DE2110853C3 - Dichtungsmassen und Verfahren zu Ihrer Herstellung - Google Patents

Dichtungsmassen und Verfahren zu Ihrer Herstellung

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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L27/00—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L27/02—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
    • C08L27/12—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment containing fluorine atoms
    • C08L27/18—Homopolymers or copolymers or tetrafluoroethene

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Dichtungsmassen und ein Verfahren zu ihrer Herstellung. Im besonderen betrifft sie nichthärtende Dichtungsmassen zum Abdichten oder Wiederabdichten von Treibstofftanks, die in die Flügel von Düsenflugzeugen als ein Konstruktionselement dir..ier ^lügel eingebaut und für ein Abdichten nach der Rillen- bzw. Nuteneinspritzmethode konstruiert sind.
In dem Maße, wie zur Befriedigung der Forderung nach höherer Leistung die Konstruktion von Düsenflugzeugen fortschreitet, müssen auch die Konstruktionen der Treibstofftanks und die hierbei verwendeten Materialien verbessert werden. Während die in der US-Patentschrift 3192 175 beschriebene Dichtungsmasse den Anforderungen genügt hat, die man in der Vergangenheit im Düsenflugzeugbau an Treibstofftanks gestellt hat. so entspricht sie den Anforderungen, die der Düsenflugzeugbau heute an Treibstofftanks stc ilen muß. niehl mehr.
Dichtungsmasse und ein Verfahren zu ihrer Herstellung, wobei diese Dichtungsmasse den Anforderungen des modernen Düsenflugzeugbaus genügen soll.
Gegenstand der Erfindung ist eine Dichtungsmasse ί mit einer Extrusionsplastizität von 90,7 bis 272,1 kg aus 100 Teilen eines PoIy-3,3,3-trifluorpropyImethylsiloxans mit einer Viskosität von 40 000 bis 150 000 Cs bei 25" C, 50 bis 150 Teilen eines Poly-333-trifluorpropylmethylsiloxankautschuks, 5 bis 50 Teilen von feinverteiltem
ίο Siliciumdioxid mit einer inneren Gesamtoberfläche von mindestens 100 mVg als Verstärker, 50 bis 250 Teilen eines anorganischen Streckmittels mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 20 Mikron und 2 bis 6 Teilen eines Polyteträfluoräthylenharzes mit einer
!■> mittleren Teilchengröße von weniger als 1 Mikron, wobei diese Dichtungsmasse dadurch gekennzeichnet ist, daß sie 20 bis 100 Teile eines Polytetrafluoräthylentelomeren mit einem Molekulargewicht von 10Γ-Κ) bis 50 000 enthält
Poly-333-trifluorpropylmethyIsiloxane mit einer Viskosität von 40 000 bis 150 000Cs bei 25°C, besonders solche mit einer Viskosität von 1Ö0 000 bis 150 00OCs bei 25° C sind bekannt Man kann derartige Flüssigkeiten mit befriedigender Wirkung für die Herstellung der erfindungsgemäßen Dichtungsinassen verwenden. Während einerseits Dichtungsmassen, die Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxane mit tiiner Viskosität von weniger als 40 000Cs bei 25° C enthalten, nicht die gewünschte Dichtungswirkung haben, ist es andererseits ohne Nutzen und auch schwierig, Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsilsiloxane mit einer Viskosität von mehr als 150 000Cs bei 25°C herzustellen und zu verwenden. Da die Dichtungsmasse auch einen Kautschuk enthält, würde man mit Siloxanen der genannten Art mit Viskositäten von mehr als 150 000 Cs bei 25°C Dichtungsmassen von einer zu großen Steifheit bzw. Härte erhalten. Auch die Gummiarten von PoIy-333-trifluorpropylmethylsiloxanen, wobei unter Gummi ein Siloxan mit einer Viskosität von mehr als 1 000 000 Cs bei 25° C zu verstehen ist, sind bekannt. Sowohl der Kautschuk als auch das in den genannten Viskositätsbereich fallende flüssige Siloxan können geringe Mengen, praktisch weniger als 10 Mol-%, eines anderen Siloxans, beispielsweise Dimethylsiloxan, Phenylmethylsiloxan,
4> Bis-333-trifIuorpropylsiloxan, Diphenylsiloxan oder Phenylvinylsiloxan, enthalten. Der Kautschuk und die Flüssigkeit haben endständige Hydroxylgruppen oder Triorganosiloxyeinheiten, beispielsweise Trimethylsiloxy-, 3,3,3-TrifluorpropyldimethylsiIoxy-, Vinyldime-
■>c> thylsiloxy- und Diphenylmethylsiloxyeinh<:iten. Man kann in der Dichtungsmasse auf 100 Gewichtsteile des flüssiger Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxans 50 bis 150, vorzugsweise 75 bis 125 Gewichtsteile des Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsilcixangummis verwen-
r> den.
