DE2106796B2 - Verfahren zur herstellung von katalysatoren fuer die oxidation von o-xylol zu phthalsaeureanhydrid - Google Patents

Verfahren zur herstellung von katalysatoren fuer die oxidation von o-xylol zu phthalsaeureanhydrid

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DE2106796B2 DE19712106796 DE2106796A DE2106796B2 DE 2106796 B2 DE2106796 B2 DE 2106796B2 DE 19712106796 DE19712106796 DE 19712106796 DE 2106796 A DE2106796 A DE 2106796A DE 2106796 B2 DE2106796 B2 DE 2106796B2
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Description

Katalysatoren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid, die aus mit Vanadiumpentoxid und Titandioxid überzogenen Tragerkörpern bestehen, sind schon lange bekannt. Die Herstellung kann nach der NL-PS b4 720 z. B. so erfolgen, daß eine wäßrige Lösung oder Suspension von Titanylsulfat mit einer gesättigten Lösung von Ammoniummenivanadat heiß gefällt und der Niederschlag in einer Dragiertrommel auf den Trägerkörper aufgebracht wird. Bei der nachfolgenden Calcinierung geht der Niederschlag in eine Mischung von Vanadiumpentoxid und Titandioxid (Anatas) über. Die so hergestellten Katalysatoren sind bereits bei Salzbad-Temperaturen von 300—340° wirksam; sie haben jedoch anfänglich eine hohe Totaloxidation zur Folge.
Eine andere Methode zur Herstellung solcher Katalysatoren ist in den US-Patentschriften 20 35 b()b und 2b 25 554 angegeben. Hier wird z. B. eine Suspension von Vanadiumpentoxid und Titandioxid auf die erhitzten Trägerkörper aufgesprüht. Dabei entstehen unter Verwendung von handelsüblichem Anatas Katalysatoren, die bei Salzbadtemperaturen von 400' und mehr etwa 2 Wochen benötigen, bis sie ein ausreichend reines Phthalsäureanhydrid liefern. Aus der DT-OS 14 42 590 sind ebenfalls Katalysatoren aus Vanadiumpentoxid und Titandioxid bekannt. Auch hier werden Wochen benötigt, um die volle Ausbeute zu erzielen.
Weiterhin wird in der BE-PS 7 21 850 ausgeführt, den mit Anatas hergestellten Katalysatoren Verbindungen von Aluminium, Lithium oder Zirkon zuzusetzen. Diese Zusätze haben sich aber nicht bewährt, da sie keine Verbesserung der Produktqualität bewirken. In der DT-OS 19 35 008 wird ein Verfahren zur Reinigung solchermaßen erhaltenen Rohprodukts beschrieben. Dabei wird das unreine Anhydrid nochmals bei erhöhter Temperatur zusammen mit Luft über einen Vanacliumpenioxid-Titandioxid-Katalysator geleitel.
Aus der BE-PS 7 20 5b0 ist eine Kaialysatorherstellungsmethode für Wirbelschichtkatalysatoren bekannt. Derartige Katalysatoren bringen jedoch niedrige Ausbeuten.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Kestbettkatalysatoren mit einem Überzug aus Vanadiumpentoxid und Titandioxid durch Beschichtung von Trägerkörpern mit einer Suspension dieser Oxide, dadurch gekennzeichnet, daß die Titandioxidkomponente mit ihrer BET-Oberfläche so gewählt wird oder daß als Titandioxidkomponente eine Mischung aus Anatas (BET-Oberfläche 7—11 m-7g) und ,ο Titandioxid-Hydral (wie BET-Oberfläche > 10Om-Vg) eingesetzt wird, daß der Überzug aus Vanadiumpentoxid und aus Titandioxidkomponente nach 5stündigcn Tempern bei 400"C eine BET-Oberfläche von 15— 100 m-Vg, vorzugsweise 25 — 50 m-Vg, aufweist.
