DE2111012A1

DE2111012A1 - Kerndrahtmaterial zum Schweissen von Kugelgraphitgusseisen

Info

Publication number: DE2111012A1
Application number: DE19712111012
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Matsumoto
Original assignee: Tokyo Kakin Kogyo Co Ltd
Current assignee: Tokyo Kakin Kogyo Co Ltd
Priority date: 1970-03-11
Filing date: 1971-03-08
Publication date: 1972-01-27
Also published as: US3723100A; DE2111012C3; DE2111012B2; JPS4919511B1

Description

DB/Ne< lkit4«ciaeraJM7 - München-Pullech, den 4. März 1971

. Karl A. Brose

Dipl.-Ing. D-8023 Mwrehen - Pofoch

., LTO.. No. 22-3. 2-Chome. Horifune Kita-Ku, Tokyo, Oapan

Kerndrahtmate-rial zun Schweißen von Kugelgraphltgußeieen.

In letzter Zeit ist Kugelgraphitgußeisen in zunehmendem Maße erzeugt worden und fand in der Industrie eine weite Verwendung und folglich nahm das Schweißen desselben an Bedeutung zu*

Mittels des Schweißens sollen Teile aue sphärolitiachem Gußeisen als Baumaterial oder zur Reparatur eines aus SphärogußbestehendeH Erzeugnisserschweißt und zusammengefügt werden und somit ist die praktische Bedeutung groß.

Es versteht sich von selbst, daß ein abgelagerter Bereich der Schweißzone die gleiche Kugelgraphitstruktur wie das Grundmetall aufweisen muß. Bis zum heutigen Zeitpunkt jedoch wurde diese Art des Schweißens durch Elektroschweißen mittels einer hauptsächlich aus Nickel bestehenden Elektrode und Gasschweißen mit Azetylen oder Elektroschweißen mit einer Elektrode aus Magne3iumgußeisen mit Kugelgraphit durchgeführt« jedoch wiesen diese bekannten Elektroden die folgenden Nachteile auf:

Die Nickelelektrode ist teuer und sogar, falls in dem' aufgetragenen Bereich wenig Karbide vorhanden sind, wird nahe dem aufgetragenen Bereich eine gehärtete Struktur in der durch die Wärme beeinflußten Zone des Grundmetalls gebildet, die Zugfestigkeit nimmt ab und die Härte nimmt zu und folglich ist auch die Bearbeitung schwierig. Hinzukommt, daß die Schweiß-

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zone deutlich von dem Grundmetall verschieden ist.

Die Elektrode aus Magnesiumgußeisen mit Kugelgraphit kann sogar beim Gasschweißen nit Azetylen einon Zercentit ausscheiden und ee ist glcichzeitig möglich, daß der Kugelgraphit aufgelöst wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde diese zuvorbeschriebenen Nachteile zu vermeiden.

Wie es allgemein bekannt ist, werden, wenn das sphärolitische Gußeisen geschmolzen und anschließend auf einem kalten Metall abgeschreckt wird, im erstarrten graphitisenen Gußeisen i.eicht-Karbide ausgeschieden. Es wurde nun erkannt, daß diese Ausscheidung von Karbid durch den Gehalt von Mn, S, Mg und Ce in den chemischen Bestandteilen des Gußeisens mit Kugelgraphit außer dem Gehalt von C und Si beeinflußt wird, und folglich' die Ausscheidung von Karbid schnell abnimmt, wenn die Gehalte Hn, S, Mg und Ce auf bestimmte Mengen verringert werden. Weiterhin wurde erkannt, daß Ca, Ba und Zr nls Elemente zum Verhindern der Ausscheidung von Karbid in spharolitischen Gußeisen wirksam Verwendung finden können.