Als Verstärkungsmittel bzw. verstärkendes Füllmittel kann man jede Art von feinverteilten Siliciumdioxid verwenden, beispielsweise in der Gasphase hergestelltes Siliciumdioxid, Siliciumdioxid-Aerogel oder Silicium-
M) dioxid-Xerogel, die eine innere Gesamtoberfläche von mindestens 100 m2/g hat; Als solche Füllstoffe kann man auch behandelte Kieselerden verwenden, die ebenfalls als Verstärkungsmittel bekannt sind. Für die Behandlung des als Verstärkungsmittel zu verwendenden
hi Siliciumdioxids kann man Hexamethylcyclotrisiloxan, flexamethyldisilazan, Trimethylchlorsilan, Dimethyldimethoxysilan, Hexamethyldisiloxiin und andere geeignete Mittel verwenden. Man kann der Dichtungsmasse 5
bis 50 Gewichtsteile, vorzugsweise 5 bis 30 Gewichtsteile des Verstärkungsmittels, auf 100 Gewichtsteile des Poly-3,3,3-trif!uorpropylmethy!sHoxans zusetzen.
Als anorganisches Streckmittel bzw. als streckenden Füllstoff kann man jedes in Silikonzubereitungen üblicherweise verwendete Streckmittel zusetzen, beispielsweise feinverteiltes Quarz, Diatomeenerde, Metalloxide, wie Titandioxid, Aluminiumdioxid; Metallcarbonate, wie Calciumcarbonat; Metallsilikate, wie Aluminiumsilikat, Zirkonsilikat und Lithiumsilikat, sowie andere geeignete Verbindungen und Stoffe. Diese für die erfindungsgemäßen Dichtungsmassen geeigneten anorganischen Streckmittel haben eine Teilchengröp ße von weniger als 20 Mikron, bevorzugt weniger als 10
{§ Mikron. Man kann in der Dichtungsmasse 50 bis 250
p Gewichtsteile, vorzugsweise 100 bis 200 Gewichtsteile
ji- des Poly-333-trifluorpropylmethylsiloxans verwenden.
ff Die Polytetrafluoräthylenharze oder -kunststoffe sind
g im Handel erhältlich. Sie haben eine mittlere Teilchen-
y größe von weniger als 1 Mikron, vorzugsweise weniger
j| als 0,74 Mikron. Man setzt der Dichtungsmasse 2 bis 6
i| Gewichtsteile des Poiytetrafluoräthylenharzes auf 100
ii Gewichtsteile des Poly-S^-trifluorpropylmethylsil-
ί| oxans zu. Zugaben, die außerhalb der genannten
Bereiches liegen, würden die Eigenschaften der
S Dichtungsmassen ungünstig beeinflussen, d. h. zu einer
pj Verschlechterung der Haftfestigkeit, des Abdichtungs-
Ig Vermögens, der Extrudierbarkeit und anderer Eigen-
schäften führen.
Die für die erfindungsgemäßen Dichtungsmassen geeigneten Polytetrafluoräthylentelomeren haben ein Molekulargewicht von 13 000 bis 50 000, vorzugsweise von 20 000 bis 40 000. Sie sind bekannt ::nd im Handel erhältlich. Die Dichtungsmassen enthalten auf 100 Gewichtsteile des PoIy-S^^-trifluorprcr-ylmethylsiloxans 20 bis 100 Gewichtsteile, vorzugsweise 25 bis 50 Gewichtsteile der Polytetrafluoräthylentelomeren.