Nach den Angaben der ER-PS 15 39 3bl sollte man, bei Verwendung von Katalysatoren aus Titandioxid und Vanadiumpentoxid mit großer Oberfläche ohne Zusatz des moderierend wirkenden Kaliumpyrosulfats, wie sie erfindungsgemäß verwendet werden, anstatt einer Oxidation zu Phthalsäurehyclrid. eine vollständige Oxidation der organischen Ausgangsprodukte zu Kohlenstoffoxide!! und Wasser erwarten. Im Gegensatz dazu wurde festgestellt, daß mit den hier beanspruchten Träger-Katalysatoren ausgezeichnete Ausbeuten und eine Reihe zusätzlicher Vorteile erreicht werden.
So ist die Qualität des abgeschiedenen Phialsäureanhydrids schon beim Anfahren der Anlage von Anfang an gut. Weiterhin lieg! die für das Einsetzen der exothermen Reaktion charakteristische Anspringtem-
jo peralur um 20 — 50' liefer als bei Verwendung von üblichem Anatas. Zudem können bei langer dauernden Reparaturen dadurch die etwas abgekühlten Reaktionsöfen leichter wieder angefahren werden. Ebenfalls günstiger ist das Verhalten bei unterschiedlicher Belastung der Reaktoren, die z. B. durch Betriebsstörungen erforderlich werden kann, da dabei keine wesentlichen Ausbeuteminderungen auftreten. Schließlich ist noch \'x\ erwähnen, daß auch die Empfindlichkeit gegen eine Katalysatorvergiftung durch Verunreinigung mit Rost geringer ist.
Es hat sich gezeigt, daß diese Vorteile nur erreicht werden können, wenn ein Katalysator eingesetzt wird, dessen Überzug eine BET-Oberfläche nach Sstiindigem Tempern bei 400°C von 15—100 m-'/g aufweist. Die Eignung des Katalysators wird an einer Probe, die wie beschrieben getempert wird, festgestellt. Der Katalysator braucht dieser Behandlung nicht unterworfen n\ weiden, da durch die Reaktionsbedingungen eine Temperung sowieso vorgenommen wird.
Die BET-Oberfläche des Katalysatorüberzugs wird im wesentlichen von dem verwendeten Titandioxid bestimmt. Deshalb ist die Wahl des eingesetzten Titandioxids von entscheidender Bedeutung.
Der handelsübliche Anatas wird großtechnisch als Pigment mit einer BET-Oberfläche von 7—11 m-'/g und einer Teilchengröße von 0,1 -0,14 μιη durch Glühen von frisch gefälltem, wasserhaltigem Titandioxid, auch Titandioxid-Hydrat genannt, bei 800° hergestellt. Das TiOi-Hydrat hat eine sehr große Oberfläche, die auch nach dem Tempern bei 400" noch über 100 m-'/g liegt. Sowohl handelsüblicher Anatas wie auch Titandioxid-Hydrat sind für sich allein als Katalysatorkomponente für die erfindungsgemäßen Trägerkalalysatoren nicht geeignet. Es hat sich jedoch gezeigt, daß Trägerkataly-
f'5 satoren, deren Überzug eine Mischung aus Analas (BET-Oberfläche 7-11 m'/g) und Titandioxid-Hydrat (BET-Oberfläche > 100 m-'/g) enthält, dann geeignet sind, wenn die BET-Oberfläche des Überzugs zwischen
15-H)OmVg liegt. Die Überzüge haben dabei hauptsächlich Porcnrtidicn (mit dem Quecksilberporosimcter gemessen) zwischen 500 und 2500 Ä, insbesondere /wischen 100 und 1300 Λ. Anatas und Titandioxis-Hydrat sind bevorzugt im Verhältnis, bezogen auf Gramm Titandioxid, von 1 bis 4 zu 1 enthalten. Das Titandioxid-Ilydrai kann ganz oder teilweise auch in Form von Mischfüllungen mit Vanadiumpentoxid zugesetzt werden. Sowohl Anatas wie auch Titandioxid Hydrat sind in hoher Reinheit und gleichbleibender Qualität großtechnisch leicht zugänglich. Dies ist für die Güte der Katalysatorüberzüge von großer Bedeutung.