Es wird angenommen, daß die in dem aufgetrogenen Bereich beim Schweißverfaliren auftretenden Erscheinungen im wesentlichen das gleiche Verhalten zeigen, wie beim Abschrecken von geschmolzenem sphärolitischem Gußeisen auf kaltem Metall wie zuvor beschrieben,und folglich, beruht die Erfindung auf der Erkenntnis, daß falls die Bedingung unter der Karbid wie zuvor beschrieben, ausgeschieden wird, auf einen Kerndraht für Schweißdrähte angewandt wird, sämtliche Nachteile bekannter Schweißdrähte für diesen Verwendungszweck vermieden werden.

Um den zuvor beschriebenen Bedingungen zu genügen, weist der erfindungsgemäße Kerndraht für Schweißdrähte eine Zusammensetzung der im Folgenden angegebenen begrenzten Bereiche auf,

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d.h. 2,5 - 4,5 Gew. % C, 1 - 4,5 Gew. % Si, 0,005 - 0,1 Gew.% Mn, 0,003 - 0,08 Gew. % P, 0,001 - 0,01 Gew. % S, mehr als O₁OUb Gew. £ Ca, mehr als 0.0U02 Gew. >y Ba und Rest im wesentlicher! Fe.

Sei der Herstellung des erfindungsgemäßen Schweißdrahtes wird zunächst eifi geschmolzenes Gußeisen der beschriebenen Zusammensetzung ohne Ca und Ba hergestellt und anschließend 1-5 Gaw. 'λ 3a-haltines Kalziumsilizium und P,l - 5 Gew. % mindestens einer der beiden Verbindungen Kalziumchlorid und Kalziumfluorid als Zuschlag zur Herstellung eines sphärclitischen Gußeisens hinzugegebe.-!, welches mehr als 0,0002 Gew.% 8a und mehr als 0,006 Gew. /_ύ Ca enthält, welches dann mit 0,5 Gew. _/<t zirkonhaltigem Ferrosiliziun geimpft wird und in eine Gießforn beispielsweise eine Grünsandform, eine CO^ Verfahrensform, eine Formmaskenform, eine Metallform und ähnliches in eine runde Stange gegossen wird, die einen Durchmesser von 4 - & mn aufweist. Nach dem Abkühlen wird die Stange aus der Gießfora herausgenommen und mittels Kaltwalzen, Warmwalzen oder einer Streckmaschine mit oder ohne Anlassen in ürahtmaterial gewelzt oder gezogen, dsg einen Durchmesser von 2,5 r.im oder 3,2 mm oaer 4 inrc aufweist.'

In dem Fall in den der Durchmesser lenr als 4 ιγ,γρ, betragen soll kann die Stange direkt ohne Walzen oder nach dem Anlassen als Kerndrahtmaterial. Verwendung finnen, Erfindungsgemäli beruht die Verwendung von sphärolitischem Gußeisen als Kerndraht für Schweißdrähte auf üer Erkenntnis, dab das Kalziumgußeisen mit Kugelgraphit welches 3ariur. enthalt, Cadurch gekennzeichnet ist, üab kaum Zementit erzeugt wird, und sonit aucli kein Zementit in dem aufgetragenen Gereich ausgeschieden wird und folglicn die Vorheiz.- und Nachwurmschritte beim Schweißverfahren weggelassen werden können und ein Material größerer Abmessungen oder einer großen Dicke oder ein vorgefertigtes Erzeugnis einfach schweißbar ist und die Schweißzone keine Schwächung erfährt,

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Erfindungsgemäß beruht: die zuvor beschriebene Begrenzung der Zusammensetzung des iCerndrahtes des Schweilidrahteo auf den folgenden Gründen.

C una Si weisen Gebräuchliche Gohaltsbereiche für Gußeisen auf und bei den meisten GuUesicn liegt 6er Gehalt ari diesen Elementen in den zuvor gegebenen Bereichen.

