DE2110853A1

DE2110853A1 - Dichtungsmassen und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE2110853A1
Application number: DE19712110853
Authority: DE
Inventors: Matherly James Edward
Original assignee: Dow Corning Corp
Current assignee: Dow Silicones Corp
Priority date: 1970-03-18
Filing date: 1971-03-08
Publication date: 1971-10-14
Also published as: US3630982A; SE380826B; DE2110853C3; GB1288370A; BE764399A; JPS4834383B1; FR2084768A5; DE2110853B2

Description

Patentanwalt 635 Lid Nauheim

Xeiefon {Üi32ß]r £2

5. März 1971

H / E W (274) 1717

Dow Coming Corporation^ Midland, Michigan, V.St.A.

DICHTUNGSMASSEN UND VERFAHREN ZU IHRER HERSTELLUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft Dichtungsmassen und ein Verfahren zu ihrer Herstellung. Im besonderen betrifft sie nicht-härtende Dichtungsmassen zum Abdichten oder Wiederabdichten von Treibstofftanks, die in die Flügel von Düsenflugzeugen als ein Konstruktionselement dieser Flügel eingebaut und für ein Abdichten nach der Rillen- bzw. Nuteneinspritzmethode (groove-injection type sealing) konstruiert sind.

In dem Maße, wie zur Befriedigung der Forderung nach höherer Leistung die Konstruktion von Düsenflugzeugen fortschreitet, müssen auch die Konstruktion der Treibstofftanks und die hierbei verwendeten Materialien verbessert werden. Während die in der US-Patentschrift 3 192 175 beschriebene Dichtungsmasse den Anforderungen genügt hat, die man in der Vergangenheit im Düsenflugzeugbau an Treibstofftanks gestellt hat, so entspricht sie den Anforderungen, die der Düsenflugzeugbau heute an Treibstofftanks stellen muß, nicht mehr. Die vorliegende Erfindung ist daher auf die Konstruktion eines Treibstofftanks gerichtet, die den Anforderungen des modernen Düsenflugzeugbaus genügt.

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Gegenstand der Erfindung ist im Sinne dieser Zielsetzung eine Dichtungsmasse, die eine Extrusionsplastizität von 90,7 bis 272,2 kg hat und im wesentlichen aus 100 Gewichtsteilen eines Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxans mit einer Viskosität von 40 000 bis 150 000 Centistoke (Cs) bei 25° C, 50 bis 150 Gewichtsteilen eines Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxan-Kautschuks bzw. -Gummis, 5 bis 50 Gewichtsteilen eines feinverteilten aus Kieselerde mit einer inneren Gesamtoberfläche von mindestens 100 m2/g bestehenden Verstärkungsmittels, 50 bis 250 Gewicht steil en eines anorganischen Streckmittels mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 20 Mikron, 2 bis 6 Gewichtsteilen eines Polytetrafluoräthylenharzes mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 1 Mikron und 20 bis 100 Gewichtsteilen eines Polytetrafluoräthylentelomeren mit einem Molekulargewicht von 10 000 bis 50 000 besteht.

Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxane mit einer Viskosität von 40 000 bis 150 000 Gs bei 25° C, besonders solche mit einer Viskosität von 100 000 bis 150 000 Cs bei 25° C sind bekannt. Man kann derartige Flüssigkeiten mit befriedigender Wirkung für die Herstellung der erfindungsgemäßen Dichtungsmassen verwenden. Während einerseits Dichtungsmassen, die Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxane mit einer Viskosität von weniger als 40 000 Cs bei 25° C enthalten, nicht die gewünschte Dichtungswirkung haben, ist es andererseits ohne Nutzen und auch schwierig, PoIy-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxane mit einer Viskosität von mehr als 150 000 Cs bei 25° C herzustellen und zu verwenden. Da die Dichtungsmasse auch einen Kautschuk enthält, würde man mit Siloxanen der genannten Art mit Viskositäten von mehr als 150 000 Cs bei 25° C Dichtungsmassen von einer zu großen Steifheit bzw. Härte erhalten. Auch die Gummiarten von Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxanen, wobei unter Gummi (gum) ein Siloxan mit einer Viskosität von mehr als 1 000 000 Cs bei 25° C zu verstehen ist, sind bekannt. Sowohl der Kautschuk als auch das in den genannten Viskositätsbereich fallende flüssige Siloxan können geringe Mengen, praktisch weniger als 10 Mo 1%, eines anderen Siloxane, beispielsweise Dimethylsiloxan, Pheny!methylsiloxan, Bis-3,3,3-trifluorpropylsiloxan,