Grundsätzlich ist es möglich, als Titandioxid auch Anatas zu verwenden, der nicht bei 800" C geglüht wurde, sondern etwa bei 55O"C. Dabei erhält man ein Produkt mit BET-Oberflächen von beispielsweise 70 m-'/g. Eigenartigerweise wurden jedoch bei gleicher Oberfläche mit Mischungen aus Anatas (7—1 Im-Vg) und Titandioxid-Ilydrai (> H)Om-Vg) etwas bessere Ergebnisse erhalten. Zudem ist es auch möglieh, durch Hydrolyse von Tilantetrachlorid in der Gasphase geeignetes Titandioxid herzustellen.
Das Alomverhiillnis Titan zu Vanadium und die Dicke des Überzugs können nach dem bekannten Stand der Technik gewählt werden. In der genannten Nl.-PS 64 720 sind z. B. Katalysatoren mit einem Verhältnis von 1,1 bis 5 zu I und einer Überzugsmenge von 30 bis 80 g pro Liter Tragerkörper besehneben. Vanadiumpentoxid kann als solches oder in Form von Verbindungen eingesetzt werden, die wie z. B. Ammoniummelavanadat bei höherer Temperatur in Vanadiumpentoxid übergehen. Die spezielle Oberfläche von Vanadiumpentoxid, das bei 400" getempert wurde, \<-\ so genug, daß die Form des Zusatzes keine Rolle spielt.
Vanadiumpentoxid kann auch in Form von Misehfiillungcn mit Titandioxid eingesetzt werden. Mischfällungen nach dem Verfahren der genannten NL-PS oder abgewandelten Fällungsverfahren geben bei sorgfältigem Auswaschen der Niederschläge Produkte, deren Oberfläche erheblich mehr als 100 m-'/g beträgt. Line Reduzierung auf die zur Herstellung guter Katalysato ren erforderliche Größe kann durch geeignete Temperaturbehandlung und Mahlung erfolgen. Zur gemeinsamen Fällung kann man von handelsüblichem Titanylsull'al ausgehen oder von schwefelsauren Lösungen, die z.B. aus hoch gereinigtem Tilandioxid-Hydrat für die Gewinnung von Rutilkeimen großtechnisch hergestellt werden. Die Fällung wird im sauren Bereich bevorzugt bei einem pH-Wert von 2 — 4 vorgenommen.
Brauchbare Trägerkörper sind nach dem Stand der Technik Kugeln, Zylinder und ähnliche Körper etwa von Erbsengroße aus Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Korund, Steingut, Porzellan, Bimsstein oder anderen Silikaten, wie z. B. Magnesiumsilikat. Die Oberfläche der Trägerkörper soll in Übereinstimmung mit l.iteraturangaben möglichst gering sein. Es wurde festgestellt, daß für die in den meisten Reaktionsöfen verwendeten Rohre mit einem Innendurchmesser von 25 mm Kugeln mit 8 mm besonders gut geeignet sind, weil sie eine hohe Raumausnutzung bei geringem Druckabfall ergeben und die Tendenz zur Bildung von Packungsfehlern beim Einfüllen minimal ist. Für diese Trägerkörper hat sich eine Überzugsmenge von JO bis 50 g pro Liier und ein Titan zu Vanadium-Verhältnis von 4 bis 5 zu 1 als besonders günstig erwiesen.
Trägerkatalysatoren mit sehr gut haftenden Titandioxid-Vanadiumpentoxidüberzügen. was insbesondere für den Transport und für das Einfüllen der Katalysatoren in die Reaktionsrohre von Bedeutung ist, erhält man, wenn man der Beschichlungssuspension, wie an sich bereits bekannt, ein organisches Bindemittel zusetzt. Dabei treten die in Chem.lng.Techn. 41, %8 für solche Zusätze beschriebenen Nachteile, die Verminderung der Ausbeute, nicht auf.