Wenn der Gehalt an fin und S nie Obergrenre der zuvor angegebenen Bereiche überschreitet, ist ea i^jjjJich, daß beirr Abschrecken Zementit ausgeschieden wird, wo Hingegen die Untergrenzen euf der fatsache beruhen, daü es sehr schwierig ist irr. industriellen Malis tab die angegebenen Mengen unterhalb dieser Bereichsgrenzen abzusenken.

Wenn der Gehalt an P die Oberr/renze des oüen angegebenen Bereiches überschreitet, erscheint in der Struktur des spharolitischen GuBeisens ein sprödes ohosphoriö'.hos Eutevtikum unc die mechanischen Eigenschaften des aufgetragenen Bereiches nehmen ac, wo hingegen hier gleichfalls y.ur Jnterschreitung der Untergrenze des angegeoenen Bereiches in industriellen Habstab große Schwierigkeiten überwunden werden müßten.

Weiterhin ist ciie Er· twiciclung i.es L-griunhal t inen Kalziungußeisens mit Kuqelcraphit eine charakteristische Wirkun^r; die errielt wiru, wenn die Genaltc an Ct ^nd Ha großer als 0,006 ;£ dzw. arolier als 0/J0O2 % sind, wo hir.qegen falls die Gehalte nicnt die an;.f-t,cl:-GiiGi. Werte orreichon, das aev/ünsciii. e Gefu:e nicht erzielt werter, kann.

D.3S er τ ir'dur.gs le^fjbe Ke rr-ö rnh ϊ. ua t or ia 1 vor. Sciv.vciiid ruh ί:t?r. »/eist die folgenden '/oneilc pi.jf:

(1) Der c rl ir.dünusceuäbu l'Grndryht bildet als aie char;j(; terio tiocnt: ETicerisci'ipf t von bar iumha 11 iQcr. Ka.L;:iuT'iu')-eison Mi: Kucelrirophi t kaum Zor;,cr;tit, so dcß bei V/er.voridutiu

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&PX) ORIGINAL

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^ ο *™

dieses Kerndrohtes eier Zementit in dem aufgetragenen Bereich nicht ausgeschieden wird und 3omit die Verfahrensschritte des Vorheizens und Nachv/ärneri3 weggelassen werden können. Weiterhin nehmen aie nechnniscnen Eigenschaften nicht ab, sooar wenn die ^chweiiozon« nicht einer gesonderten Wärmebehandlung unterzogen wird.

(2) Der Auftrag auf das Grundmaterial ist sehr gut. Folglich kann die Schweißzone, nachdem diese nach dem Schweißen fertiggestellt ist, kaum unterschieden werden.

(3) Der Kerndraht besteht aus sphärolitischem Kalziunoußeisen, so da 3 keine Gefahr b-eateht, dad der Kugelgraohit bei tmer honen temperatur bei.ii Schweißen aufgelöst '.vir'i, wo hingegen beim spharolitischen Mayne .:.iu!r.cjußeisen ■Jiear, üofanr besteht. Üxvs üerunt auf aer Tatsache, daß der Siedepunkt von Knl^ium huher als der vor; Magnesium liegt, so daß der üTi;ipfciruck des i<.t1zil!,tig niedriger als der aes f-.acriesiui.iS ist und souir keine nachteiligen Verluste auftreten.

(4) Uo das barxL'Mhaltige sphäroli tischo leicht in Ferrit urngesetzt wird, iot die Härte der

jchweilj/one nicht Iioch und falls notw-si.clig kann ein Schneiden ocer Trennen leicht durcnqcjfünrt '.verden.

(5) üa die dchweißzone durctigeiiGr.d ein Kugelgraphitgefüge aufweist, ist die Festigkeit des aufgetragenen Bereiches gleich der Festigkeit des Grunametalis.

(Ü) Die Fliei'jeiqenschn f ten des geschmolzenen bariumhalt igen snharoli t i-,cner. Kalziumaubeisenj sind auegesprochor-, gut, so ddli eine dünne ütanqe nit einem Durchmesser von ungefähr 4 ihm ohne bciivvierigkeiter, hergestellt werden kann.