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Diphenylsiloxan oder Phenylvinylsiloxan, enthalten. Der Kautschuk und die Flüssigkeit haben endständige Hydroxylgruppen oder Triorganosiloxyeinheiten, beispielsweise Trimethylsiloxy-, 3,3,3-Trifluorpropyldimethylsiloxy-, Vinyldimethylsiloxy- und Diphenylmethylsiloxyeinheiten, Man kann in der Dichtungsmasse auf 100 Gewichtsteile des flüssigen Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxans 50 bis 150, vorzugsweise 75 bis 125 Gewichtsteile des Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxanguramis verwenden.

Als Verstärkungsmittel bzw. verstärkendes Füllmittel kann man jede Art von feinverteilten Siliciumdioxid verwenden, beispielsweise aus einem Rauch oder Nebel herge- f stelltes Siliciumdioxid (silica fume), Siliciumdioxid-Aerogel oder Siliciumdioxid-Xerogel, die eine innere Gesamtoberfläche von mindestens 100 m2/g hat. Als solche Füllstoffe kann man auch behandelte Kieselerden verwenden, die ebenfalls als Verstärkungsmittel bekannt sind. Für die Behandlung der als Verstärkungsmittel zu verwendenden Kieselerden kann man Hexaraethylcyclotrisiloxan, Hexamethyldisilazan, Triraethylchlorsilan, Dimethyldimethoxysilan, Hexamethyldisiloxan und andere geeignete Mittel verwenden. Man kann der Dichtungsmasse 5 bis 50 Gewichtsteile, vorzugsweise 5 bis 30 Gewichtsteile des Verstärkungsmittels auf 100 Gewichtsteile des Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxans zusetzen.

Als anorganisches Streckmittel bzw. als streckenden Füllstoff kann man jedes in Silikonzubereitungen üblicher- | weise verwendete Streckmittel zusetzen, beispielsweise feinverteiltes Quarz, Diatomeenerde, Metalloxide, wie Titandioxid, Aluminiumdioxid; Metallcarbonate, wie CaI-ciumcarbonat; MetallSilikate, wie Aluminiumsilikat, Zirkonsilikat und Lithiumsilikat, sowie andere geeignete Verbindungen und Stoffe. Diese für die erfindungsgemäßen Dichtungsmassen geeigneten anorganischen Streckmittel haben eine Teilchengröße von weniger als 20 Mikron, bevorzugt weniger als 10 Mikron. Man kann in der Dichtungsmasse bis 250 Gewichtsteile, vorzugsweise 100 bis 200 Gewichtsteile des Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxans verwenden.

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Die Polytetrafluoräthylenharze oder -kunststoffe sind im Handel erhältlich« Sie haben eine'mittlere Teilchen größe von weniger als 1 Mikron, vorzugsweise weniger als 0,74 Mikron. Man kann der Dichtungsmasse 2 bis 6 Gewichtsteile des Polytetrafluoräthylenharzes auf 100 Gewichtsteile des Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxans zusetzen. Zugaben, die ausserhalb des genannten Bereiches liegen, würden die Eigenschaften der Dichtungsraassen ungünstig beeinflussen, d.h. zu einer Verschlechterung der Haftfestigkeit, des Abdichtungsvermögens, der Extrudierbarkeit und anderer Eigenschaften führen.

Die für die erfindungsgemäßen Dichtungsmassen geeigneten Poly· tetrafluoräthylentelomeren haben ein Molekulargewicht von 10 000 fels 50 000j vorzugsweise von 20 000 bis 40 000. Sie sind bekannt und iaa Handel erhältlich. Die Dichtungstnassen~ keimen auf 100 Gewichtsteile des Poly-3,3,3-trifluorpropylmetfcylsiloxans 20 bis 100 Gewichtsteile, vorzugsweise 25 bis 50 Gewichtsteile der Polytetrafluoräthylentelomeren enthalte«.

