DE2103052C3 - Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosenbetriebe - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosenbetriebe

Info

Publication number
DE2103052C3
DE2103052C3 DE2103052A DE2103052A DE2103052C3 DE 2103052 C3 DE2103052 C3 DE 2103052C3 DE 2103052 A DE2103052 A DE 2103052A DE 2103052 A DE2103052 A DE 2103052A DE 2103052 C3 DE2103052 C3 DE 2103052C3
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
waste
fibers
leather
fleece
fraction
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
DE2103052A
Other languages
English (en)
Other versions
DE2103052A1 (de
DE2103052B2 (de
Inventor
Abram-David Iljitsch Riga Rotbart (Sowjetunion)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ZENTRALNOJE PROJEKTNO-KONSTRUKTORSKOJE I TECHNOLOGITSCHESKOJE BUERO MINISTERSTWA LJOCHKOJ PROMYSCHLENNOSTI LATWIJSKOJ SSR RIGA (SOWJETUNION)
Original Assignee
ZENTRALNOJE PROJEKTNO-KONSTRUKTORSKOJE I TECHNOLOGITSCHESKOJE BUERO MINISTERSTWA LJOCHKOJ PROMYSCHLENNOSTI LATWIJSKOJ SSR RIGA (SOWJETUNION)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ZENTRALNOJE PROJEKTNO-KONSTRUKTORSKOJE I TECHNOLOGITSCHESKOJE BUERO MINISTERSTWA LJOCHKOJ PROMYSCHLENNOSTI LATWIJSKOJ SSR RIGA (SOWJETUNION) filed Critical ZENTRALNOJE PROJEKTNO-KONSTRUKTORSKOJE I TECHNOLOGITSCHESKOJE BUERO MINISTERSTWA LJOCHKOJ PROMYSCHLENNOSTI LATWIJSKOJ SSR RIGA (SOWJETUNION)
Priority to GB302071A priority Critical patent/GB1302001A/en
Priority to DE2103052A priority patent/DE2103052C3/de
Priority to FR7107473A priority patent/FR2128094B1/fr
Publication of DE2103052A1 publication Critical patent/DE2103052A1/de
Publication of DE2103052B2 publication Critical patent/DE2103052B2/de
Application granted granted Critical
Publication of DE2103052C3 publication Critical patent/DE2103052C3/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/72—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged
    • D04H1/732—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged by fluid current, e.g. air-lay
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4382—Stretched reticular film fibres; Composite fibres; Mixed fibres; Ultrafine fibres; Fibres for artificial leather
    • D04H1/43835—Mixed fibres, e.g. at least two chemically different fibres or fibre blends
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/425—Cellulose series
    • D04H1/4258—Regenerated cellulose series
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4266—Natural fibres not provided for in group D04H1/425
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4274—Rags; Fabric scraps
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4282—Addition polymers
    • D04H1/43—Acrylonitrile series
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
    • D04H1/64—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives the bonding agent being applied in wet state, e.g. chemical agents in dispersions or solutions
    • D04H1/645—Impregnation followed by a solidification process