Die Dichtungsmassen nach der Erfindung sind nichthärtend und haben die nach Abschnitt 3.6 der in der US-amerikanischen »Militärischen Spezifikation 81 323« geforderte Extrusionsplastizität von 90,7 bis 272,2 kg, vorzugsweise 136,1 bis 204,1 kg.
Die Erfindung umfaßt auch ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Dichtungsmasse, daß dadurch gekennzeichnet ist, daß man 100 Teile eines Poly-3,3,3-trinuorpropylmethylsiloxans mit einer Viskosität von 40 000 bis 150 000Cs bei 25°C mit 5 bis 50 Teilen eines feinverteilten Siliciumdioxids mit einer inneren Gesamtoberfläche von mindestens 100 m2/g als Verstärker mischt, dem Gemisch 2 bis 6 Teile eines Poiytetrafluoräthylenharzes mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 1 Mikron in Form einer 50 bis 7Ogew.-°/oigen wäßrigen Dispersion und 20 bis 100 Teile eines Polytetrafluoräthylentelomeren mit einem Molekulargewicht von 10 000 bis 50 000, in einem Halogenkohlenwasserstoff gelöst, zusetzt, erneut mischt und das Gemisch erwärmt, bis es kein Wasser und keinen Halogenkohlenwasserstoff mehr enthält und als gleichförmige Masse vorliegt, in diese Masse dann 50 bis 150 Teile eines PolyO^-trifluorpropylmethylsiloxankautschuks und danach 50 bis 250 Teile eines anorganischen Streckmittels mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 20 Mikron einknetet und das Kneten fortsetzt, bis man als ein gleichförmiges Gemisch der genannten Komponenten eine Dichtungsmasse mit einer Extrusionsplastizität von 90,7 bis 272,1 kg enthält.
Dieses Verfahren hat sich für die Herstellung der erfindungsgemäßen Dichtungsmassen als am besten geeignet erwiesen. Wegen der hochviskosen Beschaffenheit der Masse verwendet mim für das Mischen einen mechanischen Rührmischer der gebräuchlichen Art.
ί Man setzt das Polytetrafluoräthylenharz in Form einer wäßrigen Dispersion zu. Hierdurch gelangt man leicht zu einem gleichförmigen Gemisch. In Pulverform kann man das Polytetrafluoräthylen mit einem gewöhnlichen mechanischen Rührmischer nur mit unbefriedigendem
iü Ergebnis einarbeiten. Um in diesem Fall zu einem homogenen Gemisch zu gelangen, muß man einen mit hoher Scherwirkung arbeitendem Mischer, beispielsweise einen Kneter verwenden. Das Poltetrafluoräthylentelomere wird in einem Halogenkohlenwasserstoff,
Ij beispielsweise in Trichlortrifluoräthan gelöst, zugegeben UT-.d eingearbeitet. Die Reihenfolge, in der die Polytetrafluoräthylenharzdispersiion und die Lösung des Polytetrafluoräthylentelomeren zugesetzt werden, ist kein Wesensmerkmal der Erfindung. Man kann beide in
j» beliebiger Reihenfolge zusetzen. Die Masse wird an diesem Punkt ihres Aufbaus zur Entfernung des als Lösungsmittel dienenden Halügenkohlenwasserstoffs und des Wassers erwärmt. Nach der Entfernung des Lösungsmittels und des Wassers gibt man das Gemisch
>i in einen Gummikneter, setzt das Poly-3,3,3-trifluorpropylmethyisiloxangummi zu und verarbeitet beide zu einer Masse. Zuletzt setzt man das anorganische Streckmittel zu und setzt oas Kneten fort, bis man die erfindungsgemäße Dichtungsmasse als homogenes
)o Gemisch erhält. Man führt das Mischen der Komponenten und die Mahl- und Knetvorgänge bei Umgebungsbedingungen durch. Ausgenommen ist die Temperatur, die zur Entfernung des Lösungsmittels und des Wassers auf 1300C erhöht werden kann.
ι-, Die Dichtungsmassen nachi der Erfindung sind besonders für das Abdichten und Wiederabdichten von eingebauten Treibstofftanks geeignet, die für ein Abdichten nach der Rillen- bzw. Nuteneinlaufmethode konstruiert sind. Sie haben das nach Abschnitt 3.10 der US-amerikanischen »Militärischen 'Spezifikation 81 323« geforderte Abdichtungsvermögen.