Die Dichtungsmasse:! nach der Erfindung sind nicht-härtend und haben die nach Abschnitt 3.6 der in der US amerikanischen "Militärischen Spezifikation 81323" geforderte Extrusionsplastlzität von 90,7 bis 272,2 kg, vorzugsweise 136,1 bis 204,1 kg.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung der vorstehend beschriebenen Dichtungsmasse. Dieses Verfahren besteht «tariff dass man das flüssige Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylgiioxan mit dem als Verstärkungsmittel verwendeten Siliciumdioxid mischt, dem Gemisch das Polytetrafluoräthylenharz in ?©ra einer 50 bis 70 Gew.-% dieses Harzes enthaltende wässrigen Dispersion und das Polytetrafluoräthylentelomere, in einem halcgenierten Kohlenwasserstoff gelöst, zusetzt, wieder mischt_? das Wasser und den als Lösungsmittel verwendeten Halogenkohlenwasserstoff durch Erwärmen entfernt, das erhaltene lieraogene Gemisch mit dem ?oly-3,3,3-trifluorpropylmethylsll©xankautschuk vermahlt und dem erhaltenen Gemisch das anorganische Streckmittel zusetzt. Man unterwirft das Gemisch sodann eiaea weiteren feet- oder Mahlprozess, bis man eine liomogene Masse erhält.

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Das beschriebene Verfahren hat sich für die Herstellung der erfindungsgemäßen Dichtungsmassen als am besten geeignet erwiesen. Wegen der hochviskosen Beschaffenheit der Masse verwendet man für das Mischen einen mechanischen Rührmischer der gebräuchlichen Art. Man setzt das PoIytetrafluoräthylenharz in Form einer wässrigen Dispersion zu. Hierdurch gelangt man leicht zu einem homogenen Gemisch. In Pulverform kann man das Polytetrafluoräthylen mit einem gewöhnlichen mechanischen Rührmischer nur mit unbefriedigendem Ergebnis einarbeiten. Um in diesem Fall zu einem homogenen Gemisch zu gelangen, muß man einen mit hoher Scherwirkung arbeitenden Mischer, beispielsweise einen Kneter verwenden. Das Polytetrafluoräthylentelomere wir f in einem Halogenkohlenwasserstoff, beispielsweise in Trichlortrifluoräthan gelöst, zugegeben und eingearbeitet. Die Reihenfolge, in der die Polytetrafluoräthylenharzdispersion und die Lösung des Polytetrafluoräthylentelomeren zugesetzt werden, ist kein Wesensmerktnal der Erfindung. Man kann beide in beliebiger Reihenfolge zusetzen. Die Masse wird an diesem Punkt ihres Aufbaus zur Entfernung des als Lösungsmittel dienenden Halogenkohlenwasserstoffs und des Wassers erwärmt. Nach der Entfernung des Lösungsmittels und des Wassers gibt man das Gemisch in einen Gummikneter, setzt das Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxangummi zu und verarbeitet beide zu einer Masse. Zuletzt setzt man das anorganische Streckmittel zu und setzt das Kneten fort, bis man die erfindungsgemäße Dichtungsmasse als homogenes Gemisch erhält. Man führt das Mischen der Komponenten und die Mahl- und Knetvorgänge bei Umgebungsbedingungen durch. Ausgenommen ist die Temperatur, die zur Entfernung des Lösungsmittels und des Wassers auf 130° C erhöht werden kann.

Die Dichtungsmassen nach der Erfindung sind besonders für das Abdichten und Wiederabdichten von eingebauten Treibstoff tanks geeignet, die für ein Abdichten nach der Rillenbzw. Nuteneinlaufmethode konstruiert sind. Sie haben das nach Abschnitt 3.10 der US amerikanischen "Militärischen Spezifika tion 81323" geforderte Abdichtungsvermögen.

Die folgenden Beispiele dienen dazu, die Erfindung näher zu erläutern. Diese soll jedoch auf die in den Beispielen beschriebenen Ausführungsformen nicht eingeschränkt sein. Für ihren Umfang sind die nachfolgenden Ansprüche maßgebend. Die in der Beschreibung, den Beispielen und den Ansprüchen genannten Teile sind, wenn nicht anderes gesagt ist, Gewichtsteile.