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Description

30
Es ist ein Verfahren zur Herstellung von nichtgewebten (vliesartigen) Stoffen, das folgende Arbeitsgänge enthält, bekannt.
Das Rohgut (Chromspaltieder) wurde einer Erweichung durch Anfeuchten in Wasser mit Emulgier- mittelzusatz unterworfen. Nach Ablauf von 16 Stunden ab Beginn des Arbeitsganges wurde das Gut durch eine le/oige Natriumkarbonatlösung neutralisiert, danach mit Wasser gespült und darauf zwecks Verleihung einer Elastizität wurde das Gut eingefettet.
Das eingefettete Gut wurde bis zu einem 36- bis 45°/oigen Feuchtigkeitsgehalt in einer Zentrifuge getrocknet.
Dann wurde das feuchte Spaltleder, um es weich zu machen, 1 Stunde lang in der Trommel behandelt und darauf das in der Trommel erweichte Spaltleder durch die Reißmaschine getrieben, in der es zu Fasern verarbeitet wird.
Die erhaltenen Lederfasern wurden mit synthetischen Trägerfasern (Gerippefasem), deren Menge 40% des Gesamtgewichtes aller Fasern und deren Länge etwa 30 mm betrug, gemischt.
Die erzeugte Masse der gemischten Fasern wurde zwecks Verfestigung mit einem Bindemittel getränkt und danach auf einer Vliesmaschine behandelt, an der die Masse zu einem Vlies verarbeitet wurde, das weiterhin auf der Nadelstoßmaschine verfestigt wird.
Der nach dem bekannten Verfahren hergestellte Stoff wurde als Kunstleder verwendet.
Gemäß dem bekannten Verfahren erfolgte die Trennung der Fasern erst nach einer langdauernden Behandlung im Wassermedium, wodurch der Ablauf der Herstellung von vliesartigen Stoffen viel Zeit in Anspruch nimmt.
Das Benutzen von Wasser beim bekannten Verfahren verursacht die Unterbringung solcher Betriebe in der Nähe von Wasserbecken und die Einrichtung von Industrieabwässerreinigung.
Β« dem bekannten Verfahren wird zur Herstellung ^ St(jffes ^ ΈύΛ&Λ nur chromspaltieder (in Fonn
von Hauthälften, Seiten) benutzt, das ein wertvolles Material zur Fertigung von Schiihoberleder darstellt.
Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Entwicklung eines verbesserten Verfahrens, welches es ermöglicht, verschiedene Abfälle der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosebetriebe zu verarbeiten und bei dem die Zerteüung der Abfälle in Fasern produktiver und vollständiger erfolgt
Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei einem eingangs geschilderten Verfahren erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die durchfeuchteten Abfälle der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosebetriebe in Luft mittels eines Reißwolfs zu Fasern geöffnet und durch Luftflotation in eine Fein- und mehrere Grobfraktionen getrennt werden, die entstandene Feinfraktion mit den Trägerfasern im Verhältnis 70: 30 bis 60:40 gemischt wird, die Grobfraktionen erneut durch öffnervorrichtungen und Fraktioniereinrichrung in weitere Feinfraktionen übergeführt werden, danach das nochmalige Durchfeuchten der erzeugten Fasermischung erfolgt, woran sich der Krempelwrgang und das Verarbeiten zum Vlies mit nachfolgender Verfestigung anschließen.
Zur Herstellung von Kunstleder wird das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugte Material durch Bindemittel zur weiteren Verfestigung behandelt und dann getrocknet.
Es ist zweckmäßig, als Einfettungsmittel eine feindisperse Emulsion des neutraliserten Tallöles, dessen Menge nicht größer als 6% der Fasermenge beträgt, zu benutzen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Erzeugung von Faservliesstoffen ermöglicht es, die Zerteüung der Betriebsabfälle zu Fasern im Luftmedhim auszuführen, wodurch das Benutzen von Wasser für den Erzeugungsablauf vollständig entfällt; außerdem können Betriebe solcher Art unabhängig vom Vorhandensein von Wasserbecken und Industrieabwässeranlagen angelegt werden.
Als Pohgut können beim erfindungsgemäßen Verfahren folgende Abfälle benutzt werden: alle Arten der Lederabfälle-, Chromlederabfall und -ausschnitt auch mit Oberflächenfilm), Juchtenlederabfall, Rotgaresausschnitt (Sohlenlederausschnitt) u. a.; Abfälle der Rauchwarenbetriebe (Kleinabfall u. a.), Abfälle der Möbel- und Textilbetriebe (verschiedenartige Textillumpen u. a.); Abfälle der Betriebe der Kopfbedekkungsartikel(Filzabfall);AbfällederZellstoffindustrie.