Die in der Beschreibung, den Beispielen und den Ansprüchen genannten Teile sind, wenn nichts anderes gesagt ist, Gewichtsteile.
4' B e i s ρ i e 1 1
Man mischt 100 Teile eines Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxans mit endständiger Hydroxylgruppe, das eine Viskosität von etwa 130 000Cs bei 25°C hat, in
,ο einem Mischer mit 10 Teilen einer mit Hexamethylcyclotrisiloxan behandelten Kieselerde bzw. Siliciumdioxid mit einer inneren Gesamtoberfläche von mehr als 100m2/g als Verstärkungsmittel, gibt 400 Teile einer 7,5gewichtsprozentigen Trichlorfluoräthanlösung eines
v-, Polytetrafluoräthylentelomeren mit einem mittleren Molekulargewicht von etwa 30 000 zu, setzt das Mischen fort, bis das Tnchlorfluoräthan sich durch Verdampfen entfernt hat, gibt weiterhin 6,7 Teile einer 60gew.-%igen wäßrigen Dispersion eines Polytetra-
M) fluoräthylenharzes mit einer Teilchengröße von 0,05 bis 0,5 Mikron zu und mischt weiter, bis ein gleichförmiges Gemisch vorliegt. Man erwärmt das Gemisch dann eine Stunde unter Vakuum auf 1100C, um zurückgebliebenes Trichlortrifluoräthan und Wasser zu entfernen, kühlt es
hi anschließend und knetet es in zwei Durchgängen in einem Dreiwaizenkneter. Man setzt dem Gemisch dann 100 Teile eines Poly-SJ^-trifluorpropylmethylsiloxankautschuks mit endständiger Vinyldimcthylsiloxygrup-
pe, das eine Viskosität von mehr als 1 000 000 Cs bei 25° C hat, zu, knetet, bis ein homogenes Gemisch entstanden ist, setzt weiterhin 150 Teile feinverteilten Quarz mit einer Teilchengröße von weniger als 5 Mikron zu und setzt das Kneten fort, bis man als Endprodukt die erfindungsgemäße Dichtungsmasse als ein gleichförmiges Gemisch der genannten Komponenten erhält
Man prüft die erhaltene Dichtungsmasse nach der US-ameriaknischen »Militärischen Spezifikation πι 81 323« auf ihre Eigenschaften, und zwar nach Abschnitt 3.4 auf ihr spezifisches Gewicht, nach Abschnitt 3.8 auf ihr Haftvermögen, nach Abschnitt 35 auf ihren Gehalt an nichtflüchtigen Bestandteilen, nach Abschnitt 3.6 auf ihre Extrusionsplastizität, nach Abschnitt 3.7 auf ihre Treibstoffestigkeit und nach Abschnitt 3.10 auf ihr Abdichtvermögen.
Die Dichtungsmasse hat ein spezifisches Gewicht von 1,72, 100%iges Kohäsionsversagen, eine Extrusionsplastizität von 144,2 kg, ein QueUvermögen -/on 15,8% und ;» enthält 99,6% nichtflüchtige Bestandteile. Um ihr Abdichtungsvermögen zu bestimmen, setzt man die Dichtungsmasse in einer Prüfvorrichtung 100 Stunden bei 49°C, 10 Stunden bei 7TC und eine Stunde bei 82°C unter einem Druck von 0,35 kg/cm2 der Einwirkung von 2~> Düsentreibstoff aus. Man entfernt den Treibstoff, stellt die Prüfvorrichtung bei gleichem Druck 20 Stunden bei 107° C, 10 Stunden bei 155° C und eine Stunde bei 177° C in einen Trockenofen und erhöht den Druck danach eine Minute lang auf 0,7 kg/cm2. Erweist die Dichtungsmasse j» sich nach dem Entfernen des Treibstoffs oder nach dem abschließenden Erhitzen als undurchlässig, dann wird dieser Versuch so lange wiederholt, bis sich entweder ein Versagen der Dichtungsmasse zeigt oder die Anzahl der Versuchsgänge als ausreichend für den Erweis der ir, Zuverlässigkeit der Dichtungsmasse angesehen werden, kann. Die Dichtungsmasse nach diesem Beispiel durchsteht ohne Versagen 9 Versuchsdurchgänge.
