelderin ist.

dadurch unterscheidet, daß sie ein einfaches mechanisches Gemisch des Polyphenylenäthers und Kautschuks ist, während angenommen wird, das die Fällung des obengenannten deutschen Patents wenigstens teilweise aus miteinander umgesetztem Polyphenylenäther und Kautschuk besteht.

Beispiel 1

Eine Lösung wurde aus 1000 g eines Poly-(2,6-dimethyl-l,4-phenylen)äthers und 200 g Polybutadien in 161 Toluol hergestellt. Die so gebildete Lösung wurde langsam zu 21 1 Methanol gegeben, während mit hoher Geschwindigkeit gemischt wurde, wobei sich die Fällung bildete. Die Fällung wurde aus der Lösung abgetrennt und getrocknet. Ein feinteiliges homogenes Gemisch von Pulvern wurde erhalten. Die Pulver wurden zu Prüfstäben gepreßt, die eine Formbeständigkeit in der Wärme bis 181 C, eine Izod-Kerbschlagzähigkeit von 0,95 mkg/2,54 mm-V-Kerbe. eine Zugfestigkeit an der Streckgrenze von 562 kg/cm², eine Zugfestigkeit von 626 kg cm² und eine Dehnung von 70% hatten.

Beispiel 2

Der im Beispiel 2 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch die Lösung aus 880 g des Polyphenylenäthers, 200 g Polybutadien und 920 g eines kristallinen Polystyrols hergestellt wurde. Die Pulver wurden als feinteiliges, homogenes Gemisch ausgefällt und zu Prüfstäben gepreßt. Diese Prüfstäbe hatten eine Formbeständigkeit in der Wärme von 123 C, eine Izod-Kerbschlagzähigkeit von 0,44 mkg/ 25,4mm-V-Kerbe. eine Zugfestigkeit an der Streckgrenze von 612 kg/cm², eine Zugfestigkeit von 534 kg cm² und eine Dehnung von 17%.

Beispiel 3

Der im Beispiel 1 beschriebene Ver>uch wird unter Verwendung von Benzol als Lösungsmittel und von Isopropanol als Nichtlöser wiederholt. Ähnliche Ergebnisse werden erhalten.

Beispiele 4 bis 6

Der im Beispiel 2 beschriebene Versuch wird wiederholt, jedoch unter Verwendung eines Styrol-Butadien-Blockmischpolymeren an Stelle des Polybutadien^ Die Zusammensetzung der gebildeten Mischungen und ihre physikalischen Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle genannt. so

	Beispiel	5	6
	4
Zusammensetzung
in Gewichtsprozent		45	45
Polyphenylenäther	80	47	48.5
Polystyrol	6.5	8	6,5
Styrol-Butadien-	13.5
Copolymeres
Physikalische Eigen
schaften		126	129
Formbeständigkeit in	164
der Wärme. C

55

60

	Beispiel	0,82	5	0,423	6	0,304
	4
Physikalische Eigen
schaften		640	689	731
Izod-Kerbschlagzähig
keit, mkg/25,4 mm-	647	555	562
V-Kerbe	57	30	40
Zugfestigkeit an der
Streckgrenze, kg/cm²
Zugfestigkeit, kg/cm²
Dehnung, %

Beispiel 7

Der im Beispiel 1 beschriebene Versuch wurde unter Verwendung von 1700 g des Polyphenylenäthers und 300 g Polybutadien wiederholt. Zu 53Og des aus der Lösung gewönne ien feinteiligen, homogenen Pulvers wurden 470 g feinteiliges kristallines Polystyrol gegeben. Dieses Gemisch wurde stranggepreßt und zu Prüfstäben geformt. Die Stäbe hatten eine Formbeständigkeit in der Wärme von 125°C, eine Izod-Kerbschlagzähigkeit von 0,336 mkg/25,4 mm-V-Kerbe, eine Zugfestigkeit an der Streckgrenze von 710 kg/cm². eine Zugfestigkeit beim Bruch von 541 kg/cm² und eine Dehnung von 53%.

Beispiel 8

Der im Beispiel 1 beschriebene Versuch wurde wiederholt, jedoch unter Verwendung von 800 g Polyphenylenäther und 400 g eines Gemisches eines regellosen Blockmischpolymeren von Butadien (48%) und Styrol (52%). Zu 600 g des durch Fällung erhaltenen feinteiligen Pulvers wurden 400 g feinteiliges Kristallpolystyrol gegeben. Das Gemisch wurde stranggepreßt und zu Prüfstäben gepreßt. Diese Stäbe hatten eine Zugfestigkeit an der Streckgrenze von 605 kg/cm², eine Zugfestigkeit beim Bruch von 520 kg/cm², eine Izod-Kerbschlagzähigkeit von 0,424mkg,25,4 mm-V-Kerbe und eine Dehnung von 50%