Durch die Benutzung aller oben aufgeführten Abfälle für die Herstellung von nichtgewebten Stoffen wird die Rohgutbasis dieser Produktion erweitert; der Einsatz als Ausgangsgut von Chromspaltieder (in Form von Ganzhaut oder Hauthälften), das ein wertvolles Material für die Schuhwarenproduktion darstellt, entfällt vollständig.
Der durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltene Faservliesstoff kann als Wärmeschutz-, Zwischensohlen-, Polster- und Belagmaterial in Schuhwaren- Möbel- und anderen Betrieben henuttt werden, das Kunstleder, welches aus dem erwähnter Stoff nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, kann zur Produktion von Schuh- und Kurzwaren verwendet werden.
Nachtstehend wird die Erfindung an Hand der BeSchreibung eines Ausführungsbeispieles und dei Zeichnung näher erläu:ert.
der Zeichnung (Fig. 1 and 2), die aas zwei χα β-σ mpd d-d besteht, ist das Fertigungsschema zur Produktion von Faservliesstoffen aus Abfallen der Lfder-, Textil-, Rauchwaren- und Zellulosebetriebe dargestellt.
Ans der Zeichnung ist ersichtlich, daß die beliebigen Arten der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosebetriebsabfälle dem Bunk r 1 zugeführt werden, in dem das Einfetten (Durchfeuchten) der Abfälle durch aufgeschäumtes neutralisiertes Tallöl, das 40 bis 6O°/o Fettsäuren (linolsäure, Oleinsäurt, PaI-mitinsäure, Rizinolsäure) und SO bis 55°/o Harzsäuren (hauptsächlich Abietinsäure) enthält, erfolgt.
Das aufgeschäumte Tallöl wird dem Bunker 1 aus dem Aerator-Schaumbildner 2 zugeführt Durch das Einfetten wird die Biegsamkeit und Elastizität der Fasern der eingefetteten Abfälle erhöht, der Elektrisierungsgrad der Fasern sinkt und die Staubbildung sowie das Durchfallen der Kurzfasern bei den weiterfclgenden Arbeitsgängen werden verbindert.
Dann werden die eingefetteten AbfäJ'e dem (in der Zeichnung nicht bezeichneten) Förderer des Aufreißers 3 zugeführt, in dem durch Schlagwirkung mittels (in der Zeichnung nicht gekennzeichneter) verzahnter Messer die Abfälle zerkleinert und zu Fasern geöffnet werden.
Mit Hilfe des Ventilators 4 wird die zerkleinerte und aufgelockerte Abfallmasse, welche Teilchen verschiedener Größe enthält, aus dem Aufreißer 3 durch die Luftleitungen Aa und 46 der ersten Luftflotationskolonne 5, die das Hauptgerät zum Fraktionieren darstellt, zugeführt.
Die Geschwindigkeit der Luftbewegung in der Kolonne 5 und ihr Durchmesser sind so gewählt, daß die Teilchen optimaler Größe aus dem Behandlungsbereich entfernt, die schwereren nicht ausreichend zerkleinerten Materialfraktionen aber den Zerreißern zwecks weiterer Auflockerung zurückgeführt werden. In der Kolonue 5 erfolgt die Trennung der zerkleinerten und aufgelockerten Abfallmasse in drei Fraktionen. Die erste Fraktion stellt Fasern dar, die mittels Zyklon 7 durch die Luftleitung 6 dem Förderer 8 zugeführt werden.
Die zweite Fraktion besteht aus unvollständig behandelten Teilchen, die Großkerne mit Fasern darstellen.
Die zweite Fraktion wird aus der Kolonne 5 durch die Luftleitung 9 dem Feinaufreißer IP zugeführt, in dem sie nacn teilweisen öffnen zu Fasern mittels Ventilator 12 durch die Luftleitungen 11 und 11a in die zweite Luftflotationskolonne 13 geleitet wird.
Die dritte Fraktion — nicht behandelte erbsenähnliche Teilchen— wird aus der Kolonne 5 durch die Luftleitung 14 dem Nachaufreißer IS zugeführt.
Alle öffnungen der Luftleitungen, durch welche die getrennten Abfallfraktionen herausgeführt werden, liegen in verschiedenem Höhenabstand von den Eintrittsstellen des Luftstromes.
Die aus dem Feinaufreißer 10 in die zweite Luftflotationskolonne 13 zugeführten Teilchen werden durch den Luftstrom in vier Fraktionen getrennt, aus denen die ersten drei denjenigen drei Fraktionen, die in der ersten Kolonne 5 gebildet wurden, entsprechen, die vierte Fraktion aber stellt einen Kern dar, jedoch mit einer kleineren Fasermenge als bei der zweiten Fraktion.