Beispiel 2
40
Man wiederholt Beispiel 1, verwendet jedoch als Verstärkungsmittel anstelle einer mit Hexamethylcyclotrisiloxan behandelten Kieselerde eine solche, die mit Hexamethyldisiloxan behandelt ist. Die Prüfung der Dichtungsmasse auf ihre Eigenschaften ergibt, nach Beispiel 1 durchgeführt, ein spezifisches Gewicht von 1,65, eine 100%ige Haftfreiheit, eine Extrusionsplastizität von 144,2 kg, ein QueUvermögen von 18,5% und enthält 99,7 Gew.-% niciitflüchtige Stoffe. Sie hält ohne Versagen 9 Versuchsgänge der in Beispiel 1 beschriebe- v> nen Art aus.
Beispiel 3
Man wiederholt Beispiel 1 mit einer Dichtungsmasse, die 83 Teile der Polytetrafluoräthylenharzdispersion und als Verstärkungsmittel eine Kieselerde enthält, die mit Tris-333-trifluorpropyltrimethylcyclotrisiloxan behandelt ist. Die Dichtungsmasse hat ein spezifisches Gewicht von 1,635, 100%iges Kohäsion&versagen, eine Extrusionsplastizität von 135,1 kg, ein QueUvermögen mi von 20,9% und enthält 99,8 Gew.-% nichtflüchtige Stoffe.
Beispiel 4
Man wiederholt Beispiel 3 mit einer Dichtungsmasse, hi die 3,3 Teile der Po'.ytetrafluoräthylenharzdispersion und 150 Teile Lithium-Aluminium-Silikat anstelle des feinverteilten Quarzes enthält. Die Dichtungsmasse hat ein !spezifisches Gewicht von 166,100%iges Kohäsionsverüagen, eine Extrusionsplastizität von 115,7 kg, ein QueUvermögen von 21,4% und besteht aus 100 Gew.-% nichtflüchtigen Stoffen.
Beispiel 5
Man wiederholt Beispiel 1 mit einer Dichtungsmasse, die 33 Teile der Polytetrafluoräthylenharzdispersion und 666,7 Teile einer 7,5%igen Lösung eines Polytetrafluoräthylentelomeren, in Trichlortrifluoräthan gelöst, enthält. Die Dichtungsmasse hat ein spezifisches Gewicht von 1,64, 100%iges Kohäsionsversagen, eine Extrusionsplastizität von 1043 kg, ein Quellvermögen von 19,1% und enthält 99,2 Gew.-% nichtflüchtige Stoffe. Sie hält ohne Versagen 7 Versuchsgänge der in Beispiel 1 beschriebenen Art aus.
Beispiel 6
Man wiederholt Beispiel 5 mit ei^-r Dichtungsmasse, die 533,3 Teile einer 7,5%igen Lösung eines Polytetrafluoräthylentelomeren, in Trichlortrifluoräthan gelöst, enthält. Die Dichtungsmasse hat ein spezifisches Gewicht von 1,62, 100%iges Kohäsionsversagon, eine Extrusionsplastizität von 105.2 kg, ein QueUvermögen von 203% und enthält 99,4 Gew.-% nichtflüchtige Stoffe. Sie hält ohne Versagen 8 Versuchsgänge der in Beispiel 1 beschriebenen Art aus.
Beispiel 7
Man wiederholt Beispiel 5 mit einer Dichtungsmasse, die 400 Teile einer 7,5%igen Lösung eines Polytetrafluoräthylentelomeren, in Trichlorfluoräthan gelöst, enthält. Die Dichtungsmasse hat ein spezifisches Gewicht von 1,62, 100%iges Kohäsionsversagen, eine Extrusionsplastizität von 111,1 kg, ein QueUvermögen von 19,4% und besteht zu 100 Gew.-% aus nichtflüchtigen Stoffen.
Beispiel 8
Man wiederholt Beispiel 2 mit einer Dichtungsmasse, die 5 Teile des Polytetrafluoräthylenharzes enthält und zu deren Herstellung ein Poly-333-trifluorpropylmethylsiloxan mit endständiger Hydroxylgruppe, das eine Viskosität von 50 000 Cs bei 25° C hat, verwendet worden ist. Die Dichtungsmasse hat ein spezifisches Gewicht von 1,63, 100%iges Kohäsionsversagen, eine Extrusionsplastizität von etwa 113,4 kg und besteht zu 100% aus nichtflüchtigen Stoffen.