Besonders geeignete organische Bindemittel sind die im Handel erhältlichen, hochfüllstoffverirägliehen Copolymerdispersionen auf Basis Styrol-Acrylat, Vinylace-
ίο tai-Vinyllaural, Vinylacetat-Athylen oder Vinylacetat-Maleinat. Zusätze in einer Menge von 10 bis 25 Gew.% Kunstharz bezogen auf die anorganische Überzugsmasse sind völlig ausreichend. Das Kunstharz wird beim Aufheizen der Reaktionsöfen mit Heißluft völlig herausgebrannt. Die dadurch bedingte Lockerung des Slrukturgefüges geht nat'n einiger Zeit von selbst zurück und hat keine Nachteile für die Lebensdauer der Katalysatoren zur Folge.
Das Aufbringen der Überzüge auf die Trägi-rkörpiT kann mit allen dafür üblichen Vorrichtungen erfolgen. Man kann z. B. eine wäßrige Suspension der Bestandteile auf die in einer Dragiertrommel bewegten und erhitzten Trägerkörper so aufsprühen, daß das Wasser sofort beim Auftreffen verdampft. Besondeis einfach läßt sich die Beschichtung mit Wirbelbeser ichlern durchführe,!, -.vie sie z.B. in der DTPS 12 80 756 angegeben sind. Bei Suspensionen ohne organische Bindemittel sind Besehichlungsiemperaiuren über 150 von Vorteil. Bei Zusatz von Kunsiharzdispersionen müssen Filmbildung und I ilmeigenschaflen berücksichtigt werden. Brauchbare Temperaturen liegen etwa im Bereich von 70—UO" (eine genaue Messung ist schwierig).
Die Katalysatoren sind besonders für die Oxidation von o-Xylol zu Phthalsäureanhydrid geeignet. Ls können die üblichen Reaktionsöfen und -bedingungen verwendet werden. Die günstige Salzbadiemperaiur liegt je nach BET-Oberfläche und Belastung zwischen 350 und 410 . Da die Oberfläche während des Betriebs abnimmt, verschieben sich diese Temperaturen mit der Zeit etwas nach oben. Als normale Belastung können etwa 4 Normalkubikmeter Luft und 168 g o-Xylol pro Rohr (3 m lang, 25 mm Innendurchmesser) und Stunde angesehen werden. Änderungen im Bereich von 2—5 Normalkubikmeter und 100 bis 180 g o-Xylol lassen sich ohne Beeinträchtigung von Ausbeute und Produktqualität durchführen. Der an sich bekannte Zusatz von Schwefel zum o-Xylol oder von Schwefeldioxid /um Reaktionsgas ist nicht unbedingt erforderlich, bringt
aber um I bis 2% höhere Ausbeulen. Übliche Mengen sind z.B. 0,05-0,3% Schwefel im o-Xylol oder die entsprechende Menge Schwefeldioxid zum Reaküonsgas.
Die Ausbeuteangaben in den Beispielen wurde durch Messung des Volumens des verbrauchten o-XyIoIs und Wägung des abgeschiedenen Phthalsäureanhydrids bestimmt. Die %-Angaben bedeuten kg abgeschiedenes Phthalsäureanhydrid pro 100 kg verbrauchtes Roh-o-Xylol.