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2* < ι ι

Beispiel 1

Man mischt 100 Teile eines Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxans mit endständiger Hydroxylgruppe das eine Viskosität von etwa 130 000 Cs bei 25° C hat, in einem Mischer mit 10 Teilen einer mit Hexamethylcyclotrisiloxan behandelten Kieselerde bzw. Siliciumdioxid mit einer inneren Gesamt ober fläche von mehr als 100 m^ / g als Verstärkungsmittel, gibt 400 Teile einer 7,5 gewichtsprozentigen Trichlorfluoräthanlösung eines Polytetrafluoräthylentelomeren mit einem mittleren Molekulargewicht von etwa 30 000 zu, setzt das Mischen fort, bis das Tr ichlorfluoräthan sich durch Verdampfen entfernt hat, gibt weiterhin 6,7 Teile eines Polytetrafluoräthylenharzes mit einer Teilchengröße von 0,05 bis 0,5 Mikron in Form einer 60 Gewichtsprozent des Harzes enthaltenden wässrigen Dispersion zu und mischt weiter, bis ein homogenes Gemisch vorliegt. Man erwärmt das Gemisch dann eine Stunde unter Vakuum auf 110° C, um zurückgebliebenes Trichlortrifluoräthan und Wasser zu entfernen, kühlt es anschließend und knetet es in zwei Durchgängen in einem Dreiwalzenkneter. Man setzt dem Gemisch dann 100 Teile eines Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxankautschuks mit endständiger Vinyldimethylsiloxygruppe, das eine Viskosität von mehr als 1 000 000 Cs bei 25° C hat, zu, knetet, bis ein homogenes Gemisch entstanden ist, setzt weiterhin 150 Teile feinverteilten Quarz mit einer Teilchengröße von weniger als 5 Mikron zu und setzt das Kneten fort, bis man als Endprodukt die erfindungsgemäße Dichtungsmasse als ein homogenes Gemisch der genannten Komponenten erhält.

Man prüft die erhaltene Dichtungsmasse nach der US amerikanischen "Militärischen Spezifikation 81323" auf ihre Eigenschaften und zwar nach Abschnitt 3.4 auf ihr spezifisches Gewicht, nach Abschnitt 3.8 auf ihr Haftvermögen, nach Abschnitt 3.5 auf ihren Gehalt an nicht-flüchtigen Bestandteilen, nach Abschnitt 3.6 auf ihre Extrusionsplastizität, nach Abschnitt 3.7 auf ihre Treibstoffestigkeit und nach Abschnitt 3.10 auf ihr Abdichtvermögen.

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Die Dichtungsmasse hat ein spezifisches Gewicht von 1,72, 100%iges Kohäsionsversagen (cohesive failure), eine Extrusionsplastizität von 144,2 kg, ein Quellvennögen von 15,8% und enthält 99,6% nicht-fluchtige Bestandteile. Um ihr Abdichtung svermögen zu bestimmen, setzt man die Dichtungsmasse in einerPrüfvorrichtung (jig) 100 Stunden bei 49° C, 10 Stunden bei 71° C und eine Stunde bei 82° C unter einem Druck von 0,35 kg/cra^ der Einwirkung von Düsentreibstoff aus. Man entfernt den Treibstoff, stellt die Prüfvorrichtung bei gleichem Druck 20 Stunden bei 107° C₅ 10 Stunden bei 155° C und eine Stunde bei 177° C in einen Trockenofen und erhöht den Druck danach eine Minute lamg auf 0,7 kg/cm^. Erweist die Dichtungsmasse sich nach dem Entfernen des Treibstoffs oder nach dem abschließenden Erhitzen als undurchlässig, dann wird dieser Versuch so laage wiederholt, bis sich entweder eia Versagen der Dichtungsmasse Eeigt oder die Anzahl der Fersuchsgänge als ausreichend für den Erweis der Zuverlässigkeit der Dichtungsmasse angesehen werden kann. Die Dichtungsmasse nach dieses Baispiel durchsteht ohne Versagen 9 Versuchsdurchgänge_a

wiederholt Beispiel I₅ verwendet.jedoch als Verstärkungsmittel anstelle einer mit Hexaraethylcyclotrisiloxan behandelten Kieselerde eine solche, die mit Hexametliyldisiloxan behandelt ist» Die Prüfung der,Dichtungsfaesse auf ihre Eigenschaften ergibt, nach Beispiel 1 durchgeführt, ein spezifisches Gewicht von 1,65, eine 100%ige Haftfreiheit, eine Extrusionsplastizität von 144,2 kg_s ein Quellvermö-gen von 18,5?4 und ä enthält 99,7 Gew.-% nicht-fluchtige Stoffe. Sie hält ohne Versagen 9 Versuchsgänge der in Beispiel 1 beschriebenen Art aus.