Vergleichsversuch
Man stellt zu Vergleichszwecken eine in der US-Patentschrift 31 92 175 beschriebene Dichtungsmasse wie folgt her:
Man mischt 20 Teile eines Poly-333-»rifiuorpropyl·· methylsiloxans mit endständiger Hydroxylgruppe, da» eine Viskosität von 40 000Cs bei 25° C hat, 80 Teile eines Poly-333-trifluorpropylmethylsiloxans mit endständiger Hydroxylgruppe, das eine Viskosität von 130 000 Cs bei 25° C hat, 10 Teile einer mit Hexamethyl· cyclotrisiloxan behandelten Kieselerde mit einer inneren Gesamtoberfläche von mehr air 100m2/g als Verstärker, 2 Teile eines Titandioxidfüllers und 2 Teile eines pulverförmigen Polytetrafluoräthanharzes mit einer TeilchengröSs von etwa 0,2 Mikron in einem Dreiwalzengummikneter. In das erhaltene Gemisch knetet man weiterhin 100 Teile eines Poly-333-trifluor· propylmethylsiloxangummis mit einer Viskosität von mehr ah 1000 000 Cs bei 250C und 150 Teil«
7 8
feinverteiltes Quarz mit einer Teilchengröße von 21,03% und enthält 99.5 Gew.-% nichtflüchi
weniger als 5 Mikron ein. Die erhaltene Dichtungsmasse Ihr Abdichtvermögen war jedoch nach d<
hat, nach Beispiel I geprüft, ein spezifisches Gewicht Verfahrensgang des nach Beispiel I durcl
von 1,58, 100%iges Kohäsionsversagen, eine Extru- Testes erschöpft,
sionsplastitzität von 99,8 kg, ein Quellvermögen von 5

Claims (2)

Patentansprüche:
1. Dichtungsmasse mit einer Extrusionsplastizität von 90,7 bis 272,1 kg aus 100 Teilen eines Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxans mit einer Viskosität von 40 000 bis 150 000 Cs bei 25"C150 bis 150 Teilen eines Poly-333-trifluorpropylmethylsiloxankautschuks, 5 bis 50 Teilen von feinverteiltem Siliciumdioxid mit einer inneren Gesamtoberfläche von mindestens 100 m2/g als Verstärker, 50 bis 250 Teilen eines anorganischen Streckmittels mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 20 Mikron und 2 bis 6 Teilen eines Polytetrafluoräthylenharzes mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 1 Mikron, dadurch gekennzeichnet, daß sie 20 bis 100 Teile eines Polytetrafluoräthylentelomeren mit einem Molekulargewicht von 10 000 bis 50 000 enthält
2. Verfahren zur Herstellung der Dichtungsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man 100 Teiie eines Poiy-3,3,3-trifiuorpropyimethyisiioxans mit einer Viskosität von 40 000 bis 150 000 Cs bei 25° C mit 5 bis 50 Teilen eines feinverteilten Siliciumdioxids mit einer inneren Gesamtoberfläche von mindestens 100 mVg als Verstärker mischt, dem Gemisch 2 bis 6 Teile eines Polytetrafluoräthylenharzes mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 1 Mikron in Form einer 50 bis 70 gew.-°/oigen wäßrigen Dispersion und 20 bis 100 T.„'ile eines Polytetrafluoräthylentelomeren mit einem Molekulargewicht von 10 000 bis 50 000, in einem Halogenkohlenwasserstoff gelöst, zusetzt, erner-t mischt und das Gemisch erwärmt, bis es kein Wasser und keinen Halogenkohlenwasserstoff mehr enthält und als gleichförmige Masse vorliegt, in diese Masse dann 50 bis 150 Teile eines Poly-333-trifluorpropylmethylsiloxankautschuks und danach 50 bis 250 Teile eines anorganischen Streckmittels mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 20 Mikron einknetet und das Kneten fortsetzt, bis man als ein gleichförmiges Gemisch der genannten Komponenten eine Dichtungsmasse mit einer Extrusionsplastizität von 90,7 bis 272,1 kg erhält.
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