Beispiel 9

Der im Beispiel 1 beschriebene Versuch wurde wiederholt, jedoch unter Verwendung von 900 g Polyphenylenäther und 133 g eines regellosen Copolymeren von Butadien und Styrol (75:25). Zu 575 g des durch Fällung erhaltenen Pulvers wurden 425 g kristallines Polystyrol gegeben. Das Gemisch wurde stranggepreßt und zu Prüfstäben gepreßt. Diese Stäbe hatten eine Zugfestigkeit an der Streckgrenze von 731 kg/cm², eine Zugfestigkeit beim Bruch von 555 kg/cm², eine Dehnung von 28% und eine Izod-Kerbschlagzähigkeit von 0.26 mkg/25.4 mm-V-Kerbe

Beispiel 10

Der im Beispiel 1 beschriebene Versuch wurde wiederholt, jedoch unter Verwendung von 1200 j Polyphenylenäther und 180 g eines Butadien-Stv rol Blockniischpolymeren. das 75% Butadien enthielt Zu 625 g des kautsch ukmodifizierten Polyphenylen äthers wurden 475 g kristallines Polystyrol gegeben Dieses Gemisch wurde stranggepreßt und zu Prüf stäben gepreßt. Die Stäbe hatten eine Formbeständig keil in der Wärme von 125 C eine Izod-Kerbschlag Zähigkeit \on 0.21 mkg 25.4mm-V-Kerbe. eine /uj:

509 53V3S

festigkeit der Streckgrenze von 787 kg/cm², eine Zugfestigkeit beim Bruch von 612 kg/cm² und eine Dehnung von 39%.

B e i s ρ i e! 11

Der im Beispiel 10 beschriebene Versuch wurde unter Verwendung von 700 g Polyphenylenäther und 208 g des Butadien-Styrol-Blockmischpolymeren wiederholt. Ein Gemisch wurde aus 648 g dieses kautschukmodifizierten Polyphenylenäthers und 352 g kristallinem Polystyrol hergestellt, stranggepreßt und tu Prüfstäben gepreßt. Diese Stäbe hatten eine Izod-Kerbschlagzähigkeit von 0,62 mkg/25,4 mm-V-Kerbe, eine Zugfestigkeit an der Streckgrenze von 682 kg/cm², eine Zugfestigkeit beim Bruch von 605 kg/cm² und eine Dehnung von 73%.

Beispiel 12

Auf die im Beispiel 10 beschriebene Weise wurde eine Lösung von 800 g Polyphenylenäther in Toluol hergestellt und gefallt. Das feine Pulver wurde stranggepreßt und zu Prüfstäben gepreßt. Diese Stäbe hatten eine Formbeständigkeit in der Wärme von 192°C, eine Izod-Kerbschlagzähigkeit von 0,166 mkg/ 25,4 mm -V-Kerbe, eine Zugfestigkeit an der Streckgrenze von Slokg/cm², eine Zugfestigkeit beim Bruch von 647 kg/cm² und eine Dehnung von 48%.

Beispiel 13

Der im Beispiel 2 beschriebene Versuch wurde unter Verwendung von 450 g Polyphenylenäther und 550 g kristallinem Polystyrol wiederholt. Aus diesem Material gepreßte Prüfstäbe hatten eine Formbeständigkeit in der Wärme von 124°C, eine Zugfestigkeit an der Streckgrenze von 844 kg/cm², eine Zugfestigkeit beim Bruch von 387 kg/cm², eine Izod-Kerbschlagzähigkeit von 0,064 mkg/25,4 mm-V-Kerbe und eine Dehnung von 13%.

Beispiel 14

Der im Beispiel 2 beschriebene Versuch wurde unter Verwendung von 450 g Polyphenylenäther und 550 g schlagzähem Polystyrol wiederholt. Gepreßte Prüfstäbe hatten eine Formbeständigkeit in der Wärme von 123° C, eine Izod-Kerbschlagzähigkeit von 0,36 mkg/25,4 mm-V-Kerbe, eine Zugfestigkeit an der Streckgrenze von 703 kg kg/cm², eine Zugfestigkeit beim Bruch von 584 kg/cm² und eine Dehnung von -5 S /0.

Claims

Patentansprüche: 21

1. Verfahren zur Herstellung von feinteiligen Pulvergemischen aus Kautschuk und Polyphenylenälher, dadurch gekennzeichnet, daß man aus einem homogenen Lösungsgemisch eines Polyphenylenäthers und eines Kautschuks die Komponenten als homogenes Gemisch von feinteiligen Pulvern durch Vermischung deir Lösung mit einem Nichtlöser für den Polyphenylenäther und den Kautschuk ausfallt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Ausfällung mit denn Nichtlöser außerdem ein Polystyrol oder ein kautschukmodifiziertes schlagzähes Polystyrol in der Lösung gelöst wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein homogenes Lösungsgemisch mit einem Nichtlöser versetzt wird, das zu 30 bis 50 Gewichtsprozent aus Poly-(2,6-dimethyl-1.4-phenylen)äther, zu 30 bis 50 Gewichtsprozent aus schlagzähem Polystyrol und 5 bis 20 Gewichtsprozent aus Polybutadien besteht.

4. Verwendung der nach den Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 3 erhaltenen feinteiligen Pulvergemische aus Kautschuk und Polyphenylenälher zur Herstellung von Formteilen.