B e i spiel 1
A. I lcrstellimg des Kalalsysaiors Zur Beschichtung der 8-mm-Trägerkugeln aus porenarmen Magnesiunisilikat wird eine wäßrige Suspension es von Vanadiumpentoxid, Analas (7 —I Im-Vg) und Titandioxid-Hydrat (> M)Om-Vg) verwendet. Die Suspension enthält 450 g Oxide pro Liter Wasser und 55 g Copolymeres aus Vinylacetat und Vinyllaurat zugege-
bon in Form einer 50 %igen wäßrigen Dispersion. Die 450 g Oxide setzen sich zusammen aus 90 g Vanadiumpentoxid, 180 g Anatas und 180 g Tilandioxid-Hydrat, wobei sich die g-Angabc auiTitandioxid im Titandioxid-Hydrat bezieht, s
Die Beschichtung erfolgt in einer Dragiertrommel bei 70—900C. Nach abgeschlossener Beschichtung betrügt der Überzug auf den Trägerkugeln 45 g (9 g Vanadiumpentoxid, 18 g Anatas, 18 g Titandioxid-Hydrat) pro I Kugeln. ίο
Zur Bestimmung der BET-Oberfläche wurden die Kugeln im Luftstrom mit einer Steigerung von 100' pro Std. auf 400° aufgeheizt und dann 5 Std. auf dieser Temperatur gehalten. Der Überzug hat nach dieser Behandlung eine BET-Oberfläche von 72 — 79 m-Vg.
Mir Korund-, Steinzeug- und Porzcllankugeln wurde die angegebene Beschichtung ebenfalls durchgeführt. Die BET-Obcrfläche lag in allen Fallen ebenfalls zwischen 72 und 79 m-Vg.
B. Verwendung des Katalysators zur Oxidation von o-Xylol zu Phthalsäureanhydrid
Die Wirksamkeit der Katalysatoren für die Oxidation von o-Xylol zu Phthalsäureanhydrid wurde in 200-Rohröfcn. 10-Rohröfen und mil Einzel-Rohröfcn durchgeführt. Die Rohre halten dabei eine Länge von J m und einen Durchmesser von 25 mm. Die Rohre waren bis zu einer Höhe von 260 cm mit Katalysatoren, wie unter A. beschrieben, gefüllt. Dabei kamen verschiedene Herstcllungschargen zum Einsatz.
Die Belastung der Öfen betrug 4 Normalkubikmcier Luft und 176 g o-Xylol pro Rohr und Sid. Das eingesclzte o-Xylol hatte eine Reinheit von 96.7% und enthielt 0,1% Schwefel gelöst.
Die Anspringtemperaliir betrug 300 —340"C (Salzbadtempcratur). Bei einer Anfahrtemperatur von 360' betrug der Phthalidgehall 0,02 Gew.%. Die Ausbeute stieg in den ersten 3—4 Tagen auf 100% Phthalsäureanhydrid. Bei steliger Fahrweise betrug die durchschnittliche Monatsausbeutc 103—104% (bestimmt am 10-monatigen Dauertest).
Temperaturänderungen im Bereich von 365 — 385' beeinträchtigen die Ausbeute nicht nachhaltig.
Für 200-Rohröfen war die optimale Salz.badtempcralur37O°C.
C". Vergleich· versuche mit Anatas (7-11 nv'/g)
['in nur mit 36 g Anatas und 9 g Vanadiumpentoxid pro Liter Träger hergestellter, sonst gleicher Katalysator ergab bei 3800C über eine Woche nur Ausbeuten von 20 bis 30%. Bei 420"C wurden zwar nach 2 Wochen Ausbeuten von etwa 100% erreicht, das Produkt war jedoch mit einem Phthalidgchalt von über 1% zur Verarbeitung auf reines Phthalsäureanhydrid bei normalem Anlagebetrieb ungeeignet. Nur durch Erhöhen der Übcrzugsmenge auf das 1,5-fache, Verwendung von 6-mm-Ttägerkugeln und Verminderung des Vanadiumpcntoxidgehaltes auf 4.5 g pro Liter Träger konnte überhaupt ein brauchbares Anhydrid erhalten werden. Während der Anfahrperiode fiel jedoch auch mit derart abgeänderten Katalysatoren minderwertiges Produkt an. Ein Zusatz von Zirkonoxid oder Lithiumsalz.cn <«> entsprechend der BF-PS 7 21850 brachte keine merkliche Besserung.