Zum besseren Verotandis der Erfindung wird im Folgenden auf die beigefügten -Zeichnungen bezuugenomiTien. Es zeigt :

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imam cm ^BA® original

Fig. 1 eine Mikrophotografie in fünfzigfacher Vergrößerung eines aus sphärolitischem Gußeisen bestehenden Grundmetalles;

Fig. 2 eine Ansicht im Querschnitt welche die Art und Weise der Herstellung eines Probeteiles veranschaulicht;

Fig. 3 eine Mikrophotografie, welche daa Grenzgefüge zwischen einenGr undmettll und einer Schweißzone veranschaulicht, welche unter Verwendung des erfindungsgemäßen Kerndrahtes ohne Verwendung eines Flußmittels durch- Gasschweißen mit Acetylen hergestellt wurde;

Fig. 4 eine Mikrophotografie, welche das Verbindungsgefiige des Auftrages zwischen eineis Grundmaterial und einer Schweißzone veranschaulicht, welche durch Wolfram Bogenschweißen in inerter üasatmoaphäre unter Verwendung des Kerndrahtes nach der Erfindung hergestellt wurde; und

Fig. 5 eine Mikrophotografie, welche das aufgetragene Grenzgefüge zwischen einem Grundmetall und einer Schweißzone veranschaulicht, welche durch Lichtbogenschweißen unter Verwendung einer mit f lußmit telüberr.ogenen Elektrode mit dem erfindungsgemäßen Kerndraht hergestellt wurde.

Im Folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahme auf praktische Ausfuhrungsbeispiele naher erläutert.

Beispiel 1

Es wurden 100 kg rtoheiaen für Gußeisen mit Kugelgraphit hergestellt von der Firma Kamaishi Iron Production Co. in einem normalen Hiroult-Elektroofen geschmolzen und eine aus Kalkstein und Kokspulver bestehende basische Schlacke hinzugefügt, um eine gründliche Entschwefelung durchzuführen, wonach daa dadurch hergestellte Gußeisen aus dem Ofen in eine Gießpfanne mit 150 kg Kapazität abgestochen wurde.

Dem geschmolzenen Gußeisen wurde ein aus einer Mischung aus Kalkpulver und Eisenoxydpulver im Verhältnis 1:1 bestehendes Flußmittel zuaegeben und anschließend Sauerstoff

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bei ungefähr 1,5 Atmosphärer.^ruck ca. 5 Minuten lang aus einer Sauerstofflasche mittels einer Lanze, deren eines Ende feuerfest umhüllt war hindurchgeblasen, wodurch in dem geschmolzenen Gußeisen enthaltene überflüssige Mengen von C, Si, Mn und andere Unreinheiten oxydiert und entfernt wurden.

Das hierbei verwendete Roheisen für Gußeisen mit Kugelgraphit wies iJie folgende Zusammensetzung auf:

C- ⁰U¹' Mn«" P' Q¹V

4,12 l.Üü U,24 ü,Cjl. O.O3G

Das durch das zuvor beschriebene Verfahren erzeugte Gußeisen hatte die folgende Zusammensetzunq:

J,02 0,02 0,05 0,031 U,024

Das geschmolzene Gubeisen wurde anschließend wiederum in einen Hßroult-Elektroofen mit basischem Futter eingesetzt und ein Schlackenbildner wurde zur Bildung einer karbiaischen Schlacke' zugegeben, wodurch die Entschwefelung gründlich durchgeführt wurde, und anschließend wurde eine bestimmte Mer.ge von Si zugegeben.