In der zweiten Kolonne 13 wird die erste Fraktion durch die Luftleitung 6 a und den Zyklon 7 dem Förderer 8 zugeführt, die zweite Fraktion aber wiird durch die Luftleitung 16 wieder zur Nachauflockerung zum Feinaufreißer 10 zurückgeführt.
Die dritte Fraktion wird durch die Luftleitung Vi dem Nachaufreißer IS zugeführt Die vierte Fraktion wird durch die Luftleitung 18 dem Aufreißer 3, in dem sie einer wiederholten Auflockerung unterworfen wird, zugeführt und dann mittels Ventilator 4 durch die Luftleitungen 4 a, 4 b in die erste Kolonne 5 getrieben.
Die Zerkleinerungsabfälle und die Trennung der Fasern in den Kolonnen 5, 13 werden bis zur vollständigen Teilung aller Abfallteilchen in die erste und vierte Fraktion wiederholt
is Die aus den Kolonnen 5,13 zugeleitete vierte Fraktion, welche im Nachaufreißer zerkleinert und m Fasern gelöst wurde, wird mittels Ventilator 20 durch die Luftleitung 19 der dritten Luftflotationskolonne 21 zugeführt, in der diese Fraktion in die bereits bekannten vier Fraktionen geteilt wird.
Die erste Fraktion wird aus der Kolonne 21 mittels Zyklon 7 durch die Luftleitung 22 dem Förderer 8 zugeführt; die zweite Fraktion durch die Luftleitung 23 dem Feinaufreißer 24; die dritte Fraktion gelangt
as durch die Luftleitung 25 zur Filteranlage 26 (falls Rauchwarenabfälle verarbeitet werden), die vierte , Fraktion wird durch die Luftleitung 27 zur Nachauflockerung dem Aufreißer 28 zugeführt
Die dem Feinaufreißer 24 zugeführte zweite Fraktion, welche zerkleinert und in Fasern aufgelöst wurde, gelangt durch die Luftleitung 29 und mittels Ventilator 30 in die Luftleitung 31 zur vierten Luftflotationskolonne 32, in der diese Fraktion durch einen Luftstrom wieder in die drei erwähnten Fraktionen geteilt wird.
Aus der Kolonne 32 wird die erste Fraktion mittels Zyklon 7 durch die Luftleitung 33 dem Förderer 8 zugeführt. Die zweite Fraktion gelangt durch die Luftleitung 34 zum Feinaufreißer 24, die dritte Fraktion
wird durch die Luftleitung 35 dem Nachaufreißer 28 zugeführt.
Die aus den Kolonnen 21 und 32 dem Nachaufreißer 28 zugeführte und in diesem zerkleinerte sowie zu Fasern aufgelöste dritte Fraktion gelangt durch
die Luftleitung 35 α mittels Ventilator 36 weiter durch die Luftleitung 36 α zur fünften Luftflotationskolonne 37, in der diese Fraktion in die drei bekannten Fraktionen geteilt wird.
Die erste Fraktion wird aus der Kolonne 37 mittels Zyklon 7 durch die Luftleitung 38 dem Förderer 8 zugeführt. Die zweite Fraktion gelangt durch die Luftleitung 39 zum Feinaufreißer 24.
Die dritte Fraktion wird durch die Luftleitung 40 der Filteranlage 26 zugeführt.
Die zweite Fraktion, welche aus den Kolonnen 21, 32 und 37 dem Feinaufreißer 24 zugeführt wurde, wird nach Zerkleinerung und Auflösung mittels Ventilator 30 durch die Luftleitung 29 wieder in die Kolonne 32 getrieben.
Bei der Behandlung von Pelzabfällen werden die in die Filteranlage 26 gelangten Hautteilchen dieser Abfälle mit dem laufenden Ansammeln dieser Teilchen jeweilig von Hand entladen, die Pelzfasern aber werden mittels Ventilator 30 durch die Luftleitung 42 ebenfalls in die Kolonne 32 getrieben.
Die Dispergierungsabläufe werden bis zur vollständigen Trennung der Abfallteilchen in Einzelfasern wiederholt.
Werden nur Leder-, Textilstoff- und Zelluloseabfälle verarbeitet, so wird die Filteranlage 26 von der Gruppe abgeschaltet, die Luftleitungen 40 und 25 aber werden mittels Luftleitung 42 mit dem Ventilator 30 verbunden.
Der Dispergierungsprozeß verläuft in einem geschlossenen Kreis.
Der beim Verlauf der Fasertrennung entstehende Staub wird durch das mit dem Zyklon 7 verbundene Filter 43 entfernt.
Gleichzeitig mit den aus dem Zyklon 7 zugeführtec Fasern werden dem Förderer 8 aus dem Bunker 44 lange Trägerfasern geliefert. Als Trägerfasern werden Nitron ungeordnete Viskosefasern u.a. verwendet. Die Menge der Trägerfasern beträgt 30 bis 4O°/o des Fasergesamtgewichtes.