Beispiel 2
508 g NHjVOi wurden unter Erwärmen und Zusatz ' ■ von 18 ml 28 %igcm. wäßrigen Ammoniak in 131 Wasser gelöst. In die auf 90"' erwärmte Lösung wurden im Verlauf von I 5 Min. 2.88 kc einer TiianylsulfatlöMing (200 g IK)2 und 800 g II2SO4 pro Liter) eingerührt. Im Verlauf von weiteren 15 Min. wurden dann noch 1,4 1 wäßrige Ammoniaklösung zugefügt bis die Mischung einen pH-Wert von 2 aufwies. Dabei schied sich ein hellgelb gefärbter Niederschlag ab. Nachdem noch 2 Std. bei 90' »veiiergerührt wurde, wurde der Niederschlag abgesaugt, mehrmals aufgeschlämmt, abzeniiifugieri und getrocknet. Diese Mischfiillung einhielt Vanadiumpentoxid und Titandioxid im Gewichtsverhältnis 1 : 1,
Mit Hilfe einer Suspension, die pro I 55 g Copolymeres Vinylacetat-Vinyllaurat, 180 g Mischfällung, 225 g Anatas (7-1Im2Zg) und 45g Titandioxid-Hydrai (> 10Om-Vg) enthielt, wurden analog Beispiel I Trägerkugeln beschichtet. Der Überzug bestand aus 16 g Mischfällung, 20 g Anatas, 4 g Tilandioxid-Hyclrat pro I Kugeln. Die BET-Oberfläche betrug nach dem Tempern I8m2/g. Debyc-Scherrcr-Diagramme des getemperten Überzugs waren mit denen des in Beispiel 1 beschriebenen Katalysators identisch. Der Katalysator wurde in einem Einrohrofen entsprechend Beispiel 1 für 5 Wochen eingesetzt. Durchschnittsausbcute 104% bei 400°.
Phthalidgchalt 0,08%.
Beispiel 3
Katalysaiorhcrstellung analog Beispiel 1. Die Suspension enthielt pro 1 folgende Oxide: 136 g ViO-,, 157 g Anatas (7-11 m-'/g) und 157 g TiO>-Hydrat. Dies ergab einen Katalysatorüberzug mit 13 g ViO-,. 15 g Analas. 15 gTitandioxid-Hydrat pro 1 Kugeln.
Die BET-Oberfläche betrug 5Om-Vg nach dem Tempern. Der Katalysator wurde in einem Einrohrofen entsprechend Beispiel I bei 380° angefahren und brachte bereits am 2. Tag ein Produkt mit weniger als 0,02% Phtalid in einer Ausbeule von über 100%. Im Verlauf von 10 Tagen erreichte die Ausbeute 104%.
Beispiel 4
Kaialysatorherstcllung analog Beispiel I. Die Suspension enthiel pro 1: 90 g V2O',, 90 g TiOi-Hydrai und 270 g Anatas (7—11 nvVg).
Der Überzug auf den Trägerkugeln bestand aus 8.'/ g V2O5, 26 g Anatas, 8.7 g Titandioxid-Hydrat pro 1. Die BET-Oberfläche betrug 30—35 m2/g nach dem Tempern.
Verschiedene Herstellungschargen des Katalysators wurden in einem 10-Rohrofen und mehreren Einrohrofen eingesetzt. Bei einer Anfahrtemperatur von 3601' wurde von Anfang an ein reines Produkt erzielt. Die Ausbeute erreichte nach 2 Tagen 100%. Ein Durchschnittsmuster aus 115 Chargen brachte über 3 Monate bei 390° eine Ausbeute von 106%. Um den Einfluß einer Verunreinigung mit Eisenoxid zu prüfen, wurde einer Charge feinzerriebener Rost aus einem technischen Ofen in einer Menge von 0,3% bezogen auf den Überzug zugesetzt. Im Durchschnitt von 3 Wochen bei 395" war die Ausbeute 105,3%. Der gleiche Rost wurde in gleicher Menge einem chemisch gleich zusammensetzten Katalysator, der nur mit Anatas (34,7 g BET 7 — 11 m-/g) hergestellt wurde, zugesetzt. Der Katalysator wurde dadurch völlig unbrauchbar: bei 420' enthielt das abgeschiedene Anhydrid noch 14% Phthalid.