Beispiel 3

Man wiederholt Beispiel 1 mit einer Dichtungsmasse, die 8,J Teile der Polytetrafluoräthylenharzdispersion und als Verstärkungsmittel eine Kieselerde enthält, die mit Tris-3,3,3-trifluorpropyltrimethylcyclotrisiloxan behandelt ist. Die Dichtungsmasse hat ein spezifisches Gewicht von 1,635, 100%iges Kohäsionsversagen, eine Extrusionsplastizität von 1^5,1 kg, ein Quellvermögen von 20,9% und enthält 99,8 Gew.-% nichtfluchtige Stoffe.

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Beispiel 4

Man wiederholt Beispiel 3 mit einer Dichtungsmasse, die 3,3 Teile der Polytetrafluoräthylenharzdispersion und 150 Teile Lithium-Aluminiura-Silikat anstelle des feinverteilten Quarzes enthält. Die Dichtungsmasse hat ein spezifisches Gewicht von 166, 100%iges Kohäsionsversagen, eine Extrusionsplastizität von 115,7 kg, ein Quellvermögen von 2i,4% und besteht aus 100 Gew.-% nichtflüchtigen Stoffen.

Beispiel 5

Man wiederholt Beispiel 1 mit einer Dichtungsmasse, die 3,3 Teile der Polytetrafluoräthylenharzdispersion und 666,7 Teile des Polytetrafluoräthylentelomeren, in Trichlortrifluoräthan gelöst, enthält. Die Dichtungsmasse hat ein spezifisches Gewicht von 1,64, 100%iges Kohäsionsversagen, eine Extrusionsplastizität von 104,3 kg, ein Quel1vermögen von 19,1% und enthält 99,2 Gew.-% nichtflüchtige Stoffe. Sie hält ohne Versagen 7 Versuchsgänge der in Beispiel 1 beschriebenen Art aus.

Beispiel 6

Man wiederholt Beispiel 5 mit einer Dichtungsmasse, die 533,3 Teile des Polytetrafluoräthylentelomeren, in Trichlortrifluoräthan gelöst, enthält. Die Dichtungsmasse hat ein spezifisches Gewicht von 1,62, 100%iges Kohäsionsversagen, eine Extrusionsplastizität von 105,2 kg, ein Quellvermögen von 20,3% und enthält 99,4 Gew.-% nichtflüchtige Stoffe. Sie hält ohne Versagen 8 Versuchsgänge der in Beispiel 1 beschriebenen Art aus.

Beispiel 7

Man wiederholt Beispiel 5 mit einer Dichtungsmasse, die 400 Teile des Polytetrafluoräthylentelomeren, in Trichlorfluoräthan gelöst, enthält. Die Dichtungsmasse hat ein spezifisches Gewicht von 1,62, 100%iges Kohäsionsversagen, eine Extrusionsplastizität von 111,1 kg, ein Quellvermögen von 19,4% und besteht zu 100 Gew.-% aus nichtfluchtigen Stoffen.

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Beispiel 8

Man wiederholt Beispiel 2 mit einer Dichtungsmasse, die 5 Teile des Polytetrafluoräthylenharzes enthält und zu deren Herstellung ein Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxan mit endständiger Hydroxylgruppe, das eine Viskosität von 50 000 Cs bei 25° C hat, verwendet worden ist. Die Dichtungsmasse hat ein spezifisches Gewicht von 1,63, 100%-iges Kohäsionsversagen, eine Extrusionsplastizität von etwa 113,4 kg und besteht zu 100% aus nichtflüchtigen Stoffen.