Alle Fasern werden durch aufgeschäumtes neutralisiertes Tallöl eingefettet. Die Menge des aus dem Aerator-Schaumbildner 45 zugeführten Tallöles beträgt 1 bis 2% des Fasergewichtes. Die Einfettung der Fasern wird zur Verbesserung des Verlaufes der bevorstehenden Vliesbildung ausgeführt.
Die eingefetteten und zerzupften Fasern werden den automatischen Wiegeeinrichtungen 47 der Krempelmaschinen 48, die parallel in der Fließstraße stehen, zugeführt. An den Krempelmaschinen 48 werden die Fasern aufgelockert, gemischt, von Beimengungen gereinigt und in ihre Bewegungsrichtung orientiert.
Die Krempelvliese werden durch zwei Gruppen von Lattenrosten 49 von den Krempelmaschinen 47 aufgenommen und auf einen (in der Zeichnung nicht gekennzeichneten querlaufenden Förderer verlegt, auf dem durch mehrfaches Zusammenlegen das Vlies gebildet wird.
Nach der Verfestigung gelangt das Vlies in die Nadelstoßmaschine 50, an der die Faserschicht durch bartige Nadeln verbunden wird.
Beim Durchstechen der Schicht durch die Nadel nimmt der Nadelbart mehrere Fasern mit und zieht sie durch die Schicht.
Bei der Rückwärtsbewegung der Nadel werden die Fasern von der Verschlingung (Verzahnung) gelöst und verbleiben innerhalb der Schicht.
Durch das Nadeldurchstoßen wird eine schichtweise Trennung des Vlieses verhindert und auch ermöglicht, den Porositätsgrad in Abhängigkeit von den an das Material gestellten Forderungen zu regulieren.
Das Vlies wandelt sich im Verlauf des Nadelstoßens in einen nichtgewebten Stoff um. Der Stoffrand wird der Sollbreite entsprechend durch Scheibenmesser der (nicht dargestellten) Schneideinrichtung abgeschnitten. Durch die (nicht dargestellte) Rollmaschine wird das
ίο Material in Rollen gewickelt.
Das aus Rauchwaren-, Leder-, Textil- und Zelluloseabfällen hergestellte Vlies stellt einen filzartigen weichen Stoff dar, welcher als Wärmeschutz-, Belag-, Zwischensohlen, sowie Polstermaterial verwendet
is werden kann.
Das als Wärmeschutzmaterial für die Schuhwarenproduktion (weiche Zwischensohle) oder als Belagmaterial für Polstermöbel verwendete Vlies wird keiner Klebebehandlung durch Latex-Bindemittel unterzogen.
Zur Erzeugung von verfestigten eine Narben-Oberfläche aufweisenden Materialien, die als Werkstoffe für Schuh- und Kurzwaren verwendet werden, wird das erhaltene Vlies nach dem Nadelstoßen an dei Nadelstoßmaschine 50 einer Verfestigung durch Tränkung mittels aufgeschäumten Bindemittels in der Tränkmaschine 51, z. B. mittels des aus dem Aerator-Schaumbildner 52 zugeführten Latexstoffes unterzogen, der durch neutralisiertes Tallöl stabilisiert wurde.
Danach wird das Vlies in der Trockenmaschine 53 getrocknet, in der folgende Trocknungsverfahren vereinigt sind; konvektive Trocknung, Kontakttrocknung (Beriihrungstrocknung) Wärmestrahlungstrocknung.
Das getrocknete Material wird auf der Kalandermaschine 54 kalandriert und auf der Rollmaschine 55 in Rollen gewickelt.
Die Anlage zur Erzeugung von Vlies und Kunstlederstoffen stellt eine kontinuierlich funktionierende Fließstraße dar.
Die Leistung eines Stranges der Anlage zur Erzeugung von Vlies, dessen Gewicht mit 0,5 bis 0,7 kg pro Im2 angenommen ist, beträgt 40 bis 50 m pro Stunde.
Benennung des Prüfstückes
Durchschnittsdicke des Prüfstückes
Durchschnittsdehnung bei
bei Belastung
von kg/mm
in'/»
Durchschnittlicher Zerreißwiderstand kg/mm1
Anzahl der
aufgetretenen
Risse
1.
2.
3.
Rindchromleder, durchschnittliche
3. Sorte
Kunstleder, das ans folgenden Be standteilen besteht:
Chromlederabschnitt 60%
Viskose-Verwicklung 40%
(Trägerstoff)
Kunstleder durch nichtgewebten
(vliesartigeH) Stoff dubßert, der aus folgenden Bestandteilen besteht:
Ommilederabsclmitt 60%
Visfase-Verwickhmg .... 40% (Tragerstoff)
33,7
15
14,5
2,29
1,28
1,34
284
7,5
In der vorstehenden Tabelle werden die physikalischmechanischen Hauptkenndaten angegeben, die bei den Prüfungen von Chromleder, Kunstleder und von Kunstleder, das mit nichtgewebten (vliesartigen) nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Stoff dubliert wird, erhalten wurden.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