Anschließend wurde die Temoeratur aes geschmolzenen Gußeisens auf 1500 C erhöht. Das geschmolzene Gußeisen wurde aus dem Ofen ir- eine Gießpfanne überfuhrt unc es wurden 3 Gew./b auf der Basio des geschmolzenen Gußeisens eines ICleoemittels oder Zuschlfi.Ti to f f es r.uoevjecen, tier zu βϋ ,ΰ aus bariumhgltigen KalziiJvoiliziunteilchei". -ixt einen Überzug ±r.·- Anteil von 15 ~& von Uiiiziuncnlorid bestanu u.-.ti j-ircniib^'i!; w'jrue die c;ad hergestellte Mischung mit 0,5 Gc.;. % zirlccnnalt igo~. Ferrosilir. iL.:.: < eiiioft :jnd in eine GrL' ..januf er¹*· 9egcRS2r, ur- .eine Stance nit einem Durchmesser /on ύ run ur 1 einer Lange von oOO mn zu biloe:-.. Die da-J-rcn hergestellte Stange .latte foLje:,..e ..υ sa vni eil Setzung :

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BAD ORIGINAL

3_fo8 3,22 0,05 0,029 0,008 0,012 0,003

Die Stange wies eine vollständige sphärolitische Struktur auf, deren größerer Anteil aus einem Ferritgefüge und ein weiterer Anteil aus einer; Pearlitgefüge bestanci.

Beispiel 2

Bei diesem Beispiel wurden Abfälle vo,¹. ütanz-teilen aus reinem Eisen und Elektrodenstaub in einen I lochfrequenzinduktionsofen mit Magnesiafutter eingesetzt und gfjschnol^on und eine bestimmte Menge vcn Kohlenstoff wurde Jem reinen Eisen zugegeben, dieser Mischung wurde anschließend zur Eir.otollung des SiliziL'Mgehalted irr. geschmolzenen Eisen ein gereinigtes Ferrosiliziun mit wenigen verunreinigungen ( Si-Gehalt

zugegeben. Nach Erhuhunn der Temperatur auf 15üO°C wurde das dadurch hergestellte geschmolzene Eisen aus dem Ofen in eine Gießpfanne überfuhrt.

Der,' geschmolzenen Gußeisen in der Gulipfanne wurde anschließend 3 Gew. >o des Zuschlagstoffes, d.h. des bariumhaltigenKalziumsiliziun wie in Beispiel 1 zufjegeberi und mit ü, 'j tew. % zirkonhaltigem Ferrosiliziurn geimpft und anschließend in eine Grünsandform gegossen, υπ eine Stange mit feinen Durchmesser VOi! 4 n::i und eine Lange von G mm herrrus teilen.

Die Zusammensetzung der Reineisenabf alle aus tJtanz-teilen, die verwendet wurden, war folgende:

0,02 0,01 ü.uüJ 0,01 0,004

Die, auf die zuvor beochrieoene (/eise hergestellte Stange hatte durchgehend ein Gefüge mit Kugelgraphit, welches hauptsachlich aus Ferrit bestand und einen kleinen Gehalt, an t aufwies. Uie Zusanmensetzuno der Stange war folgende:

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BAD ORIGINAL

PSK SSK

3,73 2,92 0,008 0,01 0,005 0,006 0,002

Darüberhinaus wurde ein Teil der in den Beispielen 1 und 2 hergestellten Stangen in Drähte mit einem Durchmesser von 3,2 am oder 2,5mm mittels einer Walz- und Ziehmaschine gewalzt und gezogen.

Oeder der, durch das obenbeschriebene Verfahren erzeugte Kerndrähte wurde direkt zum Gasschweißen mit der Sauerstoff-Azetylenflamme, oder dem Wolfram-Lichtbogenschweißen mit inertem Schutzgas, oder dem Lichtbogenschweißen als mit einem Überzug ver- { sehene Elektrode verwendet und die Schweißversuche wurden durchgeführt. Die dadurch erzielten Ergebnisse sind im Folgenden näher beschrieben.