Beispiel 5
Katalysatorbercitung analog Beispiel 1. Die Suspension enthielt pro 1: 90 g V2O5, 288 g Anatas (7-11 m-Vg) und 32g TiOj-Hydrat. Der Überzug auf
den Kugeln enthielt pro 1 8 g V2O5, 25,6 g Anatas, 6,4 g Titandioxid-Hydrat. Die BET-Obcrflächc betrug 22 m2/g.
Bei 390° wurde im Monatsdurchschnitt eine Ausbeute von 105,3% erreicht (Bedingungen analog Beispiel 1).
Phthalidgehalt des abgeschiedenen Anhydrids: 0.0b°/o.
Beispiel b
Katalysatorbereitung analog Beispiel 1. Die Suspension enthielt pro 1: 90 g V2Oi, 140 g Anatas (7-11 m2/g) und 220 g TiO2-Hydrat. Der Überzug auf den Trägerkugeln enthielt pro 1 Kugeln 9 g V2Os, 14 g Anatas, 22 g Titandioxid-Hydrat. Die BET-Oberfläche war 93 nWg.
Bei 375° wurde im Monatsdurchschnitt eine Ausbeute von 103,1 erreicht (Bedingungen des Beispiel 1). Phtalidgchalt des abgeschiedenen Anhydrids 0,03%.
Beispiel 7
Katalysatorbereilung analog Beispiel 1. Die Suspension enthielt pro 1:90 g V2O, und 360 g Anatas durch Erhitzen bei 550' hergestellt (52 m-7g). Der Überzug auf die Triigerkugeln enthielt pro 1 Kugeln 9 g V2O-,. 3b g Anatas. Die BCT-Obcrfläche betrug 52 m2/g.
Bei 3bO' wurde eine durchschnittliche Ausbeute von 102,b% erreicht (Bedingungen gemäß Beispiel I).
Beispiel 8
KaUilysalorberciiung analog Beispiel 1. Die Suspension enthielt pro 1:90 g V2O^ und 3b0 g Anatas durch Hydrolyse von TiCh in der Gasphase hergestellt. Der Überzug enthielt: 7 g V?O„ 28 g Anatas. Die BIT-Oberfläehe betrug 24 in-Vg. Bei 400 C wurde eine durchschnittliche Ausbeute von 102,4% erreicht (Reaktionsbedingungen entsprechend Beispiel 1).

Claims (3)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Hersteilung von Festbeit-Trägerkutulysulorcn mit einem ÜDcrzug aus Vanadiumpentoxic! und Titandioxid durch Beschichtung von Trägerkörpern mit einer Suspension dieser Oxide, dadurch ge ke η η /eich net, daß die Titandioxidkomponentc mit ihrer BET-Oberflache so gewühlt wird oder daß als Titandioxidkomponente eine Mischung von Anatas (BET-Oberfläche 7-11 m-7g) und Titandioxid-Ilydrat (BET-Oberflächc > IOOni2/g) eingesetzt wird, daß der Überzug aus Vanadiumpentoxid und aus Titandioxidkomponcnte nach 5stündigem Tempern bei 4000C eine BET-Oberfläche von 15— 100m2/g, vorzugsweise 25 — 50 m-'/g, aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Anatas (BET-Oberfläche 7-11 m-Vg) und Titandioxid-Hydrat (> lOOm-Vg), auf Gramm Titandioxid bezogen im Verhältnis I bis 4 zu 1 eingesetzt werden.
3. Verwendung der nach Anspruch I und 2 hergestellten Katalysatoren für die Oxidation von U-X)IoI zu Phthalsäureanhydrid.
DE2106796A 1971-02-12 1971-02-12 Verfahren zur Herstellung Festbettkatalysatoren mit einem Überzug aus Vanadiumpentoxid und Titandioxid Expired DE2106796C3 (de)

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