ratentansprucne:
1. Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren, Textil- and ZeHulosebetriebe, das aus dem Durchfeuchten der Abfälle, Mischen der in Fasern vorgeöffneten durchfeuchteten Abfälle mit Trägerfasern, aus der Verarbeitung der erzeugten Masse zu einem Vlies und aus der nachfolgenden Verfestigung des Vlieses durch Vemadeln besteht, u> dadurch gekennzeichnet, daß die durchfeuchteten Abfälle in Luft mittels eines Reißwolfs zu Fasern geöffnet und durch Luftflotation in eine Fern- und mehrere Grobfraktionen getrennt werden, die entstandene Feinfraktion mit den Träger- fasern im Verhältnis 70:30 bis 60:40 gemischt wird, die Grobfraktionen erneut durch Öffhervorrichtungen und Fraktkraiereinrichtungen ta weitere Feinfraktionen übergeführt werden, die dem Faserverarbeitungsprozeß jeweils zugeleitet wer- ao den, danach das nochmalige Durchfeuchten der erzeugten Fasermischung erfolgt, woran sich der Krempelvorgang und das Verarbeiten zum Vlies mit nachfolgender Verfestigung anschließen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- as kennzeichnet, daß das hergestellte Vlies durch Bindemittel zur weiteren Verfestigung behandelt und dann getrocknet wird.
DE2103052A 1971-01-22 1971-01-22 Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosenbetriebe Expired DE2103052C3 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB302071A GB1302001A (de) 1971-01-22 1971-01-22
DE2103052A DE2103052C3 (de) 1971-01-22 1971-01-22 Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosenbetriebe
FR7107473A FR2128094B1 (de) 1971-01-22 1971-03-04