Schweißversuche

1. Herstellung^ des Grundmetalles zum Schweißen.

Ein, von der FirmaKamaishi Iron Production Co. hergestelltes Roheisen oder Gußeisen mit Kugelgraphit wurde in einem Hochfrequenzinduktionsofen geschmolzen und das dadurch hergestellte geschmolzene Gußeisen entschwefelt und anschließend mit 1,5 Gew.% eines Zuschlagstoffes zugegeben, der aus 70 % Ci-Si, 20 % Metallchlorideaseltener Erden und 10 /₀ von CaCl₂ bestand ι und danach mit 0,4 Gew.% von Fe-Si ge-impft und das dadurch erzeugteGemenge in zwanzig Y-Blockformen (DIS-¹A) gegossen, die aus Natriumsilikat und Kohlendioxydgas hergestellt waren. Ein Probestück (DIS 4) wurde den gegossenen Körpern entnommen und dessen Struktur untersucht und ein mechanischer Versuch gleichfalls durchgeführt. -

Die Elementaranalyse und die mechanischen Eigenschaften dee Grundmetalls sind . f olaoride :

Gesamt-Kohlenstoffgehalt Ά Si.% MnJK P/6

3,72 2,32 0,26 0,0073 0,018

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Weiterhin ist das Gefüge des Grundmetalles in Fig, I veranschaulicht.

2. Herstellung eines geschweißten Versuchsteiles

Eine Probe t, wie in einer durchgezogenen Linie in Fig. 2 veranschaulicht, wurde aus dem zuvor beschriebenen Y-Block hergeschnitten. Anschließend wurde die Ausnehmung r der Prob· t geschweißt und mit dem nackten Draht zum Gasschweißen mit der Sauerstoff-Azetylenflamme oder im Wolfram-Bogenschweißen mit inertem Schutzgas oder der Elektrode zum Lichtbogenschweißen mit Flußrnit telüberzug, die sämtlich den erfindungsgemäßen Kerndraht aufwiesen, wonach die geschweißte Probe t in einem Probeteil (JIS 4), der in gestrichelten linien in

wurde Fig. 2 veranschaulicht ist, weiter verarbeitet/. Bei diesem Probeteil wurden die Zugfestigkeit unu das mikroskopische Gefüge bestimmt .

3. Ergebnisse der Schweißversuche

A. Gasschweißversuch mit der Sauerstoff-Azetylenflamme

Versuch

Schnittlage am Probeteil

Zugfestigkeit ₂
(kg/mm )

Dehnung

U)

Vickere-Härte der Schweißzone

1	Schweißzone	51,2	3	,6	236
2	Schweißzone	53,4	2	,0	232
3	Grenze zwischen Grundmetall u. Schweißzone	51,6	2	.0	242
4	Grundmetall	48,3	9	.ti	236

In Fig. 3 ist das mikroskopische Gefüge der Anlagerungsgrenze zwischen der Schweißzone und den Grundmetall veranschaulicht, wobei die Form des Graphites in dem aufgetragenen Bereich klein und gleichmäßig ist. Weiterhin ist der Auftrag völlig

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durchgeführt, da die Bewegung der Grundstruktur in der Schweiß· zone unklar ist. Die verwendete Sauerstoff-Azetylenflamme war eine neutrale Flamme.

B. Wolfram-trogenschweißversuch unter inerten Schutzgas.

Versuch	Schnittlage am	Zugfestig	Dehnung	Vickers-Härte
	Probeteil	keit 2	( '"*' }	der Schweiß-
		(kg/ffitf )		zor.e
5	Grunor.ietall	52,ό	3,6	242
6	Schweißzone	^4,3	4.2	236
7	Schweißzone	4b,2	4.Ö	236

Als Schweißmaschine wurde eine Wolfram-Bogenschweißnaschine in Argongasatmosphäre verwendet, woDei eine Kapazität von 300 A, ein Schweißstrom von 80 A und ein Elektrodendurchmesser von 3,2 mn Verwendung fand. In rij. 4 ist das mikroskopische Gefüge der Anlagerungsgrenze zwischen der Schweilizone und dem Grundmetall veranschaulicht, wooei die Form des Graphites in dem aufgetragenen Bereich klein und gleichmäßig ist. Weiterhin ist das Grundgefüpe ir der Sciuveißzone nicht klar, die Anlagerung somit vollständig und kein Zementit ausgeschieden.