Beispiel 9 (Vergleichsversuch)

Man stellt zu Vergleichszwecken eine in der US-Patent- "

schrift 3 192 175 beschriebene Dichtungsmasse wie folgt her:

Man mischt 20 Teile eines Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxans mit endständiger Hydroxylgruppe, das eine Viskosität von 40 000 Cs bei 25° C hat, 80 Teile eines Poly-3,3,3-trifluorpropylmethy1siloxane mit endständiger Hydroxylgruppe, das eine Viskosität von 130 000 Cs bei 25° C hat, 10 Teile einer mit Hexamethylcyclotrisiloxan behandelten Kieselerde mit einer inneren Gesamtoberfläche von mehr als 100 m2/g als Verstärker, 2 Teile eines Titandioxidfüllers und 2 Teile eines pulverförmigen Polytetrafluoräthanharzes mit einer Teilchengröße von etwa 0,2 Mikron in einem Dreiwalzengummikneter. In das erhaltene Gemisch knetet man weiterhin 100 Teile eines Poly-3,3,3,trifluorpropylmethylsiloxangummis mit einer Viskosität von mehr als 1 000 000 Cs bei 25° C und 150 Teile feinverteiltes Quarz mit einer Teilchengröße ι von weniger als 5 Mikron ein. Die erhaltene Dichtungsmasse hat, nach Beispiel 1 geprüft, ein spezifisches Gewicht von 1,58, 100%iges Kohäsionsversagen, eine Extrusionsplastizität von 99,8 kg, ein Quellvermögen von 21,03% und enthält 99,5 Gew.-% nichtfluchtige Stoffe. Ihr Abdichtvermögen war jedoch nach dem dritten Verfahrensgang des nach Beispiel 1 durchgeführten Testes erschöpft.

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Claims

Patentansprüche t

1. Dichtungsmasse mit einer Extrusionsplastizität von 90,7 bis 272,1 kg, dadurch gekennzeichnet, dass sie in ihrer wesentlichen Zusammensetzung 100 Teile eines Poly-3,3,itr if luorpropy line thy 1 siloxane mit einer Viskosität von 40 000 bis 150 000 Cs bei 25° C, 50 bis 150 Teile eines Poly^jijS-trifluorpropylmethylsiloxankautschuks, 5 bis 50 Teile einer feinverteilten Kieselerde mit einer inneren Gesamtoberfläche von mindestens 100 mVg als Verstärker, 50 bis 250 Teile eines anorganischen Streckmittels mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 20 Mikron, 2 bis 6 Teile eines Polytetrafluoräthylenharzes mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 1 Mikron und 20 bis 100 Teile eines Polytetrafluoräthylentelomeren mit einem Molekulargewicht von 10 000 bis 50 000 enthält.

2. Dichtungsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das verwendete Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxan eine Viskosität von 100 000 bis 150 000 Cs bei 25© c hat und dass sie den Poly-^^^-trifluorpropylmethylsiloxankautschuk in einer Menge von 75 bis 125 Teilen, die als Verstärker verwendete feinverteilte Kieselerde in einer Menge von 5 bis 30 Teilen, das anorganische Streckmittel in einer Menge von 100 bis 200 Teilen und in einer Teilchengröße von weniger als 10 Mikron und das PoIytetrafluoräthylentelomere mit einem Molekulargewicht von 20 000 bis 40 000 in einer Menge von 25 bis 50 Teilen enthält.

3. Dichtungsmasse nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Extrusionsplastizität von 136,1 bis 204,1 kg hat.

4. Verfahren zur Herstellung einer Dichtungsmasse, dadurch gekennzeichnet, dass man 100 Teile eines Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxans mit einer Viskosität von 40 000 bis 150 000 Cs bei 25° C mit 5 bis 50 Teilen einer feinverteilten Kieselerde mit einer inneren Gesamtoberfläche von mindestens 100 ra^/g als Verstärker mischt, dem Gemisch 2 bis 6 Teile eines Polytetrafluoräthylenharzes mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 1 Mikron in Form einer 50 bis 70 Gew.-%igen wässrigen Dispersion und 20 bis 100 Teile eines Polytetrafluoräthylentelomeren mit einem Molekulargewicht von 10 000 bis 50 000, in einem Halogenkohlenwasserstoff zusetzt,

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- li -

erneut mischt und das Geraisch erwärmt, bis es kein Wasser und keinen Halogenkohlenwasserstoff mehr enthält und als homogene Masse vorliegt, in diese Masse dann 50 bis 150 Teile eines Poly-3,3,3-trifluorpropylmethylsiloxankautschuks und danach 50 bis 250 Teile eines anorganischen Streckmittels mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 20 Mikron einknetet und

das Kneten fortsetzt, bis man als ein homogenes Gemisch der genannten Komponenten eine Dichtungsmasse mit einer Extrusionsplastizität von 90,7 bis 272,1 kg erhält.

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