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB302071 1971-01-22
DE2103052A DE2103052C3 (de) 1971-01-22 1971-01-22 Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosenbetriebe
FR7107473A FR2128094B1 (de) 1971-01-22 1971-03-04

Publications (3)

Publication Number Publication Date
DE2103052A1 DE2103052A1 (de) 1972-08-03
DE2103052B2 DE2103052B2 (de) 1975-01-16
DE2103052C3 true DE2103052C3 (de) 1975-08-21

Family

ID=27183154

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE2103052A Expired DE2103052C3 (de) 1971-01-22 1971-01-22 Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosenbetriebe

Country Status (3)

Country Link
DE (1) DE2103052C3 (de)
FR (1) FR2128094B1 (de)
GB (1) GB1302001A (de)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU517708B2 (en) * 1978-01-12 1981-08-20 Dunlop Limited Carbon composite brake disc manufacture
FR2491780A1 (fr) * 1980-10-13 1982-04-16 Giffard L Procede de fabrication d'un materiau de fibres non tissees charge d'un produit pulverulent
US8551355B2 (en) 2008-08-02 2013-10-08 Georgia-Pacific Chemicals Llc Dedusting agents for fiberglass products and methods for making and using same
WO2010017108A2 (en) 2008-08-02 2010-02-11 Georgia-Pacific Chemicals Llc Pitch emulsions
US8580139B2 (en) 2008-08-02 2013-11-12 Georgia-Pacific Chemicals Llc Dedusting compositions and methods for making and using same
IT202100009206A1 (it) * 2021-04-13 2022-10-13 Chiorino Tech S P A Tessuto non tessuto da scarti di pelle conciata e metodo per la sua produzione

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2047136A (en) * 1935-10-24 1936-07-07 Sturtevant Mill Co Fabrication of leather boards and thinner leather sheets

Also Published As

Publication number Publication date
FR2128094A1 (de) 1972-10-20
DE2103052A1 (de) 1972-08-03
GB1302001A (de) 1973-01-04
FR2128094B1 (de) 1975-01-17
DE2103052B2 (de) 1975-01-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2442194A1 (de) Verfahren zur herstellung von faservliesware
DE19938809A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Kompositvlieses zur Aufnahme und Speicherung von Flüssigkeiten
DE2853843C2 (de) Verfahren zur Herstellung einer nicht-gewebten Bahn aus Luffa-Fasermaterial
EP2963167B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Faservliesmatten, insbesondere Dämmstoffmatten, sowie die nach diesem Verfahren erhältlichen Faservliesmatten
DE112007002338T5 (de) Industrielle Saugmittel und Verfahren zu ihrer Herstellung
EP0179301B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Fasermatten als Ausgangsmaterial für Pressformteile
DE2103052C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosenbetriebe
EP1056892A1 (de) Vorrichtung und verfahren zur herstellung eines faserverbundes
DE68916272T2 (de) Verfahren zur Wiedergewinnung von Sekundärfasern.
EP1824650B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von verbundbauteilen aus flachsfaserstängeln und hergestellte verbundbauteile
EP4345208A2 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer fasermatte
DE2120936C3 (de) Verfahren zur Herstellung und Aufbereitung von Fasern aus lignozellulosehaltigem Material
EP0605687A1 (de) Verfahren zur strömungsdynamischen herstellung von verformbaren fasermatten hoher reissfestigkeit sowie vorrichtung zu deren herstellung.
AT332134B (de) Verfahren zur herstellung von vliesartigen stoffen aus abfallen der leder-, rauchwaren-, textil- und zelluloseindustrie
EP3461940A1 (de) Verfahren zur herstellung von faserwerkstoffen sowie die nach diesen verfahren erhältlichen faserwerkstoffe und deren verwendung
DE10004448A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Verbundvliesstoffen mittels der hydrodynamischen Vernadelung
DE102006001095A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines lederhaltigen Flächengebildes und lederhaltiges Flächengebilde
DE19961211A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen u. nach diesem Verfahren hergestellte Vliesstoffe
DE958266C (de) Verfahren und Anlagen zur Herstellung von plattenfoermigen Erzeugnissen aus Holzfaserstoff, Zellulose u. dgl.
EP3192626B1 (de) Verfahren zur behandlung von holzstaub und anlage hierfür
DE2530661C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Polsterungsbogens für Verpackungszwecke o.dgl
EP0170707B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Trennung eines vliesartigen Füllmaterials von einem Stoffdecklage-Material
AT112256B (de) Verfahren zur Erzeugung von mechanischen Holzschliff.
DE1474642U (de)
DD270938A1 (de) Verfahren zur herstellung eines dicken, vliesaehnlichen textilen flaechengebildes

Legal Events

Date Code Title Description
C3 Grant after two publication steps (3rd publication)
E77 Valid patent as to the heymanns-index 1977
EHJ Ceased/non-payment of the annual fee