C. Lichtbogenschweißversuch mit einer mit flubmittelüberzogenen Elektrode.

Versuch Schnittlage am Zugfestigkeit Dehnung Vickers-Härte Probeteil (kg/mm²) (%) der Schweißzone

b	SchweiSzone	53	»ö	2,0	246
	Schweißzone	51	,4	l,o	262
IO	Schweifezone	52	.6	ι _#a	244
	10988	■J I	TVfV

BAD

Der Kerndraht mit einem Durchmesser von 4 mm wurde mit einem Flußmittel überzogen das durch sorgfältiges Mischen von 30 % von Ca-Si großer, Siebfeinheit ( kleiner als 50 meeh)b 15% von Karbonaten seltener Erden, IO % von Kalziumfluorid großer Siebfeinheit ( kleiner als 50 mesh), 20 % von Borax großer Siebfeinheit (kleiner als 50 mesh) und 25 % unhydr-iertem Natriumkarbonat und dem anschließenden Schäumen der dadurch erhaltenen Mischung mit einer Lösung von 10 ,£ Natriumsilikat hergestellt war. Als Schweißmaschine wurde eine Gleichstromlichtbogenschweißmaschine von 15 KVV verwendet, bei der der Schweißstrom 180 A betrug. In Fig. 5 ist das mikroskopische Gefüge der Anlagerungsgrenze zwischen dem Grundmetall und der Schweißzone veranschaulicht, wobei die Forn des Graphites im aufgetragenen Bereich klein und gleichmäßig ist.

Beim Gasschweißen mit der Sauerstoff-Azetylenflamme und dem Wolfram-Lichtbogenschweißen, wurde eine beträchtliche Menge eines ferritischen Gefüges in dem aufgetragenen Bereich erzeugt, wo hingegen beim Lichtbogenschweißen mit der mit Flußmittel überzogenen Elektrode der Pe-rlitgehalt etwas größer ist, jedoch kein Zementit ausgeschieden wird und die Anlagerung vollständig ist.

In jedem der untersuchten Fälle war die Schneidbarkeit beim Bearbeiten des Probeteiles ausgezeichnet und die Späne des Probeteiles waren gleich den Spänen des Grundmetalles. Weiterhin traten keine Nadellöcher und Gasluaker auf. Aue den zuvor beschriebenen Ergebnissen ist es offensichtlich, daß der Kerndraht mit der erfindungsgeraäßen Zusammensetzung bemerkenswert hervorragende Eigenschaften aufweist.

Weiterhin wurde durch die Versuchsergebnisse bewiesen, daß der erfindungsgemäße Kerndraht wirksam zum Schweißen eines gewöhnlichen Gußeisens Verwendung finden kann*

Sämtliche in der Beschreibung erläuterten und in den Zeichnungen dargestellten Einzelheiten sind für die Erfindung von Bedeutung.

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Claims

Patentanspruch

Kerndrahtmaterial zum Schweißen sphärolitiechen Gußeieene dadurch gekennzeichnet, daß der Draht ein Kugelgraphitgefüge aufweist, das im wesentlichen aus 2,5 - 4,5 Gew. % C, 1-4,5 Gew.% Si, 0,005 - 0,1 Gew. % Mn, 0,003 - 0,08 6ew. % P, 0,001 - 0,01 Gew. % S, mehr als 0,006 Gew. % Ce, mehr als 0,0002 Gew. % Ba und den Rest im wesentlichen Fe besteht.

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